电厂汽机专业168小时试运总结.docx

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电厂汽机专业168小时试运总结

汽机专业168小时试运总结

1、辅汽疏水扩容器排汽量大、排水不畅，工质损失严重（1值）

原因：

1）汽泵A/B再循环手动门后疏水门内漏，大量高压给水漏入辅汽疏扩；

2）配合设备部检查发现冷再及四抽逆止门后放水手动门未关闭，高压蒸汽排入0m有压放水管道，造成辅汽疏扩疏水不畅；

建议：

1）消除汽泵A/B再循环手动门后疏水门内漏问题。

2）执行操作票时正确区分运行用与检修用的放水门、排气门的作用，尽量减少不必要的操作。

2、几个操作注意事项（1值）

（1）轴封系统投运时注意轴加水封筒注水，保持轴封加热器正常水位，有利于提高真空。

（2）如果汽泵无检修工作，在凝汽器抽真空后即可将汽泵密封水投入，回水切至凝汽器，减少工质损失。

密封水水封筒至凝汽器隔离门保持较小开度，以不影响真空为宜。

（3）在加减负荷时，定冷水温度调阀调温速度慢，造成加负荷后定冷水温度高，减负荷后水温低，需要手动干预。

（4）低压缸喷水调门及电动门内漏，喷水造成低温轴封温度低。

（5）中压缸转子冷却蒸汽手动门的开度应调整到保持冷却蒸汽温度480—520℃，目前开度为40%。

（6）机组加负荷至1000MW过程中，送风量增大，2台送风机动叶开度逐渐开大至80%（最大限制值）时，出现送风机B电流突降，送风机A电流超过额定值的情况。

此时，分别关小2台送风机动叶开度至1000MW对应开度约45%，2台风机电流及风压即恢复正常。

后要求西安热工院将送风机动叶限制设定为75%，此后1次加负荷未出现异常。

该问题仍需注意。

（7）7月3日RB试验，打跳引风机A，送风机A联跳，一次风机A、B动叶强制开启至限制开度，一次风机B电流突降，振动增大，热风从风机密封不严处漏出。

一次风母管压力降低，一次风机A过电流。

分别关小2台一次风机动叶开度至30%，电流及风压恢复正常。

怀疑是风道布置问题所致

3、轴封减温水内漏的对策（1值）

减温水调门内漏严重导致轴封蒸汽温度过低，甚至冷水进入轴封系统，对汽轮机的安全运行危害严重。

我厂1#机组低温减温水门内漏严重，现投运轴封系统时采用就地调节调门前手动门的方法调节低温轴封温度。

每次操作开关要缓慢并及时和控制室联系，以不超过1/4圈为宜。

4、密封油真空泵运行中发现分离器内油质变差，放出来的油呈褐色粘稠泥状，浙火对分离器内的油置换后很快又变差。

（1值）

原因：

厂家到场确认后认为是真空泵内部磨损，需要等168h后停运检查处理。

建议：

1）每日巡视时对真空泵分离器底部排水，防止润滑油中带水损坏真空泵。

2）按说明书要求，适当开启真空泵本体水汽净化阀（红色手轮）连续排水，以保持油箱内真空-93kPa为宜。

3）同类型真空泵在其他电厂曾发生过电机烧坏事故。

原因是真空泵长期停运，油中带水，泵体内生锈抱轴或者轴承润滑不良所致。

所以，真空泵停运后应排掉积水，在停运期间若无检修工作应每天转动一次，长时间停运后再启动前应手盘或点动正常后再运行。

4）真空泵每个月应换油2次，换油时停泵处理，不可只对分离器中的油进行置换。

5、汽泵运行中的切换过程如何操作（1值）

汽泵A冲转至3000r/min时切换至远方控制，逐渐加大A泵转速，注意观察A泵和启动给水泵的出口压力，当A泵出口压力接近启动给水泵时（A泵出口一定不能大于启动给水泵出口压力）开启A泵出口电动门，当出口电动门完全开启后，缓慢增加A泵转速，注意总给水流量稳定。

调节两台泵出口压力一致，流量一致时A泵并入系统运行

6、循泵房前池清污机工作方式、运行特点（2值）

答：

清污机名称：

HMDC，密码：

666666.

