第八讲幕墙工程.docx

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第八讲幕墙工程

第八讲幕墙工程施工技术

1A熟悉幕墙工程施工技术

一、建筑幕墙施工前的准备工作

（一）预埋件制作

常用建筑幕墙预埋件有平板型和槽型两种，其中平板型预埋件最为广泛应用。

1．平板型预埋件的加工要求

（1）锚板宜采用Q2358级钢，锚筋应采用HPB235（光圆）钢筋。

HRB335或HRB400级（带肋）热轧钢筋，严禁使用冷加工钢筋。

除受压直锚筋外，当采用光圆钢筋时，钢筋末端应作180°弯钩。

（2）直锚筋与锚板应采用T形焊。

当锚筋直径不大于20mm时，宜采用压力埋弧焊；当锚筋直径大于20mm时，宜采用穿孔塞焊。

不允许把锚筋弯成牌∏形或L形与锚板焊接。

当采用手工焊时，焊缝高度不宜小于6mm及0.5d（HPB235级钢筋）或0.6d（HRB335级、HRB400级钢筋），d为锚筋直径。

（3）当预埋件采用热镀锌防腐处理时，锌膜厚度应大于45μm。

（4）预埋件制作允许偏差（mm）：

预埋件制作时，锚板、锚筋及锚筋与锚板面垂直度等允许偏差应按规范要求控制，其中锚筋长度不允许有负偏差。

2．槽型预埋件的加工要求

（1）材料同平板型预埋件。

（2）加工精度、预埋件长度、宽度和厚度，槽口、锚筋尺寸以及锚筋与槽板的垂直度等允许偏差应按规范要求控制，其中锚板尺寸、槽口尺寸及锚筋长度不允许有负偏差。

（3）预埋件表面及槽内应进行防腐处理。

（二）预埋件安装

1．预埋件应在主体结构浇捣混凝土时按照设计要求的位置、规格埋设。

2．为保证预埋件与主体结构连接的可靠性，连接部位的主体结构混凝土强度等级不应低于C20。

3．预埋件的锚筋应置于混凝土构件最外排主筋的内侧。

为防止预埋件在混凝土浇捣过程中产生位移，应将预埋件与钢筋或模板连接固定；在混凝土浇捣过程中，派专人跟踪观察，若有偏差应及时纠正；梁板顶面的埋件，一般与混凝土浇捣同步进行，随捣随埋，预埋板下面的混凝土应注意振捣密实。

4．浇捣混凝土前，应进行隐蔽工程验收。

验收内容包括预埋件的规格、型号、位置、数量、锚固方式、防腐处理等。

5．在已埋入混凝土结构构件的预埋件锚板面上施焊时，应避免高温灼伤混凝土。

外露在结构构件的预埋件锚板表面，在焊接幕墙连接件后，应及时涂刷防腐涂料。

6．幕墙与砌体结构连接时，宜在连接部位的主体结构上增设钢筋混凝土或钢结构梁、柱。

轻质填充墙不应作幕墙的支承结构。

3．在主体结构测量的同时应对预埋件的实际位置进行测绘，给出预埋件的位置（上下、左右、进出）偏差的数据。

预埋件位置偏差过大或未设预埋件时，应制订补救措施或可靠连接方案，经与建设、设计单位洽商同意后方可实施，并将施工图调整意见提交给建设、设计等有关单位，经图纸修改后，方可进行施工。

