IE应用IE技术提高生产效率GB.docx
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IE应用IE技术提高生产效率GB
工业工程技术培训
应用IE技术提高生产效率
课程大纲
页次
一、工业工程（IE-IndustrialEngineering）的内涵与应用
（一）工业工程之定义与内涵
（二）IPO系统管理模式
（三）IE机制建立
二、标准工时系统
（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构
（二）正常时间（NormalTime）
（三）标准时间（StandardTime）
（四）管理宽放（ManagementAllowance）
（五）绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）
三、时间衡量系统介绍
（一）预定时间标准（Pre-determinedTimeStandard）
（二）方法时间衡量MTM（Methods-TimeMeasurement）
（三）WF（WorkFactor）
四、疲劳或休息宽放（FatigueorRestAllowance）之订定
（一）休息宽放时间定义
（二）决定休息宽放时间应考虑之因素
五、工业工程之常用工具
（一）操作程序分析（OperationProcessChartAnalysis）
（二）流动程序分析（FlowProcessChartAnalysis）
（三）双手程序分析（Two-HandedProcessChartAnalysis）
（四）人机配合分析（Man-MachineAnalysis）
（五）动作改善要领（KeyPointsofMotionImprovement）
（六）动作经济原则（PrinciplesofMotionEconomy）
（七）流动图分析（FlowDiagram）
（八）工厂布置规划（PlantLayoutPlanning）简介
（九）缩短换线换模时间之要领简介
（十）降低装配线平衡损失
六、IE改善心法
※工业工程技术培训参考资料
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一、工业工程（IE-IndustrialEngineering）的内涵与应用
（一）工业工程之定义与内涵
IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.
~IIE-InstituteofIndustrialEngineering~
美国工业工程协会之定义：
工业工程系有关设计、改进及建立包括人员、物料、信息、设备、能源的整合系统；其系利用数学、物理学、社会科学中的专门知识与技术以及工程分析、工程设计的原理与方法，去确立、预测及评估系统之结果。
（二）IPO系统管理模式
Feedforward前馈
供货商顾客
SupplierCustomer
Production
生產
Feedback返馈
‧Quality品质
‧Cost成本
‧Timeliness时效
‧Service服务
价值Function机能
Value=------------------------
Cost成本
Function：
Q、T、S
（三）IE机制建立
（a）基本业务（PrimaryActivities）
（b）工程业务（EngineeringActivities）
（c）咨询业务（ConsultationActivities）
工业工程（IE-IndustrialEngineering）业务总览
（a）基本业务:
系统维护（SystemMaintenance）
（b）工程业务:
系统改善（SystemImprovement）
（c）咨询业务:
系统创新（SystemInnovation）
机能
‧作业效率控制控制
‧成本控制
‧作业效率改善
‧成本降低及预防
‧组织效率改善
‧价值创新
目标
‧效率维持
‧效率改善
‧改善有效性（effectiveness）及强化与策略之连结性
方法
‧分析&测量
‧分析&设计
‧总体分析&建立知识库
业务活动
‧依据工作研究设定工作目标、标准及成本
‧提供目标设定、计划与管制所需之数据或数据
‧设计新系统及新方法
‧致力于目标之达成及重设目标
‧连结及整合系统、方法到组织机能
‧连结个别目标到组织目标
所需的知识
‧有关制程条件之特定知识
‧分析&测量的知识
‧特定领域之专业知识以及在改善过程中所需的广泛知识
‧在生产活动、组织运行上所需的通用知识以及整合、运用相关知识的能力
二、标准工时系统
