柱钢模板专项施工方案.docx
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柱钢模板专项施工方案
一、工程概况
二、柱钢模板选型及配置方案
一、工程概况
1.1、建设项目名称：
合肥京东方显示技术有限公司第10.5代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目1#、2#建筑
1.2、建设地点：
合肥市新站综合开发试验区魏武路与铜陵北路交口
1.3、用地面积：
㎡
1.4、项目概况：
项目主要生产电子类产品，建设内容主要包括1#建筑阵列厂房及2#建筑彩膜及成盒厂房，3#建筑建筑面积共计㎡。
1.5、结构概况：
结构形式为混凝土框排架。
1.5、结构概况：
1.5.1、1#建筑阵列厂房由核心区、支持区及办公区组成，其层高及梁高变化见下表：
1#建筑阵列厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区
回风夹道
楼面标高（m）
层高
（m）
梁截面（mm）
楼面标高（m）
层高
（m）
梁截面
（mm）
1层
5.6
5.6
500*900
6
6
600*1350
2层
21.7
16.1
1300*2400
21.7
15.7
1300*2400
3层
28.1
6.4
500*900
28.5
6.8
500*900
4层
41.82~46.02
变化
钢梁
41.82~46.02
变化
钢梁
1.5.2、2#建筑成盒及彩膜厂房由核心区、支持区、办公区组成其层高及梁高变化见下表：
2#建筑彩膜及成盒厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区
回风夹道
楼面标高（m）
层高
（m）
梁截面（mm）
楼面标高（m）
层高
（m）
梁截面
（mm）
1层
5.6
5.6
500*900
6
6
600*1350
2层
20.3
14.7
1300*2500
20.3
14.3
1300*2400
3层
26.4
6.1
500*900
26.8
6.5
500*900
4层
37.7~41.2
变化
钢梁
37.7~41.2
变化
钢梁
1.5.3、3#建筑模块厂房由核心区、支持区组成，其层高及梁高变化见下表：
3#建筑成盒及模组厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区
楼面标高（m）
层高
（m）
梁高（mm）
1层
7.6
7.6
1600
2层
17
9.4
1800
3层
26.4
9.4
2100
M4层
29.6
3.2
8000
4层
40.6~43.6
变化
钢梁
二、模板选型及配置方案
1、模板选型
2.1、本工程高大独立柱为矩形截面，截面尺寸有1800*1800、1600*1600、1500*1500、1200*1200等几种，柱截面随层高的变化而变化，因此选用一种合理的柱模板体系对提高施工进度，保证工程质量是至关重要的。
2.2、为保证本工程混凝土柱施工质量及柱倒角顺直，高大独立柱模板选用可调截面柱钢模板，柱倒角条与面板焊接一体，可调式截面柱模板是一种适合于独立矩形柱施工用的柱模，它是一种新型无背楞模板，它以刚度大，支拆灵活方便，截面调节灵活，范围大的特点，广泛应用于框架结构的独立柱施工中。
序号
配件
材质
备注
106系列
126系列
1
面板
6mm厚热轧钢板
6mm厚热轧钢板
2
主龙骨
双10#槽钢
双12#槽钢
@600
3
次龙骨
单10#槽钢
单12#槽钢
@600
4
柱角拉栓
T24对拉螺栓
T20对拉螺栓
@600
穿柱螺栓
φ20穿柱螺栓，外加Φ25PVC套管
@1200
5
倒角条
20*20铸钢倒角条
20*20铸钢倒角条
与面板焊接
其主要技术特点如下：
（1）本柱模适用于柱截面变化800~1800mm矩形柱的施工，高度根据建筑物标高确定，在标准层和非标准层转换时，可做成分节，多节高度组合时上下拼接缝处要加附加背楞，以保证模板的整体性和刚度。
附加背楞为双10#槽钢，长度有3m、2m、0.75m三种规格，根据柱高度组合情况选用。
加强背楞用φ18钩头螺栓与模板横肋活连接，方便支拆。
（2）本柱模调节原理为利用面板与边框互相压接的方式调节（详见图示），调节间距为100毫米，调接孔在面板上，当柱尺寸大于1400毫米时，柱体内需加对拉螺栓加固，对拉螺栓为Φ20两头带螺纹的光圆螺栓，使用时要加Φ25塑料管，以便螺栓拆除。
（3）柱模材料选择为：
面板采用6毫米热扎钢板，刚度较大，能满足柱平整度要求，截面1600*1600（含）以下时龙骨选用10#槽钢，截面大于1600*1600时龙骨选用12#槽钢连接处为双龙骨，拉接处双向龙骨间距为600毫米，底部双向龙骨距地面300~400毫米左右，双槽钢处设柱角拉接螺栓，规格为T24*424螺栓。
