1预应力组合箱梁施工监理总结1.docx

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1预应力组合箱梁施工监理总结1

YZ4预应力组合箱梁首件施工监理总结

YRC-YZ4标西互通立交桥的1#-27#孔为后张法30m预应力组合箱梁，箱梁的交角均为0度，该桥第二联的右幅中跨内边梁1#梁于2002年4月22日浇筑，5月20日张拉，张拉8小时后压浆，为该标段预应力组合箱梁的首件工程，通过首件的监理总结，本组认为在以后的施工监理中，应注意以下几方面：

一、模板工程

1、在制底模之前，首先要考虑到箱梁在张拉后只有两端受力形成简支梁，所以在制底模时在两端部要采取加固措施，保证足够的承载力，该预制场在端部砼基础下打5根1.7m长，直径0.2m的木桩。

首件箱梁出坑后两端沉降量分别为3mm、5mm。

2、箱梁外模、芯模都采用工厂加工的定型钢模，且选用5mm厚的钢板作板体，以角钢作骨架支撑，使其具有足够的刚度、平整度，几何尺寸准确及装拆的方便性，多次使用也不变形，从而确保大梁浇筑后的外露部分的美观。

3、模板所有连接均以φ12的螺栓加以固定，使相邻的模板夹紧，不发生错位，亦使接缝严密。

另外，在模板接缝处涂抹了玻璃胶，效果较好，确保不漏浆。

4、防止芯模上浮，芯模在安装时控制好底板厚度，约小于设计厚度5mm左右。

顶板上用20槽钢做成压板，并将压板接杆螺丝与侧模固定。

有效解决上浮问题。

二、钢筋

1、箱梁的钢筋均在现场制作，顶板钢筋分段制作成型，整体吊装入模，钢筋制作时严格按设计图纸施工，预留孔用波纹管每节长10m，接头处用大一号的同型波纹管连接，并用塑料胶带封好接口。

管道定位用水准仪测出底模高程，按曲线要素测出其与底模距离，每1m固定一道定位卡，浇筑砼前以塑料管穿入孔道内，砼初凝后抽出，以防水泥浆将孔道堵塞。

2、在制作过程中，为了保证钢筋笼的平顺和位置精确，该部采用了在底模两侧架设钢筋“靠山”办法，“靠山”以φ20钢筋制作，倾斜角度和箱梁腹板外模一致，在钢筋笼制作过程中以“靠山”为标准，确保钢筋位置的准确。

三、砼工程

1.1配合比的控制

要严格控制施工配合比，在施工前一定要测定集料的含水量，及时在理论配合比的基础上调整。

砼拌和楼在施工前进行了计量标定。

该首件采用的理论配合比为水泥：

黄砂：

碎石：

水：

外加剂=450：

605：

1287：

162：

5.4，坍落度为7-9cm，砂率0.31，水泥采用江苏联合水泥厂宝船牌P.O.42.5普硅，外加剂为江宁县道路建材厂JM-8型缓凝高效增强剂，砂为九江江砂，碎石采用六合玄武岩，规格为5-31.5mm。

2、砼浇筑

2.1施工中严格遵守验收程序，模板、钢筋制作完成并且自检和监理抽检验收合格后方可进行砼浇筑。

砼用翻斗车运输，电动葫芦吊斗进料。

2.2首件施工时是高温季节，设计配比采用添加缓凝剂的方法，使砼开始初凝时间延长至5小时以上。

为避开高温，砼浇筑一般安排在清晨或傍晚进行，以避免砼失水过快而影响质量。

2.3砼浇筑中的注意事项

在砼浇筑过程中要防止过震产生“水波纹”现象，通过首件和施工，本组认为有以下几方面的原因：

2.3.1振捣工不熟练，不能掌握所下料的深度，上下层砼扣搭振捣时，扣搭深度太大，振捣时间过长形成“水波纹”，所以一定要掌握好下料深度，控制好振捣范围，掌握好振捣时间。

2.3.2振捣的方式不对，先振捣液面，后振下面，再在振动棒提升的过程中，液面部分又重复振了一次，就形成了超振，也有可能出现“水波纹”现象。

2.3.3每片梁均为一次性整体浇筑，边放料边振捣，由于振捣时芯模能将振动传导一段距离，若底板和腹板位置的振捣器距离过近则会产生由于过度振捣产生的“水波纹”现象，通过实践总结，底板浇筑长度过到5-7米后开始浇筑腹板即可避免这种现象。