（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构
历史资料
作业标准时间OST
（二）正常时间（NormalTime）
1.正常时间就是以正常速度（NormalSpeed）工作时，完成一个单位之作业所需的时间。
2.正常速度（NormalSpeed）就是作业人员经过适当的训练后，在正常的工作条件及适当监督下，不急不徐、不慌不乱地执行作业且无故意浪费时间之迟缓，此时的作业速度就称为「正常速度」。
3.与一般的行走速度相比，正常速度相当于“每小时行走3英里或4.8公里之速度”。
（三）标准时间（StandardTime）
1.依照美国SAM（SocietyforAdvancementofManagement）的定义为：
「在标准条件下，以正常速度工作的时间再加上因疲劳、准备及微小的作业延迟等宽放之总和，称为标准时间」。
2.单位标准工时（UST-UnitStandardTime）
（1）分布式的作业：
例如准备作业、前加工作业等等。
n
UST＝ΣOSTi×（管理宽放系数MAF）
i=1
n
ΣOSTi＝OST1＋OST2＋OST3……＋OSTn
i=1
（2）流水式生产线的作业：
例如装配线加工作业
（作业人数）×（每日工作时间）
单位标准工时UST＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
（每日目标产量）
单位标准工时UST＝（瓶颈站标准时间NST）（作业人数）
（3）人机配合之标准工时
人员为主之作业
作业标准时间OST＝（正常时间NT）作业宽放系数OAF）
单位标准时间UST＝（瓶颈站标准时间NST）（作业人数）
单位标准时间UST＝（每日可用工作时间）（作业人数）÷（目标产量）
机器为主之作业
标准时间ST＝（机器加工时间MT）
单位标准时间UST＝（瓶颈机器加工时间NMT）（作业人数）÷（目标产量）
单位标准时间UST＝（每日可用工作时间）（作业人数）÷（目标产量）
（4）报价标准工时（PST-PricedStandardTime）
报价标准工时PST＝（单位标准时间UST）×（管理宽放系数MAF）
＝（单位标准时间UST）×（1＋管理宽放%）
（四）管理宽放（ManagementAllowance）
1.管理宽放亦称为组织宽放（OrganizationalAllowance），是由于管理上的问题或组织上的行为，造成「非生产性工时」之产生，虽然是属于不得已的“恶”，但就「责任别绩效管理」的精神而言，仍然给予“宽放”。
2.管理宽放系数（MAF-ManagementAllowanceFactor）
工作时间
管理宽放系数MAF＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
可用于生产之工作时间
工作时间
＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
工作时间－非生产性工时
3.非生产性工时（Non-ProductiveTime）项目
代号
项目
说明
NP-01
待料
因缺料所造成之停工损失。
NP-02
机器故障
因机器故障所造成之停工损失。
NP-03
停电/ 停水/停气
因停电/ 停水/停气所造成之停工损失。
NP-031
停电
因停电所造成之停工损失。
NP-032
停水
因停水所造成之停工损失。
NP-033
停气
因停气所造成之停工损失。
NP-04
材料不良
因材料不良所造成之停工损失。
NP-05
工程变更
因工程变更所造成之停工损失。
因工程变更所造成之返工、修理等损失。
因工程变更所造成之学习损失。
NP-06
新订单、新产品
因新订单或新产品生产所造成之学习损失。
NP-07
缺订单
因缺订单所造成之停工损失。
NP-08
换型号、换线
因换型号或换线所造成之产能损失。
NP-09
新产品试作
因试作新产品生产所造成之损失。
NP-10
6S活动
因6S活动所造成之停工损失。
NP-11
培训、开会
培训、开会所造成之停工损失。
NP-99
其它
因其它原因所造成之停工损失。
（五）绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）
◎责任别之绩效分析
工作时间：
8小时
6.41.6
公司责任停工待料：
1.6小时
6.080.32
部门责任机器故障：
0.32小时
6.08
个人责任
作业标准：
1000件/小时
实际产量：
5776件/天（良品）
[分析]：
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