（4）上下接节处用附加槽钢加强，防止接缝错台和涨模，增加模板整体性及整体吊装的刚度。
（5）倒角条焊接至面板上，保证倒角顺直
（6）该模板支拆需借助起重设备，模板合拢时在接缝处加海面条，以防止漏浆，不用的调节孔，用Φ25专用塑料堵封死，为减少吊次，模板可组成两个直角，整体拆装。
2、模板配置数量
根据施流水段划分，通过对各流水段柱子截面的变化统计和高度变化统计，各楼高大柱配模情况见下表：
1#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
4层
施工数
单套面积（㎡）
总面积（㎡）
备注
4.7
13.7
5.5
柱净高
1
核心区
1800*1800
1.8,1.6,1.5,1.2
5+5+2+1+1
5
5+5+2+1+1
5+1
32
116.4
3725
2
核心区（中部回风夹道）
1500*1500
1.5,1.2
5+5+2+1+1
5
5+5+2+1+1
5+1
36
97.2
1166
2
核心区（边回风夹道3层以上）
1500*1500
1.5
24
0
2#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
4层
施工数
单套面积（㎡）
总面积（㎡）
备注
4.7
12.2
5.2
10.9~14.5
柱净高
1
核心区
1800*1800
1.8,1.6,1.5,1.2
5+5+2+1
5
5+5+2+1
5+1
5+5+1~5+5+5
28
100.9
2825
2
核心区（中部回风夹道）
1500*1500
1.5,1.2
5+5+2+1
5
5+5+2+1
5+1
5+5+1~5+5+2+2
12
84.24
1011
2
核心区（边回风夹道3层以上）
1500*1500
1.5
24
3836
3#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
M4层
4层
施工数
单套面积（㎡）
总面积（㎡）
备注
6
7.8
7.3
2.4
11~14
柱净高
1
核心区
1600*1600
1.6,1.4，1.2
5+2+1
5+1
5+2+1
5+2+1
2+1
5+5+1~5+5+2+2
33
55.04
1816
三、生产组织及产品加工工艺
（一）生产组织
根据柱模板结构形式及质量要求，加工组织机构如下页图示：
1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计负责人，主要负责加工工艺制定、各种模板模具的设计、以及加工中的技术指导和质量控制工作。
2、工厂副厂长负责各段的工作安排和进度落实。
（1）下料段：
负责模板材料的下料工作，由工作5-10年的专业技术工人组成。
主要内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔以及下料后型材的调直、异型带弧度边框的切割等。
生产设备及工具为：
等离子/火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。
（2）组焊段：
根据加工交底要求，对产品组焊成型。
组焊段由工作10年左右时间的优秀焊工进行。
生产设备及工具为交流电焊机。
（3）焊接段：
负责对组焊成型的产品进行焊接，由取得焊工证的技术工人组成。
生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。
（4）打磨抛光段：
主要负责对焊接后的产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上的技术工人组成。
配备工具主要为打磨抛光机。
（5）组拼调校段：
负责对单块成型产品的调平、弧度调校等，并根据组装图对产品进行组拼调验，由具有5年以上调验经验的技术工人组成。
配备工具有：
各种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其他五金工具等。
（6）涂装段：
负责产品终检后的涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上的技术工人组成。
3、工厂主任工程师、质量检验员，全面负责加工过程中的质量控制，通过落实“自检、互检、终检”的三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。
（二）产品加工工艺
1、 加工依据和使用标准：
（1）国家相关法规、规范、标准、规程；
（2）设计图纸；
（3）产品加工及验收标准；
（4）变更及技术要求：
加工中遇有变更需与设计、顾客方取得共识更改设计。
