注水质量提升方案.docx
《注水质量提升方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注水质量提升方案.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
注水质量提升方案
注水质量提升方案
一、站内系统
（一）水处理系统存在的问题及对策
1、源水含油有超标现象，对滤罐造成污染
（1）2011年厂中心化验室监测联合站放水含油72站次，有5
站次超标，造成过滤设备污染，主要原因是电脱水器运行不稳及硫化物影响电脱水器平稳运行。
表51-12月脱水站放水含油量检测数据表
序号
联合站
控制指标
放水含油，mg/L
实际指标
1
宋一联
含油w100mg/L
18.06-44.65
2
徐三联
含油w70mg/L
18.33-73.97
11月份含油超标
3
升一联
含油w100mg/L
10.74-64.42
4
宋二联
含油w150mg/L
24.01-105.12
5
肇一联
含油w100mg/L
29.41-112.14
2月份含油超标
6
永一联
含油w70mg/L
20.54-221.76
2、3、11月份含油超标
（2）清淤时外运的污水硫化物含量高，细菌滋生严重。
2010年
三矿清淤外运的污水未经任何处理，由肇2卸油点收集后进入肇一脱水站，造成肇一联系统硫化物爆发，一直影响到现在。
2011年全厂
59座水罐清淤共外运污水6094m3!
，分别进入相应的联合站，硫化物及细菌严重影响联合站放水指标。
对策一：
严格控制脱水站放水指标
各脱水站放水指标控制在70-150mg/L以内，对源水含油超过控制指标的联合站油系统进行考核。
同时要求矿里建立相应的考核制度，明确考核相关负责人。
表6联合站外输水含油控制指标
序号
矿别
联合站
联合站外输水指标
阶段性原因
矿负责人
1
一矿
宋一联
含油w100mg/L
刘显库
2
一矿
徐三联
含油w70mg/L
刘显库
3
二矿
升一联
含油w100mg/L
气田水处理期间
邱玉欣
4
三矿
宋二联
含油w150mg/L
硫化物影响
刘磊
5
三矿
肇一联
含油w100mg/L
刘磊
6
四矿
永一联
含油w70mg/L
杨明
对策二：
对老化油进行技术处理
计划在2012年对肇一联的老化油单独处理，目前已经和施工单位签订了技术服务合同。
对策三：
开展连续收油工艺试验，控制源水含油量
针对沉降罐收油槽固定，不易调控液位收油的问题，2008年在
永一联开展浮动收油现场试验。
从现场运行情况来看，浮动连续收油工艺自2009年3月运行到目前，罐内没有形成老化油层，且连续收油时，油系统电脱水器运行稳定。
浮动收油工艺效果较好，但回转机构安装受沉降罐内部结构影响，不是每座罐都能应用该工艺，因此，2012年准备在肇一联开展
绳式收油工艺试验，该项试验不受罐内液位高低影响，可实现连续收油。
实施后根据运行效果，在其它站推广应用（负责人：
王新刚）。
2、沉降系统存在的问题
（1）含油污水站沉降罐收油和排泥难以控制
6座污水站中有3座站采用大罐沉降工艺，沉降罐主要通过调节堰板控制液位，使液位保持在收油槽以上、溢流高度以下才能实现收油。
由于收油槽和溢流口之间高度只有100-200mm控制难度较大，同时随着运行时间延长，由于长时间不调控，部分调节堰板锈蚀而不能调节。
沉降罐排泥工艺有两种，穿孔管和吸泥盘负压排泥，排出的污泥经过浓缩后排至储泥池。
由于浓缩后的污泥含水量仍然很高，每座站单罐排泥量超过100m以上，干化速度慢，同时部分污水站站外储泥池没有做防渗处理，不符合环保要求，因此沉降罐排泥工艺没有投产运行。
表7各污水站排泥工艺及污泥处理装置应用情况表
序
号
站名称
排泥工艺
污泥浓缩工
运行情况
储泥池
备注
建设
时间
运行情况
规格
建设情况
1
宋一联
2004
未投运
未投运
5000m
在站外
有防渗
2011年建污泥减量化
装置
2
徐三联
2006
正常排泥
/
1250m
在站内
有防渗
3
升一联
2005
未投运
未投运
800m?