‧个人效率：
95％（5776÷6.08÷1000）
‧部门效率：
95％（6.08÷6.4）
‧公司效率：
80％（6.4÷8.0）
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
‧个人绩效：
95％（5776÷6.08÷1000）
‧部门绩效：
90.25％（95％×95％）
‧公司绩效：
72.2％（95％×95％×80％）
或5776÷（6.08×1000）
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
三、时间衡量系统介绍
（一）预定时间标准（Pre-determinedTimeStandard）
（二）方法时间衡量MTM（Methods-TimeMeasurement）
1.伸手（Reach）
＊影响「伸手」时间的因素：
＊伸手至目的地所需要的控制程序。
＊动作之形式。
＊移动之距离。
2.移物（Move）
＊影响「移物」时间的因素：
＊移物至目的地所需要的控制程序。
＊动作之形式。
＊移动之距离。
＊物体之重量或遇到之阻力。
3.旋转（Turn）
＊转动之距离，亦即旋转之角度。
＊旋转时所遇到之阻力。
4.加压（ApplyPressure）
＊加压动作之种类。
5.抓取（Grasp）
＊物体摆放之形式。
＊物体之尺寸大小。
＊物体摆放处周围之环境。
＊抓取之种类。
6.放手（Release）
＊放手之种类。
7.对准（Position）
＊装配对象之松紧程度。
＊装配对象间之对称性。
＊对准时之允差。
＊装配对象之难易度。
8.拆卸（Disengage）
＊对象之松紧程度。
＊动作之难易度。
＊动作时是否需要小心谨慎。
9.转动（Crank）
＊曲柄或转轮之大小。
＊转动之圈数。
＊转动阻力之大小。
＊转动之形式。
10.眼睛移动及注视（EyeTravel&EyeFocus）
＊视线移动之距离。
＊眼睛至物体之距离。
11.躯体动作（BodyMotions）
＊动作之部位及形式。
＊移动之距离。
12.同时动作（SimultaneousMotions）、合并动作（Combinedmotions）。
＊依据各动作之难易度。
＊是否在眼睛之正常视觉范围内。
（三）工作因素法WF（WorkFactor）
工作因素法之动作单元
动作单元
符号
备注
运送（Transport）
-伸手、运空
（Reach、TransportEmpty）
-移物（Move）
抓取（Grasp）
放手（Release）
预对或定向（Pre-position）
装配（Assemble）
-机械装配（MechanicalAssembly）
-表面装配（SurfaceAssembly）
拆卸（Disassemble）
程序时间（ProcessTime）
PT
Use
心智过程（MentalProcess）
-移动视线（Focus）
-检视（Inspection）
-反应、回忆、计算
（Re-action、Recall、Compute）
!
头部转动（HeadTurn）
身体转动（BodyTurn）
走动（Walk）
HT
BT
Walk
持住、握持（Hold）
休息、闲置（Rest、Idle）
影响动作之工作因素（WorkFactor）
丟棄用過之棉花棒
投擲鐵塊
在輸送機上推動重物箱
基本動作：
無WF
重量：
W
阻力：
W
伸手至香煙盒
穿針動作
伸手至破玻璃杯口
定點停頓：
D
定点停顿+引导：
D+S
点停顿+谨慎：
D+P
將積木放置在頂端
搬料箱至工作台上
繞過障礙物之移物
定点停顿+引导+谨慎：
D+S+P
定点停顿+重量：
D+W
定点停顿+改变方向：
D+C
四、疲劳或休息宽放（FatigueorRestAllowance）之订定
（一）休息宽放时间定义
休息宽放时间亦称松弛宽放时间或疲劳宽放时间，通常以正常时间之百分数表示之。
换言之，休息宽放时间乃是以正常时间增加若干百分数，希望工人在某种情况之下，做某种操作所用之精力，能有恢复其生理及心理上所发生疲劳的效果。
休息究应采取何种方式，并无一成不变之规则，许多工厂通常在上下午工作时间中，各规定十至十五分钟之休息，并与饮茶、咖啡、或冷饮及点心时间相配合，其余休息宽放时间，则任由操作人员自行支配。
不过短时间而多次的休息，比长时间而次数少的休息较为适当。
（二）决定休息宽放时间应考虑之因素
1.固定宽放时间
固定宽放时间分为
（1）补偿因工作而消耗精力之宽放时间，或称基本疲劳宽放时间及
（2）个人宽放时间，如洗手、如厕所及饮水等。