4．由于主体结构施工偏差而妨碍幕墙施工时，应会同建设、土建施工单位采取相应措施，并在幕墙安装前实施。

5．在幕墙的安装过程中，应定期对安装定位的基准进行校核。

6．对高层建筑的测量应在风力不大于4级时进行，以保证施工安全和测量数据的准确。

（四）后置埋件（锚栓）施工要求

1．锚栓的类型、规格、数量、布置和锚固深度必须符合设计和有关标准规定。

2．埋设锚栓的基体混凝土应满足设计要求。

如混凝土强度达不到设计要求，应报设计单位修改锚固参数。

风化混凝土、严重裂损混凝土、不密实混凝土、结构抹灰层、装饰层等，均不得作为锚固基材。

3．混凝土应坚实、平整，不应有起砂、起壳、蜂窝、麻面、油污等影响锚固承载力的缺陷。

4．锚栓不得布置在混凝土保护层中，锚固深度不得包括混凝土的饰面层或抹灰层。

5．锚栓不宜设置在钢筋密集的区域（如承重梁的底部），应避开受力主钢筋，钻孔不得伤及钢筋。

对于废孔，应用化学锚固胶或高强度的树脂水泥砂浆填实。

6．对于膨胀型锚栓和扩孔型锚栓的锚孔，应用空压机或手动气筒吹净孔内粉屑，孔道应基本干燥；对于化学植筋的锚孔，应先用空压机或手动气筒吹净孔内碎渣和粉尘，再用丙酮擦拭孔道，并保持孔道干燥。

7．不宜在与化学植筋或化学锚栓接触的连接件上进行焊接操作。

8．碳素钢锚栓应经过防腐处理。

9．每个连接节点不应少于2个锚栓。

10．锚栓直径应通过承载力计算确定，并不应小于10mm。

11．膨胀型和扩孔型锚栓的埋设应牢固、可靠，不得露套管。

12．化学植筋或化学锚栓植入锚孔后，应按生产厂家提供的养护条件，进行养护固化。

固化期间禁止扰动。

二、玻璃幕墙工程施工方法和技术要求

（一）半隐框、隐框玻璃幕墙玻璃板块制作

1．半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块制作是保证玻璃幕墙工程质量的一项关键性的工作，而在注胶前对玻璃面板及铝框的清洁工作又是关系到玻璃板块加工质量的一个重要的工序。

清洁工作应采用“两次擦”的工艺进行，即：

用一块干净的布把粘结在玻璃和铝框上的尘埃、油渍等污物清除干净，在溶剂完全挥发之前，用第二块干净的布将表面擦干；每清洁一个构件或一块玻璃，应更换清洁的干擦布；一块布只能用一次，不许重复使用，应洗净晾干后再行使用；不应将擦布浸泡在溶剂里，应将溶剂倾倒在擦布上；玻璃槽口可用干净的布包裹油灰刀进行清洗。

使用和贮存溶剂，应用干净的容器。

2．玻璃面板和铝框清洁后应在1h内注胶；注胶前再度污染时，应重新清洁。

3．硅酮结构密封胶注胶前必须取得合格的相容性检验报告，根据检验报告要求，必要时应加涂底漆。

不得使用过期的密封胶。

4．玻璃板块应在洁净、通风的室内注胶。

室内的环境温度、湿度条件应符合结构胶产品的规定。

要求室内洁净，温度宜在15～30℃之间，相对湿度不宜低于50％。

5．低辐射镀膜（Low-E）玻璃的镀膜层在空气中非常容易氧化，其膜层易与结构胶发生化学反应，与结构胶的相容性较差，故应根据其镀膜材料的粘结性能和其他的技术要求，制定加工工艺，必要时采取除膜、加底漆或其他措施。