2、加工工艺流程:
下料→胎具制作→组焊成型→焊接成型→打磨抛光→组拼调校→检验→
成品编号→涂装。
3、材料要求
（1）柱模板所用钢材材质符合Q235，对于不同使用条件的受力构件，所采用钢材材质应由设计人员确定。
（2）加工柱模板的各种钢材，必须有合格的材质证明，并符合设计要求和国家现行标准有关规定。
当材质有疑义时应进行抽样检查，合格后方可使用。
（3）对于吊环等重要受力构件，除应有合格的材质证明外，还应按规定进行材料力学性能试验，合格后方可使用。
（4）柱模板采用的各种连接材料应有合格材质证明，并符合设计要求和国家有关标准的规定。
（5）焊丝为H08A（焊接Q235材料），焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB1300-77》的有关规定。
（6）焊条为E43系列，焊条性能应满足《GB117－95》的有关规定。
4、加工
（1）放样及下料
A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。
B、对几何形状不规则的节点进行逐一按1：
1放大样，确定尺寸。
C、样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差符合《GB50205－2001》表4.1.2规定。
D、制作样板和放样下料时应根据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。
E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对，如需修整应由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量检查员认可。
F、放样、下料前，应对影响放样、下料的钢材进行初步矫正，合格后方可下料。
G、放样下料尺寸偏差应符合《GB50205－2001》4.1.3的规定。
（2）下料、铣边、连接孔成型
A、数控火焰切割:
适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。
B、数控等离子切割：
适应板材厚度小于10mm的钢板切割和不规则的曲线以及扇形钢板的切割。
C、机械下料:
适应于平面直边的零配件。
D、下料前应检查材料是否有缺陷，遇有缺陷不得私自下料。
E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。
F、零部件下料、铣边、冲孔：
面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。
G、铣边完成后吊卸料时，应采取用相应的保护措施，避免吊运过程中对面板边角的挤坏，磕坏，影响拼缝的严密性。
H、边框冲、钻连接孔，严格按图纸和工艺要求执行；本工序工人加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。
（3）打磨抛光
对面板拼接横缝进行打磨，打磨之后进行抛光处理，保证每条拼缝的平整。
（4）拼装
A、拼装人员必须熟悉加工图内容及工艺文件要求。
B、保证模板使用面的铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除干净。
c、组装时，严禁在模板的使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。
D、组装时应采取可靠的工装措施，以保证组装质量和精度。
E、组装后应及时在工件上标注模板号。
（5）表面处理及油漆
A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆，受污染的构件应重新处理表面。
B、油漆作业应按油漆说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。
C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。
5、质量控制措施与检验
（1）认真执行公司体系文件，明确各级人员的岗位责任制；
（2）严格程序管理，严格按设计要求加工，控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键环节；
（3）严格工序管理，坚持首件检验和三检制度。
（4）必须加强对产品质量的检查。
质检人员根据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检查，监督重点工序。
（5）使用经过计量检查的钢尺、校对长度。
（6）质检人员监督产品生产全过程是否按工艺规定的方法进行，并保证产品质量达到标准要求。