在站内
无防渗
2011年建污泥减量化
装置
4
宋二联
2003
未投运
未投运
200m3
在站外
无防渗
5
肇一联
2005
未投运
未投运
1500m3
在站内
有防渗
2011年建污泥减量化
装置
6
永一联
2003
2004年试运后没有正式投运
500mi
在站外
无防渗
试运后一直未运行
对策一：
应用新型调节堰板，实现定期收油
针对老式调节堰不易调节的问题，2010-2011年，应用老式调节堰板的3座污水站（永一联、宋二联、升一联污水站）已全部应用新型调节堰（10套），其密封部分采用聚四氟乙烯材料逐层密封，防止卡死，耐腐蚀；出水管与堰板之间采用法兰连接，维修和更换时不用清罐、不用动火，调整液位收油更加方便。
同时完善水质管理办法，各站制定适宜的收油周期，对不按要求收油，且外输水质超标的站进行考核。
对策二：
应用污泥减量化装置，完善污泥处理工艺
为了使沉降罐、回收水池内的污泥能够彻底排出，避免污泥在系统内恶性循环，近几年来，我厂每年安排污水沉降罐及净化水罐清淤，有效改善了出水水质。
在2011年计划中已安排宋一联、肇一联、升一联、徐三联建设污泥减量化处理工艺。
排出的污泥可送到含油污泥处理站进一步处理，使污泥得到无害化和资源化利用，该项目目前正在改造。
待改造完成后，投运前编制运行操作规程，其中要明确岗位设置、设备结构原理、安全注意事项及故障处理等；同时试运沉降罐（池）的排泥工艺、污泥浓缩工艺及污泥减量化处理工艺，看是否达到正常运行，若存在问题进一步改造完善。
（2）伴热盘管长期在污水中浸泡，易腐蚀穿孔
全厂3座污水站共建有10座沉降罐，一般采用无缝钢管盘管伴热，在运行3—5年，最长运行7年以后，均出现穿孔现象，清罐维修周期长，影响正常生产。
表8沉降罐伴热盘管运行年限统计表
站名称
罐投运时间
数量（座）
穿孔年限
运行年限（年）
宋二联
1998
2
2005；2010
7；5
2002
2
2005；2011
3；6
升一联
2000
2
2005；2010
6；5
永一联
1999
2
2004；2009
5；5
2002
2
2005；2010
3；5
对策：
更换伴热盘管，采用不锈钢波节管，提高耐腐蚀性能
2010年宋二联、永一联改造项目中，已将污水沉降罐内伴热盘管更换成不锈钢波节管（其中永一联1座、宋二联2座污水沉降罐没有施工完）。
升一联污水站2座污水沉降罐在2011年更换了新的伴热盘管。
3、过滤系统存在的问题
截至目前，我厂6座含油污水站共建有滤罐75座，在用56座,（宋一联污水站11座未运、宋二联污水站8座滤罐间歇运行）。
其中22座集污斗式过滤罐，5座双路反洗过滤罐，其余29座为常规过滤罐。
运行过程中主要存在以下三方面的问题：
一是常规滤罐顶部一般采用筛管或筛框的配水工艺，运行一段时间以后，筛管缝隙容易堵塞，造成滤罐憋压，结构损坏。
二是从近几年的滤罐开罐检查情况看，滤料油浸、污染变质是过滤段的主要问题。
2011年开罐检查206座，问题滤罐48座，其中油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，滤料缺失10座，结构损坏5座,从现场运行情况来看，常规反洗不能使滤料截污能力得以完全恢复。
表9开罐检查计划及完成情况统计表
序号
问题类型
数量（座）
采取措施
1
油浸、污染
33
定期专业清洗；站内用洁滤液在线清洗1
2
滤料缺失
10
填补滤料或整罐更换
3
结构损坏
5
列入生产维修项目及时维修
三是个别站自动变频反冲洗装置故障率高，电动蝶阀损坏或失
效。
对策一：
