西干渠中桥试桩施工方案.docx
《西干渠中桥试桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《西干渠中桥试桩施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
西干渠中桥试桩施工方案
目录
1.编制依据1
2.工程概况1
3.试桩目的及要求2
4.机具设备配置及主要机械参数2
5.施工计划安排3
5.1.施工准备阶段3
5.2.施工阶段4
5.3.检测阶段4
6.施工方法及工艺4
6.1.施工工艺流程图4
6.2.场地平整4
6.3.钢护筒埋设4
6.4.泥浆制备4
6.5.钻机就位4
6.6.钻进6
6.7.成孔检测及清孔6
6.8.钢筋笼加工与安装7
6.9.水下混凝土灌注8
6.9.1.混凝土配合比8
6.9.2.混凝土灌注9
6.9.3.混凝土的拌合9
6.9.4.混凝土的运输9
6.9.5.混凝土的灌注9
7.质量保证措施12
7.1.质量保证体系及质量管理组织机构12
7.2.钻孔桩施工技术保证措施13
7.2.1.钻孔桩施工质量检测13
7.2.2.钻孔桩施工病害预防及处理措施13
8.试桩检测方法15
9.试验成果15
10.安全保证措施15
10.1.安全保证体系15
10.2.安全组织机构及保证措施16
10.2.1.组织机构16
10.3.安全保证措施17
10.3.1.钻机的安全措施17
10.3.2.电器设备的安全措施17
10.3.3.夜间施工17
10.3.4.其他安全措施17
11.施工环保、水土保持措施18
11.1.污染防治18
11.1.1.噪声污染防治18
11.1.2.水环境污染防治18
11.1.3.固体废物处理。
18
11.2.水土保持措施18
11.3.环境恢复要求18
12.文明施工19
13.附件19
西干渠中桥试桩施工方案
1.编制依据
⑴《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
⑵《公路桥涵工程施工质量验收评定标准》JTGF80/1-2004；
⑶肃州至酒泉卫星发射中心公路工程项目设计图纸及业主、监理下发的相关文件；
⑷肃州至酒泉卫星发射中心一级公路项目管理办公室《肃州至酒泉卫星发射中心一级公路建设标准化管理指南》；
⑸项目部现场实地踏勘调查的相关资料及所属桥梁的工程地质资料；
⑹酒泉市肃州至酒泉卫星发射中心一级公路SHLJ7合同段施工组织设计；
⑺我公司建设同类工程项目的施工经验、施工技术、劳动力及技术装备、专业化程度、机械设备能力、综合生产能力等。
2.工程概况
根据西干渠中桥施工场地布置情况，结合桥位地质条件，为了达到快速开展工程试桩目的，在左幅1#墩-1#正式桩位进行工程桩的钻孔工艺试验。
表2-1试桩桩位里程和试桩的规格参数
试桩类型
试桩编号
试桩中心里程
（m）
试桩桩径
（m）
桩顶高程
（m）
桩底高程
（m）
设计桩长
（m）
工艺试桩
1#
K127+658.5
1.5
1175.056
1153.056
22
⑴试桩桩位地质情况为：
地表至-3.6m为粗砂6-61：
松散状，该层层厚3.6m。
主要地层物理力学参数：
[f/a0]=200～250kpa,q/ik=40～50kpa；
②-3.6～-5m为粉质粘土5-22：
可塑状，该层层厚1.4m。
主要地层物理力学参数：
[f/a0]=130～150kpa,q/ik=40～45kpa；
③-5m～-13.80m为圆砾土：
稍密-中密状，该层层厚8.8m。
主要地层物理力学参数：
[f/a0]=320～360kpa,q/ik=120～140kpa；
④-13.8m～-21.3m为圆砾土：
密实状，该层层厚7.5m。
主要地层物理力学参数：
[f/a0]=450～500kpa,q/ik=130～150kpa；
④-21.3m～-24.4m为圆砾强风化岩，该层层厚3.1m。
主要地层物理力学参数：
[f/a0]=600～800kpa,q/ik=100～120kpa；
根据此处与其他桥址位置地质情况对比，发现西干渠中桥摩擦力达到600KPa，其余桥址位置摩擦力均在600KPa以下，而西干渠中桥1#墩位桩尖处摩擦力为600KPa，其墩位处的地层构成情况可代表绝大部分桥址位置地质，若徐工220钻机可轻松穿越摩擦600KPa的地层，则全线可桩基成孔均可采用旋挖钻进行桩基成孔，加快施工进度，若徐工220钻机无法穿透摩擦力600KPa地层，则旋挖钻桩基成孔，在本工程中得不到有效利用，将采取他成孔方式。
故在西干渠中桥1#墩位处采用220钻机进行试桩是很有必要的。
3.试桩目的及要求
利用徐工220型旋挖钻机在西干渠中桥左幅1#-1正式桩位施工一根直径φ1.5m钻孔桩进行成桩工艺试验，试桩目的是通过试桩验证旋挖钻在此处地质情况下灌注桩施工工艺的可行性，为桩基施工设备的选择和施工工艺的改进提供重要依据。
⑴试桩设备及材料为：
徐工220型旋挖钻、泥浆泵、混凝土-水下C30（中抗硫水泥）、灌注水下砼导管。
⑵具体试桩要求为：
①根据桩径、钻孔深度和地质情况，选择适当的钻机型号和钻头种类，检验泥浆制造、循环工艺。
②不同地层条件下，选择恰当的泥浆性能指标和钻速、钻压，控制合理的成孔时间。
③确定合理的清孔工艺和水下混凝土的灌注工艺。
④验证桩基采用旋挖钻机成孔时的扩孔率，指导后续施工，尽量减少混凝土用量降低成本。
4.机具设备配置及主要机械参数
试桩施工过程需用主要施工机械设备如下表：
表4-1主要机械设备一览表
序号
名称及规格
单位
数量
备注
一
砼施工机械
1
HZS120砼搅拌机
台
2
2
LG50装载机
台
1
3
10m3砼搅拌运输车
台
5
二
基础工程施工机械
1
徐工220型旋挖钻
台
1
2
钻头1.5m
个
1
根据不同地质采用不同的钻头
3
3PN泥浆泵
台
2
三
其他机械
1
20t汽车吊车
台
1
2
挖掘机
台
1
平整场地、埋设护筒
3
15t自卸汽车
台
2
外运钻渣
表4-2施工人员组织
序号
人员
人数
备注
1
生产副经理
1
2
技术人员
4
3
安全员
2
4
钢筋工
6
5
砼工
4
6