运行方式可分为自动和手动模式。

自动模式可设定间隔的工作时间，清污机定时清理；当发现栏污栅处杂物较多时可将清污机切手动就地操作，操作时需要密码。

7、小机、辅汽联箱气源切换注意事项（2值）

答：

（1）汽源切换时的逻辑是否正确：

168期间机组负荷500MW，当运行人员将辅汽至除氧器加热用关断门关闭时，逻辑自动联关冷再至辅汽调门，由于小机汽源当时只有辅汽，四抽和冷再汽源均未投用，造成辅汽汽源失去，小机跳闸给水流量低MFT。

在168期间最好将小机的三路汽源的电动门提前开，防止汽源失去。

（2）此小机系三菱系，据厂家介绍低压汽源和高压汽源的温度差不会影响小机运行，进汽在调节级之前已充分混合。

但是小机运行性应严格防止蒸汽带水，我值运行值班时，监盘发现辅汽温度发生跃变，由于辅汽用户少，蒸汽带有水汽，立刻将小机的辅汽汽源慢慢切至四抽，防止湿蒸汽进入小机。

（3）汽源切换时应该抓住负荷点，汽源压力足够时才能切换汽源。

（4）汽源切换时应充分疏水暖管。

（5）汽源切换时应就地确认管道振动，疏水是否正常。

（6）小机低压调门开度过大至一定开度或者小机增速过快达到一定速率会开高压调门，运行过程中应注意高压调门是否内漏，造成小机超速。

8、H2系统、真空系统查漏的方法（2值）

答：

H2系统属于正压，真空系统属于负压，H2系统外漏，真空系统是吸入。

H2系统泄露有2个渠道，一种是从管道或连接处向外界漏出，一种是H2通过油系统泄露。

总的来说H2漏点有5个：

排气口；发电机的端盖，密封油系统；浮子油箱处；发电机转子的C刷、引出线、中性点、定冷水以及氢冷器。

由于浮子油箱安装或者设计上的缺陷，运行过程中发现浮子油箱的油位一直满油，造成油中的氢气分离程度不够，氢气通过此处漏入油系统的漏量较大；另外运行中发现当油氢差压降低时，漏H量会减小，分析认为当油氢差压过大时，油流量变大，油中的溶H量也随之变大，造成氢气进入油系统的量变大。

真空的查漏方法很多，1号机组启动过程中发现凝汽器的真空严密性还是风不错的。

真空系统主要有以下几个问题：

168期间当机组提高汽轮机和小机的轴封压力时，通过试验真空有明显提高，但当时由于发现小机油中含水，所以轴封压力一直没有提高，在缺陷处理好后可适当提高轴封压力来提高真空；轴加多级水封和小机密封水的多级水封高度严重不足，应该将水封的顶部装设在凝汽器以下，保证有足够的水封高度，防止进入凝汽器的水快速汽化，建议改造水封；另外低压缸4个防破膜是否有泄露和真空破坏们的严密性也有待检验。