定期组织开罐检查。
每年对滤罐进行专业清洗，提高滤料再生效果
近几年，每年请专业厂家对在运的所有污水站的滤罐进行清洗。
2012年计划清洗滤罐64座，针对滤料变质、缺失、破碎、油浸及滤罐结构破损的情况，及时列入生产维修项目。
对策二：
应用双路反洗过滤罐，探索高效污水处理工艺双路反洗过滤器与常规滤罐相比，做了以下三方面的技术改进。
一是在滤罐顶部安装排污管，定时排污，及时排出罐上部积油；二是滤罐采用变强度反洗；三是罐内安装机械搅拌器，加速油污与滤料分离，排污更彻底。
2010年在宋一联改造中采用双路反洗过滤器，2011年8月开始正常运行，初期效果较好，近期厂监测数据悬浮物在3mg/L左右，达到了指标要求。
下一步继续摸索运行参数和效果。
对策三：
改变传统滤罐结构和反洗方式，提高水处理效果集污斗式滤罐的上部结构设计成圆锥状敞口形式，全面收集反洗时分离出的污物，排污干净彻底，避免滤料再次污染；反洗时应用气水联合反洗技术，使油污与滤料彻底分离。
从升一联初期应用的4座情况看，滤罐出水悬浮物含量达到了指标要求。
2009年在永一联改造中应用10座滤罐，2011年升一联污水站扩建中应用8座滤罐，待污水站投运后，摸索运行参数。
对策四：
将已损坏的变频和59个电动阀列入维修计划
4、污油回收系统存在的问题污油回收工艺流程是将沉降罐上部的污油排到回收油罐，再通过收油泵回收到脱水站。
污油回收存在以下问题：
一是回收油罐容积一般为60m3，罐高4.2m，而回收油罐伴热盘管安装在距罐底0.6-0.8m，上部伴热效果不好，罐内的污油未待回收便凝固，回收困难。
二是污油粘稠，流动性较差，收油泵进口过滤器经常堵塞，收油过程中需要频繁清理泵前过滤器。
三是污油中杂质及硫化物含量较高，回收到油系统造成电脱水器运行不稳。
对策：
2012年计划增加回收油罐伴热，改进泵前滤网工艺设计，快速清理截留杂物，计划随改造项目实施。
另外准备在1座污油罐罐顶试验增加喷淋工艺，在罐外留头接热洗车，随时将污油罐内老化油化开。
该项工作已由规划设计研究所2012年科研立项。
5、污水回收系统存在的问题
滤罐反洗水及各类水罐溢流进入回收水池，经沉降回到系统前端处理。
回收水系统存在以下两方面问题：
（1）回收水池收油、排泥困难
回收水池排泥工艺与沉降罐排泥工艺相同，池底采用负压排泥。
由于环保问题，无法定期排泥，因此每年人工清淤一次。
回收水池顶部盖板多采用整体设计，清淤时操作难度大，施工周期长，影响正常运行。
清淤时回收水池底部污泥厚度超过1m
（2）回收水池有效容积小，污水有效沉降时间短
截至2011年底，建有回收水池5座。
随着运行时间延长，池内污泥和污油的存在使回收水池的有效空间变小，回收污水沉降时间短，重新进入污水处理前端，加重了系统运行负荷。
现场调查，除肇一污水站外，其它各污水站均是边反冲边回收，或分段反洗，回收水没有得到充分沉降又进入污水处理系统。
表10回收水池运行情况统计表
污水站名称
回收水池规格（m*）
有效容积
（卅）
回收水量
（m5）
污水沉降缓冲时间（h）
宋一联
18X18X3.0
400X2
410
分段反洗
升一联
11X6.0X2.5
130
140
分段反洗
宋二联
21X9X2.1
350
350
:
没有沉降时间，边反洗边回收
肇一联
18X18X2.7
400X2
270
充分沉降
永一联
12X12X2.5
280
400
没有沉降时间，边反洗边回收
对策：
针对回收水池容积小，沉降缓冲时间短，不易清淤等问题，目前
已在宋一联、徐三联、永一联应用回收水罐，原来的回收水池用于站内溢流排污；宋二联将随改造实施。