镀膜层与硅酮结构密封胶不相容时，应在注胶部位除去镀膜层。

6．玻璃板块制作时，应正确掌握玻璃朝向。

单片镀膜玻璃的镀膜面一般应朝向室内一侧；阳光控制镀膜中空玻璃的镀膜面应朝向中空气体层，即在第二面或第三面上；低辐射镀膜中空玻璃的镀膜面位置应按设计要求确定。

7．打注硅酮结构密封胶：

硅酮结构密封胶有单组分和双组分两种。

注胶必须饱满、密实、均匀、无气泡，胶缝表面应平整、光滑；收胶缝的余胶不得重复使用。

8．与单组分硅酮结构密封胶相比，双组分硅酮结构密封胶具有固化时间短、成本较低的优越性，对于工程量大、工期紧的幕墙工程尤其适用。

它是由密封胶的基剂和固化剂两个组分组成的，所以在使用双组分硅酮结构密封胶时，还应进行混匀性（蝴蝶）试验和拉断（胶杯）试验。

混匀性（蝴蝶）试验是检验结构胶的混匀程度；拉断（胶杯）试验是检验结构胶两个组分的配合比是否正确。

9．加工好的玻璃板块，随机进行剥离试验，以判断硅酮结构密封胶与铝框的粘结强度及结构胶的固化程度。

10．做好板块生产记录和硅酮结构密封胶剥离试验、混匀性（蝴蝶）试验及拉断（胶杯）试验等报告。

板块生产记录应包括生产日期，粘结面的清洁情况，环境温度、湿度，每批产品规格、数量，操作人员姓名等。

11．板块的养护：

板块在打注硅酮结构密封胶后，应在温度20℃、湿度50％以上的干净室内养护。

单组分硅酮结构密封胶靠吸收空气中的水分而固化，固化时间一般需14～21d；双组分硅酮结构密封胶一般需7～10d。

12．硅酮结构密封胶承受永久荷载的能力很低，规范要求隐框或横向半隐框玻璃幕墙，每块玻璃下端应设置两个铝合金或不锈钢托条，托条应能承受该分格玻璃的自重。

其长度不应小于100mm．厚度不应小于2mm，高不应超出玻璃外表面，托条上应设置衬垫。

托条应在玻璃板块制作时设置。

明框幕墙中的隐框开启扇玻璃下端也应同样设置。

13．严格遵守所用溶剂产品要求注意的事项。

使用溶剂的场所严禁烟火

（二）玻璃幕墙其他构件的制作

1．铝合金构件的截料，钻孔，槽、豁、榫的加工和构件的装配都应根据有关幕墙技术规范的规定加工。

2．玻璃的加工包括玻璃的深加工（钢化、夹层、中空等），一般委托玻璃生产厂家根据施工单位提供的加工单和技术要求进行加工。

施工单位应根据玻璃幕墙技术规范和检验标准进行验收。

3．隐框、半隐框及点支承玻璃幕墙用中空玻璃的二道密封应采用硅酮结构密封胶。

隐框、半隐框玻璃幕墙用的中空玻璃胶缝尺寸应通过设计计算确定，在委托加工时应明确。

4．钢结构构件包括钢型材立柱、横梁、点支承玻璃幕墙的支承结构和连接件都应根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102）等有关规定进行加工。