四、产品质量标准和质量保证措施
（一）产品质量标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检测量具
备注
1
模板高度
≤1
钢卷尺
2
模板宽度
≤1
钢卷尺
3
对角线长度
≤2
钢卷尺
4
板面平整度
≤2
2m靠尺、塞尺
5
面板拼缝处平整度
≤1
1m靠尺、塞尺
6
相邻模板错台
≤1
塞尺
7
型钢进行冷作调直，长度误差+1mm；各种连接孔必须冷加工，孔位误差+1mm。
（二）产品质量及运输要求
钢模板及配件制作、存放和运输应按照GB50214-2001执行。
a、钢模板产品出厂应打印厂名、商标、批号等标志，以便于用户生产厂家的产品质量监督，
b、钢模板运输应采用捆扎及包装，且满足产品在运输中的完好性。
（三）质量保证措施
1、原材料是影响结构刚度、平装度的重要因素，采购中坚持以质量为基础，型材均选用国标材料。
严格执行原材料进场检验制度，确保模板制作应用的质量安全指标。
2、胎模具是保证结构平整度的重要环节，为使零部件加工准确，全部利用专用设备进行裁剪和定位冲孔加工。
在平台上定好胎具，对横、竖龙骨等上道工序检验合格后定位开孔。
3、模板下料时，选用同样幅宽的钢板进行高度、宽度组合，使面板的接缝在同一水平直线上或分缝均匀，面板均采用铣边机进行铣边，以保证面板间的拼缝质量。
加节模板面板的宽度组合与底部相连模板面板宽度组合一致，以达清水混凝土工艺要求。
4、保证焊接质量：
型材间满焊，无焊接缺陷，板材与型材间断焊，满足使用要求。
5、严格执行加工过程中的首件检验和三检制度，产品的合格率100％。
五、施工工艺
（一）施工准备
1、模板及配件进入现场后，应按有关规范及设计图纸要求的质量标准进行验收，并按规格、品种编号，每块模板安装两个吊钩，首次不用的柱截面调节孔要用专用塑料堵封堵，模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条，模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。
2、模板及配件堆放场地应平整坚实，铺好垫木，场地应有排水渠沟。
3、模板使用前板面要用钢丝刷抛光除锈，刷油（机油+柴油）备用，前两次周转要每次刷油，待油吃透面板后即可刷脱模剂。
（二）工艺流程
1、柱模板安装工艺流程
绑扎钢筋→清理地面→弹模板就位线→高度需拼接的模板在地面拼好，拼缝处上紧所有连接螺栓（M20L=50）,背面拼缝处加L=2000的加强槽钢，用钩栓与模板横肋拉紧固定→起吊第一块模板，靠拢在柱筋上，并作临时加固→起吊第二块模板，按规定方向与第一块模板合拢，拼接处加φ24拉结螺栓，并紧固（不要太紧）→依次合拢第三、第四块模板→调整柱截面尺寸及对角线→紧固四角拉结螺栓→用钢管U托支撑调柱体整体垂直度→用脚手架管加固模板（截面大于1000*1000）→检查验收→合格后浇筑混凝土
2、模板拆除工艺流程
拆除四角拉结螺栓→拆除加固钢管→每侧预留钢管U托支撑作临时支撑→起吊前安全检查，检查螺栓是否全部拆除，是否有钩、挂、兜、拌的地方→依次起吊模板→安全将模板堆放到指定的场地→清理板面→刷脱模剂备用。
（三）操作要点
1、清理柱根周圈，并对模板安装处进行找平。
2、弹出模板定位控制线。
3、吊装模板，连接相邻模板，模板组装后应在边框上粘贴密封胶条，防止漏浆。
4、模板在高度方向拼接时一次拼接高度不得大于10米，大于10米时要分两次拼接，两次吊装，多节拼接时要加好加强背楞，紧固各点钩头螺栓。
5、调整模板垂直度及整体尺寸后锁紧拉接螺栓。
6、在柱模板四周设垂直度调整斜支撑（钢管+U托），调好垂直度后与地面锚固，截面较大时要加固模板，以防止浇筑时不均匀荷载引起的变形。
7、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的原则，防止模板与硬物碰撞，撬棍敲打。
8、起吊大模前，应将所有φ24拉结螺栓全部拆除，使模板完全脱离柱体，经检查无误后方可起吊，起升模板应平稳缓慢。
9、拆下的模板应及时清理维修，涂刷脱模剂。
（四）模板维护
1、模板及配件堆放场地应平整坚实，以免引起模板变形。
2、吊运模板时应轻起轻放，不得碰撞已安装好的模板和已浇筑好的混凝土柱体。
3、已安装好的模板，不得用于临时堆料和作业平台。
4、模板堆放场地应夯实平整，不得有积水。
模板平放时，应有垫木支撑，立放时，要按有关规定搭设模板插放专用架子。
5、模板应及时清理维护，保持模板整洁及配套零件齐全。
6、不得在模板就位后涂刷脱模剂，以防止污染钢筋及混凝土接触面。
（五）操作架设计及使用
为保证柱操作架安全性，应在满堂架搭设后施工柱模板，以满堂架作为柱模板操作架。
若需提前施工柱模板，则针对本工程单独设计柱操作架。