9、高低压加热器的投退原则及发现的问题？

答：

（1）总的来说高低加投入时应先投水侧后投汽侧，汽侧的投入按汽压由低到高的顺序；推出时应先退汽侧再退水侧，汽侧退出按抽气压力由高到低的顺序。

（2）低压加热器应随机投入，高压加热器要待机组负荷达到300MW时投入，低负荷过早投入高加会由于抽汽口的激振与叶片产生摩擦引起汽轮机振动加剧。

（3）高低压加热器启停过程中，应严格控制其温度变化率，升负荷时温升不超过3度/分，降负荷时不超过2度/分。

（4）高加投入时，应先充分疏水暖管，然后将进汽电动门点动5S后暖体，之后再逐渐开大，调整过程中应注意维持水位正常，同时密切注意凝汽器真空的变化。

（5）168期间发现低负荷时7、8号低加的水排不赢，水位调整不过来。

就地的水位计也是波动过大，究其原因是因为由于抽汽压力过低，水汽两相来回变动。

（6）低加水侧管道在低压冲洗时应该同时冲洗低加旁路，高加管道在除氧器水质合格后冲洗，同时冲洗高加旁路，防止旁路管道中的铁屑等进入系统中。

10、凝结水系统控制策略及运行特点（2值）

答：

凝结水水位控制策略是：

凝结水泵变频和除氧器上水主副调阀协同控制。

升负荷至200MW以前水位完全由副阀调整；负荷升至250MW，副阀逐渐切至主阀调节。

负荷在550MW

时水位控制由凝结水泵变频调节，此时一定的负荷对应主阀一定的开度，500MW时对应30%，800MW

时对应40%，1000MW时对应50%；当负荷降低至500MW时，切除凝结水泵

11、小机启停操作注意事项（2值）

答：

（1）注水排气，采用开启前置泵入口门或中抽至再热器减温水管路进行注水；

（2）投盘车，注意振动、偏心率、电流。

（3）投轴封，维持压力10Kpa，注意真空变化。

（4）高低压汽源暖管充分，注意温升变化，阀门温度变化，上下缸温度变化。

（5）冲转过程800rpm暖机，注意监视振动、偏心率、排汽温度、真空变化。

（6）停运过程注意及时投入盘车，并注意盘车电流、润滑油压、油温，盘车若无法投入，手动盘车，30min盘转180°。

12、本机组轴封系统运行特点、操作的要领（2值）

答：

机组采用自密封轴封系统，系统一共有两路汽源，低负荷时轴封供汽由辅汽供，另一路汽源主蒸汽来，主要是作为紧急情况时辅汽汽源出现问题无法满足轴封要求时的备用汽源，当机组负荷较高时，轴封系统处于自密封状态，高中压缸轴封漏汽可以满足低压缸轴封用汽，利用溢流阀控制压力，从而达到机组自密封。

系统启动时先向轴加注水至正常水位，开启系统所有疏水门，慢慢开启供汽门逐步暖管疏水，当供汽温度达到220℃则全开供汽门，控制轴封母管压力为27kpa左右，温度250℃。

13、本机组循环水系统运行中需注意哪些方面（2值）

答：

机组共设3台循环水泵，正常运行三台循泵，低负荷或海水温度较低时（27℃）允许停运一台循环水泵。

运行中应注意以下方面：

一次滤网前后水位差，保持冲洗水泵运行，防止滤网杂物多过载而跳闸，造成滤网后水位下降；注意观察泵的运行振动情况是否正常，各轴承温度是否正常；泵电机冷却水供水压力控制在0.38-0.45Mpa；控制凝汽器进水压力在0.08Mpa左右，观察循环水温升情况；保持二次滤网自动运行；循泵坑和凝汽器循环水泵水位是否正常，防止管道漏水淹坏设备。