钻工
4
5.施工计划安排
根据试桩目的及要求，拟定2016年5月28日～2016年6月15日进行试桩施工，具体安排如下：
5.1.施工准备阶段
施工方案和技术交底编制于2016年6月4日完成；
现场安全技术交底于2016年6月4日完成；
桩基原材料规格及数量、混凝土标号及数量计划于2016年5月30日提交给物资部；
物资进场2016年6月1日；
试验检测报告2016年5月31日；
工人和钢筋加工机械于2016年5月28日进场；
钢筋笼加工于2016年6月1日完成，2016年6月3日运送至桩位处；
便道及操作平台征地2016年6月3日完成；
操作平台硬化于2016年6月3日完成；
泥浆池开挖于2016年6月2日完成；
钻机用水于2016年6月4日完成；
钢筋加工用电使用315KVA变压器，于2016年5月25日通电；
钻孔桩用电使用315KVA变压器，于2016年5月25日通电；
钻机于2016年5月31日进场；
钻机组装调试于2016年6月2日完成；
钻机就位、泥浆泵安装、埋设护筒、调配泥浆、于2015年6月4日完成；
碴样盒、钻孔记录表、泥浆稠度仪、导管水密试验等与钻孔施工准备工作在2016年6月4日前完成。
5.2.施工阶段
2016年6月5日进行钻孔灌注桩。
5.3.检测阶段
试桩检测时间为2016年6月5日～2016年6月15日。
6.施工方法及工艺
6.1.施工工艺流程图
施工工艺流程图见图6.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
6.2.场地平整
清除干净场地内的所有杂草，并对作业区域进行碾压，对软弱土区采用碎石进行换填，对整个场区进行平整压实。
6.3.钢护筒埋设
钢护筒采用8毫米钢板，护筒直径比设计桩径大25厘米，长度为3.0米，采用机械、人工配合挖埋法设置于孔口。
护筒顶面高出地面0.3～0.5米，护筒入土1.0米范围内用粘土夯填，防止护筒壁渗水或流失泥浆。
6.4.泥浆制备
采用泥浆护壁，设置制浆池、沉淀池，并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣。
选择膨润土塑性指数为21，大于0.1毫米的颗粒不大于3%的膨润土配制泥浆。
在钻进过程中，随时掌握实际地质变化情况，及时调整控制泥浆的比重等指标。
根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下：
相对密度：
1.2～1.4胶体率：
大于95％
粘度：
19～28含砂率：
小于2％
PH值：
大于6.5
6.5.钻机就位
钻机就位前，检查钻机平台是否符合平台的设计要求及施工要求，平台应平整、稳固。
钻机位置准确，钻机就位后，应进行试运转，并检查下列各项：
⑴钻机平台稳定牢固，不产生位移及沉降；
⑵钻头应垂直及机身水平，钻杆与转盘中心应在同一条直线上；
⑶钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm；
⑷电力及机械系统运转正常；
⑸钻机就位后，应测护筒标高、平台标高，用于钻孔时孔深测量参考；
图6.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
6.6.钻进
⑴开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电路管是否通畅，以确保正常；
⑵正式钻进前先启动泥浆泵，配备合适的泥浆；
⑶钻头着地，旋转开钻，以钻头的自重并加压钻进，旋转并挤压钻头，使钻头内充满泥浆后提起钻头，钻头提升过程中及时补充泥浆并保持水头；
⑷钻孔完成后，进行第一次清孔，清除孔底沉渣；
⑸钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并把钻口提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度复核要求；
⑹钻孔前，绘制孔位处地址剖面图，挂在钻机台上，作为对不同土层选择适当的钻孔、钻压、钻速和泥浆比重的参考，并且经常注意土层变化。
在土层变化处捞取渣样鉴别土层变化，并记录表中，与设计地层进行核对；
⑺钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1～1.5m，保证钻孔中的泥浆浓度，防止放生塌孔、缩孔等质量施工；
⑻钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故；
⑼当钻孔距设计标高1m时主要控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层；因桩基为摩擦桩，设计要求其嵌入摩擦力600KPa的砂岩1.38m，故在达到设计前对地质情况进行核对，施工时除满足桩长外还需满足摩擦力600KPa的砂岩1.38m；
⑽当钻孔设计达到设计要求是，对孔深、孔径进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。
表6.6-1钻孔成孔质量验收标准
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏差
≤50mm（群桩）
4
倾斜度
≤1%
5
泥浆指标
相对密度：
1.03～1.1；粘度：
17～20s；含砂率：
不大于2%；胶体率：
>98%；PH=8～10
6
桩底沉渣
≤200mm（摩擦桩）、≤50mm（端承桩）
6.7.成孔检测及清孔
（1）钻孔完成后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
（2）清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后，立即进行清孔，清孔采用换浆法清孔。
在清孔过程中保持足够的水头，防止出现塌孔。
6.8.钢筋笼加工与安装
⑴钢筋笼制作集中在K127+425钢筋加工厂加工，加工采用长线法施工。