（三）构件式玻璃幕墙安装

构件式玻璃幕墙是在现场依次安装立柱、横梁和玻璃面板的框支承玻璃幕墙，包括明框玻璃幕墙、隐框玻璃幕墙和半隐框玻璃幕墙三类。

1．立柱安装

（1）立柱可采用铝合金型材或钢型材。

铝合金型材截面开口部位的厚度不应小于3.0mm，闭口部位的厚度不应小于2.5mm；钢型材截面受力部位的厚度不应小于3.0mm。

（2）铝合金立柱通常是一层楼高为一整根，接头应有一定空隙，每根之间通过活动接头连接。

当每层设两个支点时，一般宜设计成受拉构件，不设计成受压构件。

上支点宜设圆孔，铰接接点在上端悬挂，采用长圆孔或椭圆孔与下端连接，形成吊挂受力状态。

（3）铝合金立柱与钢镀锌连接件（支座）接触面之间应加防腐隔离柔性垫片，以防止不同金属接触产生双金属腐蚀。

（4）为了防止偶然因素的影响而使连接破坏，每个连接部位的受力螺栓，至少需要布置2个。

螺栓直径不宜小于10mm。

（5）立柱应先与连接件（角码）连接，然后连接件再与主体结构预埋件连接。

立柱与主体结构连接必须具有一定的适应位移能力。

采用螺栓连接时，应有可靠的防松、防滑措施。

（6）立柱先进行预装，初步定位后，应进行自检，不符合规范之处应进行调校修正。

自检合格后，报请质检、监理部门检验，检验合格后，才能将连接件正式焊接牢固。

立柱安装就位、调整后，也应及时紧固。

（7）立柱上、下柱之间应留有不小于15mm的缝隙，闭口型材可采用长度不小于250mm的芯柱连接，芯柱与立柱应紧密配合。

芯柱与上柱或下柱之间可用不锈钢螺栓连接。

开口型材上柱与下柱之间可采用等强型材机械连接。

上、下柱之间的缝隙应打注耐候密封胶密封。

（8）立柱安装轴线偏差、相邻两根立柱安装标高偏差、同层立柱的最大标高偏差及相邻两根立柱固定点的间距等偏差应符合规范要求。

（9）玻璃幕墙工程采用的后置埋件，在开始安装幕墙与主体结构之间的连接件前，应按规范要求的比例对后置锚栓的承载力进行现场抽样检验，合格后方能进行幕墙安装。

2．横梁安装

（1）横梁可采用铝合金型材或钢型材。

当铝合金型材横梁跨度不大于1.2m时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.0mm；当铝合金型材横梁跨度大于1.2m时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.5mm。

采用钢型材时，其截面主要受力部位的厚度不应小于2.5mm。

（2）横梁一般分段与立柱连接。

为了防止幕墙构件连接部位产生摩擦噪声，横梁与立柱连接处，为避免刚性接触，应设置柔性垫片或预留1～2mm的间隙，间隙内填胶。

（3）当横梁安装完成一层高度时，应及时进行检查、校正和固定。

（4）横梁与立柱间的连接紧固件应按设计要求采用不锈钢螺栓、螺钉等连接。

不锈钢宜采用奥氏体，且含镍量不应小于8％。

（5）明框幕墙横梁及组件上的导气孔和排水孔位置应符合设计要求，安装时应保证导气孔和排水孔通畅。

（6）同一根横梁两端或两根横梁水平标高偏差和同层横梁标高偏差应符合规范要求。

3．玻璃面板安装

（1）玻璃面板出厂前，应按规格编号。

运到现场后应分别放置在其所在楼层的室内，靠墙（或用专用钢架）放置，并加强保护，防止碰撞损坏、面板涂膜层被划伤及面板滑动倾倒等现象。

（2）半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块在经过抽样硅酮结构密封胶剥离试验和质量检验合格后，方可运输到现场。

（3）玻璃面板一般采用机械或人工吸盘安装，要求玻璃板面必须擦拭干净，避免吸盘漏气，保证施工安全。

（4）半隐框、隐框玻璃幕墙的玻璃板块安装前，应对四周的立柱、横梁和板块铝合金副框进行清洁工作，以保证嵌缝密封胶的粘结强度。

隐框玻璃幕墙玻璃板块安装完成后，应按规范要求对“隐框玻璃板块固定”项目进行隐蔽工程验收。

验收后应及时进行密封胶嵌缝。

（5）固定半隐框、隐框玻璃幕墙玻璃板块的压块或勾块，其规格和间距应符合设计要求。

固定点的间距不宜大于300mm。

不得采用自攻螺钉固定玻璃板块。

（6）隐框玻璃幕墙采用挂钩式固定玻璃板块时，挂钩接触面宜设置柔性垫片，以防止产生摩擦噪声。

（7）明框玻璃幕墙的玻璃不得与框构件直接接触，玻璃四周与构件凹槽底部保持一定的空隙，每块玻璃下面应至少放置两块宽度与槽口宽相同，长度不小于100mm的弹性定位垫块，玻璃四边嵌入量及空隙应符合设计要求。