14、本次机组启、停过程中出现的问题及解决方法（2值）

答：

（1）机组在低负荷运行时投入高加产生振动明显增高

由于低负荷蒸汽流量较低，过早投入高加时容易造成低压缸鼓风损失大，发生低频振动，按照厂家规定，300MW后再投运高加，低加可以随机投运。

（2）B小机轴封发生严重冒汽

B小机轴封冒汽经排查主要是轴封回汽管上的疏水U型管堵，导致无法将疏水排出造成回汽不畅，将U型管开孔后疏水排干，轴封冒汽现象逐渐消失。

（3）汽机房辅汽疏水扩容器顶部喷汽，振动剧烈

由于机组首次带满负荷运行，许多疏水门在高负荷下发生内漏，而且压力很高，经过对进入辅汽疏扩的疏水门统一排查，待停机后再进行处理。

（4）小机A出现润滑油压下降

6月22日时切泵后，小机A润滑油压出现下降，直达跳闸值，运行人员将其打跳，后检查发现润滑油冷却器A堵塞造成，以后监盘时应注意此问题。

15、发电机排补氢操作注意事项（2值）

（1）氢气系统运行过程中要随时监视氢气纯度值，如纯度低98%，应及时进行氢气排补，使氢气纯度保持在98%以上。

（2）正常运行中，如氢气纯度不合格，需要进行排补时，不能采用紧急排氢方式，应开启密封油扩大槽励端排空管路排污门S-78、密封油扩大槽汽端排空管路排污门S-79，然后开启氢气控制排后补氢手动门进行补氢，期间一定要注意保持发电机内氢压的稳定，在采用定排定补方式进行排补时，其氢压波动量一般不超过0.03MPa。

（3）氢气系统的阀门禁止采用任何钩手操作，必须用手操作，轻开轻闭，防止阀门密封垫压坏造成漏氢。

如在操作过程中出现卡涩不动，应立即通知检修处理。

（4）在用氢气置换CO2时，在氢压低于0.04MPa时，应注意监视浮子油箱旁路观察窗的油流变化，确保氢侧回油扩大槽回油畅通，防止满油进入发电机，当氢压大于0.04MPa时，应根据浮子油箱旁路油流情况，逐渐投入浮子油箱主路运行，并监视浮子油箱油位正常、浮子阀调节可靠，要防止氢侧回油扩大槽油位下降太快，出现跑氢事故。

一般情况下，禁止开启浮子油箱至真空油箱排油门来调整浮子油箱的油位。

（5）在排氢置换操作时，在氢压低于0.05MPa时，注意监视浮子油箱油位的变化，逐渐投入浮子油箱旁路运行，并隔离浮子油箱。

（6）发电机充氢运行时，氢气干燥器和油水分离器必须投入运行。

（7）当汽机在盘车情况下充氢运行（氢气纯度合格）时，应先启动氢气循环风机，然后投入氢气干燥器运行。

（8）当汽机3000RPM定速时，应停止循环风机运行，靠发电机内风压差进行循环。

（9）发电机用CO2置换空气时，从经济和速度二方面考虑，在CO2纯度为65%以下一般采用连排连补的方式，在此过程同时进行各死角的排放，在CO2纯度为65%以上时，采用定排定补的方式，充压至30-40KPA，然后静置10～25分钟，再排放。

发电机用H2置换CO2时，从经济和速度二方面考虑，在H2纯度为80%以下一般采用连排连补的方式，在H2纯度为80%以上时，采用定排定补的方式，充压至30-40KPA，然后静置10～25分钟，再排放，整个过程密封油扩大槽排空管路排污门S-78、S-79处于开启状态，直到氢气纯度合格。