2012年计划将永一联的1座回收水池上部盖板进行改造，总结经验后在其它站应用。
6、加药系统存在的问题
（1）物理杀菌工艺
紫外线杀菌工艺用于污水处理系统杀菌效果好，但存在以下两方面问题：
一是对进水水质要求高，不能含滤料、砂粒等机械杂质。
杀菌装置多安装在滤后，如果前端滤料流失，易打碎灯管。
二是灯管运行10000—12000小时，光强下降至85%以下，杀菌效率降低，需要更换灯管。
更换费用与化学杀菌工艺对比，基本持平。
（2）化学加药工艺
化学杀菌方法具有杀菌点灵活，药效持续作用时间长的优点，但同时也存在受水量波动影响大，必须定期轮换药剂类型，药剂费用高等缺点。
对策一：
为防止滤料、砂粒等进入杀菌装置打碎灯管，需要将装置进出水改为“下进下出”的工艺连接形式，且在进水前加装筛网，以有效去除来水携带的砂粒等，保证装置安全稳定运行。
我厂有9座水处理站存在上述问题，准备列入2012年老区改造项目。
对策二：
建议厂里每年投入一定资金，定期更换紫外线灯管。
对策三：
按照油田公司2012年重点工作安排，准备在我厂三矿宋II-1注水站开展井口硫酸盐还原菌达标试验，准备在宋II-1注水站外输水进口加装具有强氧化性的二氧化氯杀菌装置。
7、化验系统存在问题
目前全厂在运23座水质站普遍存在化验仪器老化更新不及时、化验耗材（不包含化验汽油）由采油矿采购进货周期长或根本无法购进的问题，严重影响日常水质监测。
对策：
经初步测算，扣除已列入2012年小型机具计划的仪器外，维持2012年各站化验运行需要资金67.6万元。
另外对于各矿无法购进的耗材，建议厂中心化验室统一购货，由财务资产部将费用从各矿成本中拨给地质大队，2012年预计耗材费用12.9万元。
二）管理措施
1、水质考核指标
2012年厂内水质三项指标达标率分别为100%、92%、92%。
分解三项考核指标见下表。
2、实施节点管理
（1）源水控制
各脱水站放水指标控制在70-150mg/L以内，对源水含油超过控制指标的联合站油系统进行考核。
同时各矿建立相应的考核制度，油田管理部随机抽查，水质不合格考核相关负责人。
（2）沉降段管理收油：
调整污水沉降罐堰板高度，实现定期收油，油层厚度控制在0.3米以下。
清淤：
没有排泥装置和设施的污水站，各类储水罐必须每年人工清淤一次，有排泥装置和设施的水质站定期排泥，各容器排泥前的淤泥高度不得超过0.5米。
排泥完成后把排泥情况记入《站史》。
（3）过滤段管理
1优化滤罐反洗参数
各水质站建立本站优化方案，开展反冲洗参数优化工作，每座站根据工艺和水质特性，摸索确定本站的反冲洗参数。
2过滤罐开罐检查
油田管理部每年四、五月份组织各矿进行开罐检查。
在开罐检查过程中，对每座罐及时跟踪，水质站岗位人员打开滤罐以后，如果发现滤料有变质、缺失、破碎、油浸及滤罐结构有破损的情况，及时与上级相关部门汇报，管理人员与技术人员进行现场调查，并针对每种情况提出相应解决措施和办法。
具体要求：
一是在开罐之前，必须按要求进行反冲洗后，才能开罐。
二是对于缺料20%以上的滤罐，必须掏出全部滤料，检查滤罐结构损坏情况。
三是对于污水处理站滤罐上部的污染物，由采油矿送到厂化验室
分析主要成分。
四是采油矿必须在准备开罐前一天通知油田管理部、规划设计所地面工程管理室，现场检查核实。
（4）加药及物理杀菌管理
①加药管理各水质处理站加药量、加药周期、加药点以规划设计参数为准。
一是对化学药剂实行费用专项化管理，由厂油田管理部统一调配，监督实施运行，确保水质药剂加到规定数量。