（8）明框玻璃幕墙玻璃面板的朝向同隐框玻璃幕墙，但应在面板安装时注意掌握。

（9）明框玻璃幕墙橡胶条镶嵌应平整、密实，橡胶条的长度宜比框内槽口长1.5％～2％，斜面断开，断口应留在四角；拼角处应采用胶粘剂粘结牢固。

（10）不得采用自攻螺钉固定承受水平荷载的玻璃压条。

（11）幕墙开启窗的开启角度不宜大于30°，开启距离不宜大于300mm。

开启扇周边缝隙宜采用氯丁橡胶、三元乙丙橡胶或硅橡胶密封条制品密封。

（12）焊接作业时，应采取保护措施，防止烧伤型材、玻璃和外墙保温层。

4．密封胶嵌缝

（1）硅酮耐候密封胶嵌缝前应将板缝清洁干净，并保持干燥。

（2）为保护已安装好的玻璃表面不被污染，应在胶两侧粘贴纸基胶带，胶缝嵌好后及时将胶带除去。

（3）密封胶的施工厚度应大于3.5mm，一般控制在4.5mm以内。

太薄对保证密封质量不利；太厚也容易被拉断或破坏，失去密封和防渗漏作用。

密封胶的施工宽度不宜小于厚度的2倍。

（4）密封胶在接缝内应两对面粘结，不应三面粘结，否则，胶在反复拉压时，容易被撕裂。

为了防止形成三面粘结，可用无粘结胶带置于胶缝（槽口）的底部，将缝底与胶分开。

较深的槽口可用聚乙烯发泡垫杆填塞，既可控制胶缝的厚度，又起到了与缝底的隔离作用。

（5）不宜在夜晚、雨天打胶；打胶温度应符合设计要求和产品要求。

（6）严禁使用过期的密封胶；硅酮结构密封胶与硅酮耐候密封胶的性能不同，二者不能互换。

硅酮结构密封胶不宜作为硅酮耐候密封胶使用。

（7）密封胶注满后，应检查胶缝，如有气泡、空心、断缝、夹杂等缺陷，应及时处理。

应保证胶缝饱满、密实、连续、均匀、无气泡，宽度和厚度符合设计和标准的规定；胶缝外观横平竖直、深浅一致、宽窄均匀、光滑顺直。

（四）全玻幕墙安装

全玻幕墙是由玻璃肋和玻璃面板构成的玻璃幕墙。

1．全玻幕墙面板玻璃厚度不宜小于10mm；夹层玻璃单片厚度不应小于8mm；玻璃肋截面厚度不应小于12mm，截面高度不应小于100mm。

2．当幕墙玻璃高度超过4m（玻璃厚度10、12mm），5m（玻璃厚度15mm），6m（玻璃厚度19mm）时，全玻幕墙应悬挂在主体结构上。

3．吊挂全玻幕墙的主体结构的构件应有足够的刚度，采用钢桁架或钢梁作为受力构件时，其中心线必须与幕墙中心线相一致，椭圆螺孔中心线应与幕墙吊杆锚栓位置一致。

4．吊挂式全玻幕墙的吊夹与主体结构之间应设置刚性水平传力结构。

吊夹安装应通顺平直，要分段拉通线校核，对焊接造成的偏位要进行调直。

每块玻璃的吊夹应位于同一平面，吊夹的受力应均匀。

5．所有钢结构焊接完毕后，应进行隐蔽工程验收，验收合格后再涂刷防锈漆。

6．吊挂玻璃下端与下槽底应留空隙，以满足玻璃伸长变形要求。

玻璃与下槽底应采用弹性垫块支承或填塞。

垫块长度不宜小于100mm，厚度不宜小于10mm。

槽壁与玻璃之间应采用硅酮建筑密封胶密封。

7．吊挂玻璃的夹具不得与玻璃直接接触，夹具衬垫材料应与玻璃平整结合、紧密牢固。

8．全玻幕墙安装前，应清洁镶嵌槽，以保证密封胶粘结牢固；中途暂停施工时，应对槽口采取保护措施。

9．吊挂玻璃的夹具等支承装置应符合现行行业标准《吊挂式玻璃幕墙支承装置》（JG139）的规定。