操作架设计如下：
操作架立面图
操作架平面图
（六）模板插架设计
1、钢模板堆放架体下浇筑150mm厚C20混凝土垫层；
2、钢模板架体操作架为双排架，平面示意图如下：
架体平面示意图
3、架体扫地杆离地高度200mm；
4、模板插入插架时应从中间向两边排布，调运模板时应从两边开始调运。
5、相邻模板在插架内摆放时应成“八”字形摆放，以保证插架稳定性。
6、2#楼首层层高为4m，离地1.8m高度设置一道横杆；3.7m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护高度1.2m，并挂密目网。
7、3#楼首层层高为6m，离地1.6m、3.1m、4.4m高度各设置一道横杆；5.6m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护栏杆高度1.2m，并挂密目网。
8、爬梯用钢管扣件搭设，每步400mm。
9、插架四周设置剪刀撑。
纵向剖面图
横向剖面图
（七）安全注意事项
工作目标：
本项目安全生产和文明施工，争创文明工地。
1、模板边框连接螺栓应按设计要求的数量安装并紧固，以防漏浆和变形。
2、混凝土浇筑时，应按照规范要求分层浇筑振捣，严格控制浇筑速度（≤2m/h），浇注过程中，应设专人检查，发现异常及时处理。
3、吊装前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否完整有效，螺栓是否坚固，焊缝有无开裂、漏焊等，发现问题，必须立即整改。
吊装时应设专人指挥，统一信号。
4、拆模起吊前，应复查连接件是否拆净，在确无遗漏且模板与结构完全脱离后，方可起吊。
5、禁止一次起吊两块或两块以上模板，起吊时，吊钩尖与模板在同一平面，不得斜吊，严防模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或结构。
6、高度大于10米时要分两次吊装。
7、风力超过五级时，应停止吊装作业。
8、施工过程中，应随时检查模板联接螺栓有无松动，整体稳定有无问题，发现问题及时处理。
9、施工过程中，禁止模板上任意打孔，严禁用电气焊烧板面。
10、安装时要求所有边框连接螺栓必须满上，确保连接可靠。
11、由于模板自重较大，支模时现场应作临时支撑，防止倾倒发生安全事故。
12、未尽事宜，依据建筑施工行业有关安全规定，与设计人员洽商解决。
六、计算书
可调截面柱模板受力计算书
一、基本资料：
1.模板的结构设计：
已知：
柱截面尺寸1800*1800，高柱12.2米，模板为126系列定型钢模板，面板6mm，龙骨横向布置，材料为12#槽钢，竖向间隔600mm设置φ24拉接螺栓，设置拉接螺栓处为双向横龙骨，柱中部设置Φ20对拉螺栓，模板按双向板构造设计，现验算柱模板的强度及刚度
材料的性能
钢筋砼容重：
25kN/m3；
砼入模时温度：
26℃；
砼浇筑速度：
2m/h；
掺缓凝剂；
模板所用钢材为Q235钢，重力密度：
7850kN/m3；
因模板为临时性结构，故其强度设计采用容许应力法（不考虑荷载分项系数），另模板为新制作，须考虑应力提高系数（按1.25计），则计算采用的容许应力为175MPa；
钢材弹性模量：
2.06*105MPa。
2.计算荷载
对模板产生侧压力的荷载主要有三种：
振动器产生的荷载：
4.0kN/m2；或倾倒混凝土产生的冲击荷载：
4.0km/m2；不同时计算。
新浇混凝土对模板的侧压力；
荷载组合为：
强度检算：
+
；刚度检算：
（不乘荷载分项系数）
当采用内部振捣器且混凝土的浇筑速度在2m/h以下时，新浇的普通混凝土作用于模板的最大侧压力可按下式计算：
（1）
当v/T≤0.035时，h=0.22+24.9v/T;
当v/T>0.035时，h=1.53+3.8v/T;
式中：
P－新浇混凝土对模板产生的最大侧压力（kPa）；
h－有效压头高度（m）；
v－混凝土浇筑速度（m/h）；
T－混凝土入模时的温度（℃）；
－混凝土的容重（kN/m3）；
k－外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取k=1.0，掺缓凝作用的外加剂时k=1.2；
根据前述已知条件：
因为：
v/T=2/26=0.077>0.035，
所以h＝1.53+3.8v/T=1.53+3.8×0.12＝1.986m
最大侧压力为：
＝1.2×25×1.986＝60kN/㎡
检算强度时荷载设计值为：
65kN/m2；
检算刚度时荷载标准值为：
60kN/m2；
3.检算标准
1）强度要求满足钢结构设计规范；
2）结构表面外露的模板，容许挠度为模板结构计算跨度的1/
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