基本疲劳宽放时间为正常时间百分之四（4%）。
个人宽放时间为正常时间百分之六（6%）。
因此固定宽放时间通常为正常时间10%。
妇女们个人宽放时间比较男人为多，一般多给2%。
2.变动宽放时间
变动宽放时间视各个单元情况不问而变化
五、工业工程之常用工具
（一）操作程序分析（OperationProcessChartAnalysis）
＊操作或作业程序表（OperationProcessChart）
或称为简要程序表（OutlineProcessChart）
＊分析之项目与符号
检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或成品之品质特性与设定之标准加以比较，判定其是否与标准一致。
（二）流动程序分析（FlowProcessChartAnalysis）
1.生产作业流程之分类
生产作业流程（工序）
作业单元
动作单元
动作要素
作
业
内
容
搬运待灌模
之线材
灌模作业
检查完成品
等待搬运
搬运完成品至
下一工序
更换模具
填充塑料料
灌模
准备线材
将线材放进模具内
灌模
取出灌模完成品
伸手至线材车架
抓取线材
移动线材至模具
将线材装入模具
固定线材于模具内
压下按钮
灌模
手法
制程分析、流程分析
操作人分析、人机配合分析
动作分析
MTM/WF分析
作业分析（OperationAnalysis）
2.制程分析与流程分析之项目与符号
项目
符号
说明
操作、作业
（Operation）
操作、作业就是将原料、材料、零件或半成品施予物理或化学之变化。
检查、检验
（Inspection）
检查、检验就是将原原料、材料、零件、半成品或成品之品质特性与设定之标准加以比较，判定其是否与标准一致。
搬运（Handling,Load/Unload）
搬运就是将原料、材料、零件、半成品或成品从某一位置搬下或搬上。
运送
（Transportation）
运送就是将原料、材料、零件、半成品或成品从某一位置移动至另一位置。
储存
（Storage）
储存就是因原料、材料、零件、半成品或成品在一段时间内不需使用，而加以存放。
等待、延迟
（Delay）
等待、延迟就是因区缺料、停机、人机配合不当或工作安排不顺，造成人员或机器设备之闲置、等待。
3.流动程序表（FlowProcessChart）
或称为程序表（ProcessChart）、流程表（FlowChart）、程序分析（ProcessAnalysis）或人员分析（PersonAnalysis）。
流动程序表的型式分为下列三种：
（1）以产品或物料为主之型式
（2）以人员为主之型式
（3）以机器设备为主之型式
作业名称:
流程分析表
以□人员□物件为主
分析人:
分析日期:
对象名称:
作
业
○
传送
检
验
□
决策
◇
等
待
D
储
存
▽
时
间
:
分
数
量
距离
:
M
重
量
:
Kg
备注或改善要点
（删除）（简化）
（合并）（重排）
程序说明
（三）双手程序分析（Two-HandedProcessChartAnalysis）
装配工位布置图（现状）
作业人员
装配工位布置图（改善后）
双手程序表（现状）
no.
左手（LH）
右手（RH）
no.
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22
23
23
24
24
25
25
※完成一个螺丝钉的装配，需要？
个动作的时间。
双手程序表（改善后）
no.
左手（LH）
右手（RH）
no.
1
1
2
2
3
3
4
4
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
10
11
11
12
12
13
13
14
14
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18
19
19
20
20
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21
22
22
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23
24
24
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25
※改善后完成一个螺丝钉的装配，需要？
个动作的时间。
（四）人机配合分析（Man-MachineAnalysis）
1.人机配合之种类
（1）一人一机
（2）一人多机
（
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