二是在药剂的选用、进货、储存、检测等环节统一规范，确保药剂质量。
三是对进厂每批药剂，厂中心化验室全部检测，合格的使用，不合格退货，连续三次不合格，取消生产厂家的供货资格。
四是含油污水站絮凝剂、杀菌剂采用连续投加方式，有机絮凝剂理论加药浓度为50mg/L,无机絮凝剂理论加药浓度25mg/L;杀菌剂理论加药浓度80mg/L,各站要根据水质情况，摸索合理的加药浓度；没有物理杀菌设备的地下水处理站正常运行过程中连续投加杀菌剂。
五是月度规划设计研究所地面工程管理人员对全厂水质站加药情况进行监督检查，油田管理部组织不定期抽查。
②物理杀菌
一是超声波+磁场、紫外线杀菌等物理杀菌设备每2h检查一次；紫外线杀菌设备每天清洗一次石英套管，光强低于标准85%、清洗不能恢复时，委托专业清洗队伍进行化学在线清洗；紫外线杀菌装置灯管运行12000h、镇流器运行20000h后应进行更换。
二是应用物理杀菌设备的地下水处理站冲击投加杀菌剂，理论加药浓度为100mg/L,连续投加24小时，每月投加1〜3次。
（5）取样化验管理
①要求所有在运的地下水处理站，每4小时检测外输出口水质悬浮物一次，如果不合格要检测锰砂出口、精滤出口等节点水质，根据实际情况，采取加药或反冲洗处理，直至水质合格为止。
2含油污水站每天化验一次油岗来水、一沉、二沉、滤罐单罐、的含油及悬浮物，每4小时化验一次外输口的含油及悬浮物，发现问题及时与油岗协调并逐级汇报，化验数据填写在日报表上；每季度进行一次除油罐和滤罐出口监测，化验含油及悬浮物，发现问题及时维修处理。
3注水站每4小时检查来水一次，如果水质不合格，应及时反馈到水质站。
查明原因进行处理直至水质合格为止。
锰砂滤罐、核桃壳、纤维球滤罐每4小时排气一次。
4各站化验仪器按标准配备，并按照有关规定周期检定，并粘贴管理标签，不允许互用或用不符合精度要求的仪器。
5地质化验室每月月初取样化验6座污水站来水和外输出口水质，化验在运所有地下水处理站外输出口水质，发现不合格点实施改进措施后再次取样复测。
精品文档
二、供注水管线
污水管线物理清洗废液量大，含大量细菌及悬浮物的污水通过卸油点直接进油系统，对联合站放水指标控制留下隐患。
2011年我厂清洗62条污水供注水管线114.516km,共产生1513需废液，都直接进入了卸油点。
对策一：
对收集池进行改造,并配套预处理工艺。
管线清洗时产生的污水全部进收集池,经过预处理再到污水处理系统。
目前正在编制方案。
对策二：
准备在污水注水站增设加药装置12套及配套工艺。
改造内容已列入2012年水质专项治理工程,目前正在编制改造方案。
对策三：
每年6-10月份完成污水供注水干线、支线及单井线的物理清洗工作。
我厂现有污水供注水管线1038km如果每年清洗500km污水管线两年才能清洗一遍。
根据资金情况，2012年计划清洗184km费用325万元。
对策四：
每年6-8月份完成清水供水干线及支线压风机大排量冲洗工作。
2012年计划冲洗191km清水管线只冲洗干线及支线一次即可保证注水井水质悬浮物指标达标。
对策五：
准备开展2项试验：
污水站水质检测及技术方案优化：
我厂联系设计院水化室对6座污水站来水、一沉出口、二沉出口、一滤出口、二滤出口、外输等处理环节7项指标分段检测主要检测含油量、悬浮固体、粒径中值、硫酸盐还原菌、腐生菌、铁细菌、硫化物、滤料污染程度等指标984项次费用34.56万元。
组织和安排反冲洗参数优化；依据现场取样在试验室内进行的化验分析与评价出具分析评价报告分析评价我厂水质治理存在的问题并提出相应的改进措施。