同时，由于首件砼浇筑时塌落度偏上限（8-9cm）造成局部出现“水波纹”现象，在后来施工中，该部将塌落度严格控制在5-7cm内，有效的减少了这种现象。

碎石的级配也是影响外观质量的因素之一，该部在浇筑过程中严格控制碎石中大小石子掺配比例，确保钢筋密集部位的外观质量。

2.3.4箱梁底板浇筑：

芯模底板设计为半开口式，砼料直接从开口处放入，放料时应注意二点：

a一次放料不宜过多，以能一次浇筑1-2m为宜，然后立即振捣，也不可过少即开始振捣，以免过振。

b底板砼采用插入式振动棒振捣，砼厚度控制在小于设计厚度5mm为宜，底板浇筑5米以上，方可浇筑腹板砼。

2.3.5箱梁腹板浇筑：

两侧同时进料，每层厚度在30-50cm，进料后先人工用插钎将砼赶到底，待料均匀到位后，采用插入式振动棒振捣。

振捣人员应熟知预留孔道的位置，振捣时不可插到预留孔以下，以防振破预留孔。

振动以砼不再明显下沉及无气泡为准。

腹板浇筑时应注意以下几点：

a进料均匀且为人工进料，不可将砼料堆放一点用振动棒赶料。

b每层砼厚度控制好。

c砼料不可散落得到处都是，特别是外模内侧不可散落砼，以免影响外观。

2.3.4箱梁顶板砼浇筑：

阶段性腹板浇筑完成后，浇筑顶板砼。

顶板砼浇筑长度为5米，用插入式振动棒振捣，同样要注意不可振破预留孔，该段砼浇筑完成后接着浇筑下一段底板，依次顺序逐段浇筑。

2.3.5浇筑后处理：

砼浇筑完成后，及时拆除芯模压板。

砼终凝后立即清洗预留孔道，派专人进行养护。

待砼强度达到30%拆除外模（在24小时后即可），派4人将梁端部及边部凿毛，使整个凿毛面全部露出石子，以利浇筑湿接缝时有良好的接合质量。

芯模待砼强度达到50%后拆除（在36小时后）。

箱梁砼浇筑必须定人、定位、定岗。

3、压注水泥浆施工质量的控制

3.1压浆孔道：

穿索前必须反复用清水冲洗孔道，直到压浆孔内没有砼碎块流出为止（砼浇筑过程中可能会有少量水泥浆渗入孔道中凝结），确保在压浆时孔道内不会堵塞。

3.2水泥浆的强度：

用P.O.42.5#水泥配制50#水泥浆压浆，水泥安定性必须经试验合格。

3.3水泥浆水灰比为0.35，采用江宁县道路建材厂JM-HF型孔道压浆专用膨胀剂，用量为水泥的14%，具有缓凝、早强和微膨胀作用。

3.4水泥浆稠度且控制在18S以下，水泥浆自调制好后经常搅动并在45分钟内用完。

3.5压浆方法

a压浆选用活塞式灰浆泵。

压浆前试开一次，运转正常并达到所需压力后开始压浆，压浆时以压力表控制压浆能力，压力控制在0.7-0.9Mpa。

b压浆前用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。

c每一孔道两端先后各压一次，再次的间隔时间在40分钟左右，使先压入的水泥浆既充分泌水又未初凝。

每束孔道均由4号束压浆孔压浆，由相对应的锚垫板排气孔排水和泌水。

e当构件两端的排气孔排出空气、水、稀浆及浓浆时用木塞塞住，并稍加大压力，稍停一些时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即加大压力，稍停一些时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。

f压浆过程中及压浆后48小时砼温度不低于50C。

g水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率控制在3%，24小时后能全部被水泥浆吸回。

k水泥浆按规定作好试块以检查其强度。

五、预应力施工控制

1、箱梁在张拉之前必须对钢绞线、锚垫板、夹片进行试验，千斤顶必须经过标定，符合规范规定的要求后方可使用。

同时，砼强度必须达到90%以上，弹性模量要达到100%方可进行施工。

钢绞线施工必须采用双控：

张拉力和伸长值的控制。

另外，测量跨中的上拱值必须要有正确的测量方法：

张拉前、后在箱梁顶板两端及跨中的固定位置，用水准仪观测标高，计算张拉前后高差，从而确定跨中的上拱值，要在相同观测条件及相同时间、相同温度下测量1天、3天、7天的起拱值才有可比性。

2、结合该首件工程在以后的30m跨的预应力组合箱梁钢绞线施工中应注意以下几方面的技术参数。

2.1计算伸长值采用的钢绞线长

施工图设计钢绞线的工作长度为65cm，该部张拉施工采用的油顶工作长度为60cm。

考虑到钢绞线实际伸长值的现场测量方法，以及便于和理论伸长值对比，计算理论伸长量时采用的钢绞线长是以同束两端油顶工具锚之间的钢绞线长度为计算依据的，长度包括两端工作长度+工作锚间有效长度，具体为（中跨）N1：

30.72m，N2:

30.78m，N3:

30.85m，N4:

30.60m。

钢绞线的工作锚间有效长度不变。

2.2设计张拉控制力

根据图纸要求，钢绞线的锚下控制张拉应力为σk=0.75RyB=1395Mpa，经过公式p=σKA计算得单根钢绞线锚下张拉控制应力为195.3KN，则一束N根钢绞线的设计锚下张拉控制应力为N×195.3KN。