钢筋笼分节加工制作，基本节长为原地面高程-桩低标高-50cm保护层，最后一节为调整节，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，主筋采用锥螺丝连接，同一断面内的套丝连接不超过总数的50%；主筋必须保持轴线在同一直线上。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架放在支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
（2）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用套丝连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用高标号砼垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
（3）骨架采取炮架从钢筋加工厂运输到指定施工桩基位置，炮架车采用拖拉机牵引，运输过程不得使骨架变形。
（4）骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其强度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，在与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一点停吊，继续提吊第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松低一点，直到骨架与地面垂直，停止起吊。
解除第一点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，在起吊第二节骨架，使上下骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，吊入钢筋笼时利用十字护桩恢复桩心,确定钢筋笼中心与桩心一致，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合并反复核对无误后焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见下表示。
表6.8-1钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
钢筋笼安装到位后利用3根φ50mm钢管套入顶端加强筋上面的主筋后与护筒焊接将钢筋笼固定，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉渣厚度，沉渣厚度满足要求后方可进行混凝土的灌注施工，如沉渣厚度超出规范要求，则应进行二次清孔。
因钢筋笼、砼填充导管安装过程需经历较长时间，致使钻孔桩孔底沉渣增厚，故砼灌注前需对钻孔桩进行二次清孔。
清孔完毕后，安装砼漏斗即可进行水下砼灌注工作。
6.9.水下混凝土灌注
6.9.1.混凝土配合比
钻孔桩开钻前应做好砼配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。
具体要求及内容如下：
试桩混凝土的可泵性、和易性必须满足要求，混凝土坍落度为18～22cm，初凝时间不少于8小时。
水泥：
采用P.O42.5中抗硫水泥；
掺合料：
粉煤灰；
砂：
细度模数为2.9的中砂；
碎石：
选用质地坚固的碎石，其压碎值小于10%，吸水率小于2%。
采用5～31.5mm连续级配；
水：
北河湾水库水。
减水剂：
缓凝型高效减水剂。
6.9.2.混凝土灌注
⑴混凝土灌注所需的工具、设备如漏斗、水下砼填充导管、导管夹箍、测量砼面标高的测锤、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。
⑵备用发电机组应调试运转，状况良好，设备维修人员和配件应准备妥当。
所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。
6.9.3.混凝土的拌合
⑴开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。
⑵混凝土配料和计量：
混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。
⑶开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够灌注一根桩并有10%的富余量。
⑷开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。
⑸开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。
⑹开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注等各设备的运转情况。
⑺混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于1.5min。
⑻混凝土自搅拌加水至入孔时间不得超过60min。
6.9.4.混凝土的运输
混凝土由拌合站集中生产，搅拌车运输至现场，通过导管灌注入孔。
6.9.5.混凝土的灌注
开始灌注首批混凝土时，首批混凝土储量控制在4.3m3以上。
6.9.5.1.导管安装
（1）混凝土采用刚性导管法灌注，导管接头为卡口式，壁厚δ=8～10mm，直径φ外=300mm，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土灌注速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.5倍。
P=rchc-rwHw
式中：
p—导管可能受到的最大内压力（KPa）；
rc—混凝土拌和物的重度（24KN／m3）；
hc—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw—井孔内水或泥浆的重度（KN／m3）；
Ｈw—井孔内水或泥浆的深度