16、轴封减温水内漏的对策。

（3值）

减温水调门内漏严重导致轴封蒸汽温度过低，甚至冷水进入轴封系统，对汽轮机的安全运行危害严重。

我厂1#机组低温减温水门内漏严重，现投运轴封系统时采用就地调节调门前手动门的方法调节低温轴封温度。

每次操作开关要缓慢并及时和控制室联系，以不超过1/4圈为宜

17、密封油真空泵运行中发现分离器内油质变差，放出来的油呈褐色粘稠泥状，浙火对分离器内的油置换后很快又变差。

（3值）

原因：

厂家到场确认后认为是真空泵内部磨损，需要等168h后停运检查处理。

建议：

1）每日巡视时对真空泵分离器底部排水，防止润滑油中带水损坏真空泵。

2）按说明书要求，适当开启真空泵本体水汽净化阀（红色手轮）连续排水，以保持油箱内真空-93kPa为宜。

3）同类型真空泵在其他电厂曾发生过电机烧坏事故。

原因是真空泵长期停运，油中带水，泵体内生锈抱轴或者轴承润滑不良所致。

所以，真空泵停运后应排掉积水，在停运期间若无检修工作应每天转动一次，长时间停运后再启动前应手盘或点动正常后再运行。

4）真空泵每个月应换油2次，换油时停泵处理，不可只对分离器中的油进行置换。

我厂定冷水系统正常补水有两种：

自动补水和手动补水。

自动补水取自凝结水母管，经减压阀后有补水电磁阀控制直接补到定冷水箱底部。

手动补水取自除盐水，补水经由滤网过滤后接入离子交换器进口，然后到发电机定冷水箱底部。

由于正常运行时从凝补水泵过来的压力没有定冷泵至离子交换器压力高，要用凝补水补水时需关闭定冷泵至离子交换器进口手动门，给运行的操作及系统运行带来很多问题，建议将除盐水补水改至凝结水补水减压阀后管道处。

168过程中由于凝结水水质比较差，一直以来都用除盐水对定冷水进行补水，未加氨的除盐水，由于其水质较纯净，缓冲性能小，且除盐水箱无密封装置，这样空气中的二氧化碳、氧气极易溶入水中，二氧化碳溶入水中会发生如下反应：

CO2+H2O=H2CO3=HCO3-+H+至使除盐水的PH值除低，这样在含氧的微酸性水工况下，极易对空芯铜导线造成腐蚀。

建议以后正常运行，凝结水水质合格后，用凝结水和除盐水适当配比，调整水质至标准范围内

18、汽泵入口滤网清理的操作过程（3值）

切泵步骤：

保持两台汽泵自动方式运行，机组参数稳定，在协调中限制机组最大出力在550MW将退出泵再循环调门切手动，慢慢开大再循环开度，为防止大流量后B泵的进口滤网差压进一步升高及给水流量大幅降低造成机组参数波动，最好再循环门开到一定开度该泵流量明显上升后开始减小B泵的偏置，减小B泵的本身流量，尽量保持在700-800T/H之间。

减小B泵的流量后，注意观察A泵的流量在协调作用下自动增加出力保持锅炉给水流量不变，在协调过于缓慢的情况下，可手动增大A泵的偏置，加速给水流量恢复正常值。

慢慢交替调节，把B泵的再循环调门开至100%，逐步减小了B泵的偏置，加大A泵偏置，直至总的给水流量全部由A泵提供。

确认A泵带目前负荷下对应的流量，B泵不出力，降低将退出运行汽泵出口压力A、B出口压力差约1MPa时检查给水流量和运行汽泵各参数基本不变，判断退出运行汽泵出口逆止门关闭正常，关闭B泵出口门，B泵退出遥控，降速打闸，转速到零，投入盘车。

切换过程中注意的问题：

1）一般打闸后在前置泵运行时小机转速会在110RPM左右，电动盘车无法投入，但还是要在小机打闸前做好手动盘车的准备，在2009年7月2日停前置泵后就发生电动盘车无法投入，由于事前已做了事故预想，现场已经搭好盘车平台、工具、人员到位，能及时转入手动盘车，避免了小机轴弯曲。