2.3实际施工采用的张拉控制力

2.3.1锚口损失

锚口损失是在油顶卸载后产生的，故必须在张拉时考虑补偿，根据规范和经验数据，该部选用应力补偿系数为3%，即卸载前钢绞线内部实际应力为103%设计值。

2.3.2孔道磨阻

通过受力分析和现场实际操作，孔道磨阻损失在应力达到103%P的持荷阶段将随着钢绞线内部应力的均匀和钢绞线伸长运动的停止而得弥补。

当持荷阶段油表读数下降，达不到103%P时，油泵将及时补足，直到油表读数稳定在103%P时才回油卸载。

2.3.3张拉应力及其对应的油表读数

实际施工中的张拉应力是通过对应的千斤顶反映和控制的，其对应关系是油顶标定单位电算得出的线性回归方程，该首件具体如下：

1205顶-403表：

Y=28.47X-4.6916；05027顶-311表：

Y=28.04X+13.3490205顶-1031表：

Y=28.589X-8.405；1#顶-404表：

Y=28.575X-4.1481式中Y-压力（KN）、X-油表读数（Mpa）。

根据技术规范要求，千斤顶使用200次后应重新标定，该部油顶最近一次标定在6月11日。

2.4.1图纸设计钢绞线的引伸值是指孔道内钢绞线（不包括两端的工作长度）在油顶卸载后的伸长值。

该引伸值计算选用的参数为：

E=1.95*105Mpa，A=140mm2,u=0.20，K=0.0025，钢绞线回缩和锥形锚具楔入变形6mm。

2.4.2由于该部在现场测量实际伸长值时，油顶处于持荷阶段，并未卸载。

因此钢绞线和工作锚未发生回缩楔入变形。

同时，锚垫板缝隙和水泥砂浆接缝、工具锚楔入量等变形值包括在初应力以下的实测伸长值中，在计算实测伸长值时扣除，故直接以以下两式计算施工中采用的伸长值即可，无须考虑变形回缩量等其它因素（计算采用的钢绞线长包括两端的工作长度）。

式一、理论伸长值：

计算公式为△=P×L/（E*A）

其中：

△L—理论伸长值mm

P—某束钢绞线的张拉力N（见第2.2.3节）

L—计算采用的钢绞线长mm（见第2.2.1节）

A—钢绞线的截面面积mm2（140）

E—钢绞线长的弹性模量N/mm2（根据每批次钢绞线实际实验数据取值，这里取E=1.98）

式二、实际取长值：

计算公式：

△L=△L1+△L2

式中：

△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值mm（该值等于钢绞线两端油顶总行程之和各减去初应力以下的实测伸长值）

△L2—初应力以下的推算伸长值mm（采用20%P~40%P的伸长值）

六、张拉施工

1、张拉前做好技术交底

确定张拉时分级荷载的油表读数、指挥、张拉操作手、伸长值测量人员、上拱度测量标识，张拉时的安全规程等。

实际张拉施工时该部严格采用分级逐渐加荷，为避免初应力过小而导致实际伸长值测量误差，该部在张拉至20%P时量测伸长值初读数，控制应力为20%P--40%P--60%P--80%P--103%P；并在每级加荷后测伸长期值，油表稳定在103%P值后持荷5min，缓慢回油卸载。

2、张拉

2.1张拉前，该部先在箱梁顶板南北两端及跨中做标识定位，然后用水准仪测量并记录标识点的高差。

近似公式为；△H前=（H南+H北）/2-H中

2.2张拉时，各操作手听指挥哨音同时开动油顶缓慢加压，一定要尽量保持两端压力的同步和均衡，避免钢绞线内部应力不均匀。

当压力加至20%P时读出伸长值初读数△L20%，然后再进行40%-60%-80%-103%（持荷5分钟）的张拉，每一级荷载要测定其伸长值△LX。

则实际伸长值△L=△L103%-△L20%+（△L40%-△L20%）=△L103%+△L40%-2△L20%

2.3张拉后，分别于一小时和1天、7天、28天在标识位置再次测量高差。

近似公式：

△L后=（H南+H北）/2-H中，则起拱值△H拱=△H前-△H后

2.4减少施工误差的措施：

前期由于油表量程较大、观测误差、砼龄期强度差异等综合因素，施工中各项数据波动性较大，难以总结规律。

为此该部更换所有的油顶和油表、进一步规范张拉和观测程序，各项数据稳定下来。

更换后的油顶全部为未使用过和1500KN新油顶，油压表量程由原100Mpa/每刻度2.0Mpa更换为60Mpa/每刻度1.0Mpa，采取上述措施后张拉施工各项控制指标立即稳定下来。

3、箱梁出坑

3.1首件箱梁于孔道压浆后一周（5月27日）出坑，出坑时压浆强度为37.8Mpa，达到设计强度的75.6%，符合规范要求。

出坑时该梁砼龄期28天，强度为62.4Mpa，弹性模量为4.43*104Mpa。

3.2箱梁以龙门吊出坑，分别在梁底两端穿入规格为（6*37+1）*47.5的钢丝绳起吊，该钢丝绳单根起吊能力在100T以上，经首件施工实践，完全满足安全施工要求。

3.3梁移到存梁区后架设于枕木，两端枕木高度基本一致。