例如：
Hc取22.5m（桩长22m），
取11KN/m3，Hw取21.5m。
则：
P=1.5×（22×22.5-11×21.5）=0.387.75Kpa
（2）导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深度的0.5％并不大于1cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
（3）导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
（4）导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
6.9.5.2.水下混凝土灌注
首批灌注混凝土的数量必须满足导管初次埋置深度（大于1m）和填充导管底部间隙的需要。
图6.9.5-1钻孔桩混凝土灌注示意图
首批混凝土量计算如下：
首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批砼数量计算如下：
式中V—首批砼所需数量（m3）
Hc—井孔砼面高度达到H1时，导管内砼柱需要的
高度（m），Hc≥γwHw／γc（见图）；
H1—灌注首批砼时所需的、井孔内砼面至孔底的
高度（m），h1=h2+h3；
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度；
D—井孔直径（m）；
d—导管内径（m）；
γw—井孔内水或泥浆的重度（11kＮ／m3）；
γc—混凝土拌和物的重度（24kＮ／m3）；
h3—导管初次埋置深度，h2≥1.0m；
h2—导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。
本桩孔深取20m（桩长22m），
取11KN/m3，则Hw=20m-1m-0.4m=18.6m，Hc=11*18.6/20=10.23，
V=（1/2）2*3.14*1.4+（0.3）2*3.14*10.23=3.18m3
⑴施工注意事项
①将首批混凝土灌入孔后，立即用测锤测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，满足要求时，即可正常灌注。
②灌注过程中用测锤经常量测孔内混凝土面层的高度，及时正确调整导管的埋置深度。
导管出料口的埋置深度不小于2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m，防止抱管。
③导管升降应保持轴线竖直和位置居中。
④如果导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
⑤灌注过程中予以严密监视，以防止导管进水，产生断桩。
⑥混凝土灌注顶面标高距钢筋笼底面标高约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。
⑦混凝土灌注将结束时，可采取加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土来减少压力保证灌注顺利进行。
⑧拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成夹心。
⑨初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当的地点处理。
⑩为保证桩顶混凝土的强度，灌注标高应比设计桩顶标高高出0.5～1m。
整体式刚性护筒在混凝土灌注完后立即拔出。
在灌注混凝土过程中注意安全，专人指挥，并防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔内，已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除及发生的异常现象等由专人记录。
6.9.5.3.试块留置
混凝土灌注过程中根据其浇筑方量留置为每根钻孔桩至少应留置2组试块，同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或者同一车混凝土中取样，取样量应多于试验所需量的1.5倍，且不少于20L，一般在同一盘或同一车混凝土中的约1/4、1/2处和3/4处分别取样，从第一次取样到最后一次取样不宜超过15min。
6.9.5.4.注意事项：
⑴砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工记录表和施工记录。
⑵砼灌注工作应连续不间断进行，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管的埋置深度，间断、少量提升导管，并立即排除故障。
⑶砼填充是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑷灌注过程中应防止异物掉入导管中。
7.质量保证措施
7.1.质量保证体系及质量管理组织机构
项目经理部根据ISO9001质量保证体系管理模式，建立健全以项目经理为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立项目经理部、施工队两级质量管理体系，从诸多方面建立完善质量保证体系。
建立质量自检组织机构，采取措施防止各种质量缺陷事故发生，并积极配合监理工程师的工作，接受他们的监督和帮助。
图8.1-1质量管理保证体系
7.2.钻孔桩施工技术保证措施
7.2.1.钻孔桩施工质量检测
常规质量检测，钻孔桩质量检验标准见下表：
表7.1-1钻孔桩质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
1
桩位
≤50mm
2
倾斜度
1%
3
沉渣厚度
≤200mm（摩擦桩）
7.2.2.钻孔桩施工病害预防及处理措施
7.2.2.1.孔内杂物打捞
钻机就位后，应对所钻孔护筒内进行打捞，防止因钻机安装过程中将小拼接板、短型钢、钢筋、扳手、铁锤等铁件掉入孔内，影响钻孔
升级会员 