2）保持对应负荷下的给水流量基本不变，维持稳定的水煤比，防止汽温、负荷波动。

3）防止汽泵的最小流量保护动作（再循环开度小于80%时，进口流量小于500T/H时30S跳闸，小于300T/H时10S跳闸），引起给水流量低，做好事故预想。

4）操作过程中要注意和其他专业沟通协调，小幅勤操作，防止给水流量大幅度波动，禁止单方面连续降低或者增加给水，操作后要检查自动跟踪正常才能继续操作。

5）小机停运后24小时内要连续电动盘车或者每30分钟手动盘车180°，事前要做好手动盘车准备：

盘车平台、盘车工具、手动盘车记录表、记号笔及人员，手动盘车前必须将盘车电机停电挂牌。

6）小机转速到零，先投电动盘车正常后即可转为手动盘车直到汽泵注水完毕进口电动门开启方能重新投入电动盘车。

7）在汽泵水侧隔离时要注意防止汽泵低压管道部分超压损坏。

8）操作过程注意防止烫伤，做好防护措施

9）恢复时注意要注水排气

19、给水泵密封水回水水封的切换（3值）

1号机组168期间，每天补给水很大，后经多方面查找，其中一个影响因素就是，给水泵密封水回水没有回收，现场多次切换，均没有成功，最后在孙主任的指导下，切换成功，具体操作方法如下：

1）人员分配及联系：

三个人，一个人留在汽机15米平台，2个人在汽机房0米给水泵密封水回水水封处，注意加强对讲机的沟通；

2）就地判断水封各阀门的状态，主要包括：

水封至凝汽器手动门（扳手紧）；水封三个排气门（手紧）；密封水回水至凝汽器水坑手动门（开启），密封水回水至水封手动门（关闭）。

3）首先利用凝补水对给水泵密封水回水水封进行注水，这个工作需要提前做，一般需要注水1-2个小时；

4）注水时，逐一打开排气门，并在排气孔检查是否倒吸空气或能否连续排水，若没有倒吸，连续排气，直至有连续水流出。

上一次注水完毕后，只有1号排气门有连续水流，2号排气门有少量水流，并倒吸空气，真空略有下降（立即关闭）；3号排气门没有水流，吸空气严重，开启后真空下降明显（立即关闭）。

5）检查注水完毕后，一个人上到水封筒的支架上，缓慢开启水封至凝汽器手动门，保持在2圈左右；此时应与远方联系好，监视凝汽器真空；

6）另外一个人逐渐关闭密封水回水至凝汽器水坑手动门，并稍开密封水回水至水封手动门，在密封水回水至凝汽器水坑手动门全关后，注意与15米给水泵附近人员联系，监视密封水是否憋压泄露；一旦泄露，开大密封水回水至水封手动门。

7）与远方联系，注意真空是否变化，如果在切换过程中，主机真空下降较快，则需要立即快速关闭密封水回水至水封手动门，同时开启密封水回水至凝汽器水坑手动门。

8）一台切换完毕后，再切换另外一台，具体操作相同；

9）两台给水泵均切换完毕后，在不影响真空的前提下，可稍微再把水封至凝汽器手动门开启一圈左右。

20、168过程中，B小机出现润滑油进水的原因分析（3值）

在一号机168运行工程中，由于B小机在运行过程中轴端冒汽，从而造成小机B润滑油进水，经检查确认为轴封回汽疏水U型管道积水严重，使管道堵塞造成小机轴封回汽的不畅，导致小机轴封回汽压力升高，B小机回汽不畅，排汽窜入润滑油系统中，造成小机润滑油进水。

处理过程：

在轴封回汽疏水U型管上打出二小孔，排出管中大量的积水，积水排完后，将打出的小孔再堵住，轴端冒汽现象消失。

运行注意事项：

1）正常运行注意监视小机轴封汽及回汽压力，轴封汽压力保持为10KPA左右，回汽压力保持-2到-5KPA左右。

并经常检查轴封回汽管道U型管水封是否正常。

2）当发现小机轴端冒汽时，应及时进行轴封压力的调整，并定期进行小机润滑油质的化验。

3）清通B小机小汽轴封回汽疏水管道，A小机未发现此现象。

21、定冷水系统补水的运行状况存在一系列的问题，如凝结水补水管路因水质原因无法投入、如何手动补水,定冷水箱水位持续下降有哪些原因,如何分别处理?