水质二次污染治理专项试验：
2011年10月份油田公司给我厂下达水质二次污染治理专项资金，由于下达计划较晚，需要在2012年实施。
主要工作量：
清罐10座、滤罐清洗12座、管线清洗53.75km、更换阀门、动态监测、化验等。
干线清洗要求：
一是各注水干支线在扫线前2-3天,提高供水水质站杀菌剂加药量至平时2倍，以提高井点水质合格率，防止二次污染。
二是各矿严格按照时间组织扫线，多个配注间在一条线上时，必须在末端注配间放水。
各矿注水管理人员严格现场监督扫线质量，在扫线结束前收取扫线水样，记录干（支）线扫线名称、现场监督人姓名、扫线日期、扫线时间，送油田管理部。
三是油田管理部、规划设计所地面工程管理室人员抽查扫线质量。
三、注水井洗井
洗井存在的问题及对策
1、按照目前设备能力，按照公司要求70%工作量差1057井次洗井能力。
对策：
加强现有设备运行管理，实行弹性工作制，挖掘有效工作时间，将节假日轮休到雨雪等无法出车天气，提高车组利用率外。
针对设备能力不足问题，可采取以下两种方式：
方案一：
洗井工作量外包若采取洗井外包方式，和关联交易单位康泰公司签订洗井合同，所需费用如下：
水罐车按照价格定额标准8.54元/吨小时计算，洗一口井4个小时，罐车费用：
8.54元/吨小时X15吨X4小时X4台=2050元；
水泥车没有查找到相关价格定额标准，经测算按1口井1745元计算。
洗井班另需洗井工2名，人工费用：
15.35元/小时X4小时X2=123元。
预计单井洗井费用：
2050+1745+123=3918元。
按70%完成洗井工作量，将1057井次工作量外包，所需费用为3918元X1057井次=414.1万元。
方案二：
补充设备采油矿管理
增加6套洗井车组补充到各采油矿，其中一、三矿各两套，二、四各1套。
设备费用：
水泥车：
6台X79万元=474万元，
罐车：
27台X55万元=1485万元（含待分3台循环洗井车配套罐车）。
需要购置设备费用1959万元。
建议采用方案一。
2、注水井洗井需要热水站供应热水，部分热水站能力不足
对策：
对能力不足热水站进行改扩建经现场调查及与各矿结合，目前一、二、三矿热水站均可以满足日常用水量。
四矿热水站加热炉投产于1997年，分别为2台1.0MW水套炉，能力不足。
由于投产时间较长，存在炉体内淤积量大，炉体、烟道、盘管均有不同程度腐蚀等问题。
2013年老改项目中规划将热水站异地重建。
另外，2012年这两台水套炉安排在清淤计划中。
3、需要进一步摸索循环洗井车的适用条件
对策：
针对循环洗井车试验中存在的问题，加大试验力度，及时对设备进行改进，摸索药剂的适应性和洗井规律。
循环洗井车洗井液在泵车内沉降加药后在井筒循环洗井，洗井过程需要加入快速絮凝剂和杀菌剂，预计单套车组年洗井120井次，8套车组年洗井960井次，共需药剂费用161.28万元。
4、洗井监督须进一步加强
对策：
针对部分井洗井水量达不到要求，影响洗井效果的问题，一是加
强洗井监督力度，完善厂、矿、队三级监督体系，要求厂、矿、队的监督比例达到5%20呀口100%二是要求洗井加水在加水站有加水记录，卸水时在卸油点有卸水记录；三是建议在洗井车上安装GPS定位系统，跟踪车辆运行状态。
18套车组共有车辆66台，需安装GPS定位设备66套，每套设备初装费1800元，预计需要初装费：
66套X0.18万元/套=11.88万元；每套设备运行费720元/年，年需运行费：
66套X0.072万元/套=4.752万元；2012年费用合计16.632万元。
5、通井路对洗井工作的影响
升级会员 