手动补水方法：

A．隔离凝结水至定冷水自动补水管路。

B．关闭定冷水温度调阀后至离子交换器供水手动阀。

C．打开凝补水至离子交换器过滤器前、后隔离阀。

D．检查凝补水离子交换器定冷水箱管路畅通。

E．检查离子交换器入口压力表压力正常。

F．监视就地定冷水箱水位和定冷水箱顶部的压力，观察水位上升情况。

定冷水箱水位持续下降原因分析：

A．系统中排气门和放水门误开或关不严。

B．定冷器内漏。

C．定冷水系统管道外漏。

D．定冷水箱水位计故障。

E．定冷水自动补水阀故障。

F．发电机定子线圈和引出线套管定冷水泄漏。

处理：

A．检查系统排气门和放水门，关闭误开门，对关不严的门填报缺陷通知检修处理。

B．切换定冷器，观察水位变化情况，判断是否为定冷器内漏。

C．检查定冷水系统管道及设备，发现外漏情况及时填报缺陷通知检修处理。

D．通过定冷水箱就地观察窗判断实际水位与水位计水位偏差，判断是否为水位计故障，水位计故障则填报缺陷通知检修处理。

E．操作自动补水阀观察水位变化情况，如果水位变化不明显，刚可以通过自动补水旁路或手动补水观察水位是否有变化，以此来判断是否为自动补水阀问题。

F．定子线圈和引出线套管泄漏，则通过发电机汽端和励端检漏计报警信号和就地实际观察窗液位判断泄漏情况，由泄漏情况决定是否紧急停机处理。

22、除盐水补水压力太低，如何处理。

定冷水箱就地翻板式水位计可能存卡涩现象。

运行人员应在定冷水箱水位控制怎样做好事故预想?

如用化学除盐水手动补水时，水位无法上升时，应检查补水管路是否畅通，凝补水箱水位是否太低，定子水箱压力是否过大，化学除盐水泵是否运行，必要时启动一台化学除盐水泵进行升压补水。

手动补水时，CRT上专项监视发电机定冷水进口水压及其流量，发现发电机定冷水进口水压或流量有异常变化时、或者长时间补水后水位没有变化，应仔细确认后再进行操作，第一要防止定冷水箱无水而导致定冷水流量低跳机，第二要防止定冷水系统超压，监视定冷水箱水位和定冷水箱顶部的压力，应该注意翻板式水位计是否卡涩，可以通过定冷水箱就地水位观察窗判断实际水位，防止卡涩情况下补水量过大导致定冷水箱满水而引起定冷水系统超压。

23、定冷水箱就地翻板式水位计可能存卡涩现象，如何处理。

建议在定冷水箱翻板式水位计下部安装放水门，上部应安装排气门，以便于机组正常运行时运行人员通过放水、排气来检查翻板式水位计是否有卡涩情况。

24、小真空泵运行过程中，缺水事故发生的原因是什么？

答：

运行中真空泵缺水：

a）分离器底部放水门被人误开或者内漏。

b）真空泵泵体放水门被人误开或者内漏。

c）分离器补水手动门未开启或者补水管路堵塞或压力不够（2路：

凝补水：

该路补水必须有凝水泵运行和凝结水）。

d）补水电磁阀损坏不能补水

25、真空泵满水事故的原因是什么？

答：

真空泵满水的原因：

e）凝汽器水位过高。

f）补水电磁阀损坏不能关严且分离器溢流管路堵塞。

26、168过程中真空泵出现有哪些故障，如何处理？

答：

168过程中真空泵出现的问题：

这次168过程中真空泵基本没有什么大的问题

主要有：

g）真空泵轴承密封水漏水大，处理调整密封水手动门一定开度，使其轴端不冒水。

h）真空泵启动后分离器水位高，处理：

在启动真空泵后观察分离器水位在一定时间内恢复正常，否则开启手动放水门放水至正常水位。

i）真空泵运行