10．全玻幕墙玻璃面板的尺寸一般较大，宜采用机械吸盘安装。

11．全玻幕墙玻璃两边嵌入槽口深度及预留空隙应符合设计和规范要求，以防止玻璃受力弯曲变形后从槽内拔出和因空隙不足而使玻璃变形受到限制造成破损。

嵌入左右两边槽口的空隙宜相同。

12．全玻幕墙安装过程中，应随时检测和调整面板、玻璃肋的水平度和垂直度，使墙面安装平整。

每次调整后应采取临时固定措施，并在完成注胶后进行拆除，对胶缝进行修补处理。

13．全玻幕墙面板承受的荷载和作用是通过胶缝传递到玻璃肋上去，其胶缝必须采用硅酮结构密封胶。

胶缝的尺寸应通过设计计算决定，施工中必须保证胶缝尺寸，不得削弱胶缝的承载能力。

14．全玻幕墙允许在现场打注硅酮结构密封胶。

15．由于酸性硅酮结构密封胶对各种镀膜玻璃的膜层、夹层玻璃的夹层材料和中空玻璃的合片胶缝都有腐蚀作用，所以使用上述几种玻璃的全玻幕墙，不能采用酸性硅酮结构密封胶嵌缝。

16．全玻幕墙的板面不得与其他刚性材料直接接触。

板面与装修面或结构面之间的空隙不应小于8mm，且应采用密封胶密封。

17．全玻幕墙安装质量要求：

墙面外观应平整，胶缝应饱满、密实、均匀、连续、平整光滑、无气泡。

幕墙平面垂直度、平面度、胶缝的直线度、胶缝宽度、相邻玻璃面板的平面高低差及玻璃面板与玻璃肋之间的垂直度均应符合规范要求。

（五）点支承玻璃幕墙的制作安装

点支承玻璃幕墙是由玻璃面板、点支承装置和支承结构构成的玻璃幕墙，其支承结构形式有玻璃肋支承、单根型钢或钢管支承、桁架支承及张拉杆索体系支承结构等。

1．点支承玻璃幕墙的玻璃面板厚度：

采用浮头式连接件时，不应小于6mm，采用沉头式连接件时，不应小于8mm。

安装连接件的夹层玻璃和中空玻璃，其单片厚度也应符合上述要求。

沉头式连接件应采用锥形孔洞，使连接件“沉入”玻璃面板，与面板平齐。

2．点支承玻璃幕墙的面板应采用钢化玻璃或由钢化玻璃合成的夹层玻璃和中空玻璃；玻璃肋应采用钢化夹层玻璃。

3．玻璃支承孔边与板边的距离不宜小于70mm。

孔洞边缘应倒棱和磨边。

倒棱宽度不小于1mm，磨边宜细磨。

4．夹层玻璃、中空玻璃的钻孔可采用大、小孔相对的方式，使合片时多孔可完全对位。

5．矩形玻璃面板一般采用4支点支承玻璃，但当设计需要加大面板尺寸而导致玻璃跨中挠度过大时，也可采用6点支承；三角形面板可采用三点支承。

6．点支承装置应符合现行行业标准《建筑玻璃点支承装置》（JG/T138）的规定。

支承头应能适应支承点处的转动变形。

安装时，支承头的钢材与玻璃之间宜设置厚度不小于1mm的弹性材料衬垫或衬套

7．点支承玻璃幕墙的支承钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接、螺栓连接和涂装等工序均应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）的有关规定。

8．点支承玻璃幕墙的支承钢结构加工要点：

（1）应合理划分拼装单元。

（2）管桁架应按计算的相贯线，采用数控机床切割加工。

（3）管件连接焊缝应沿全长连续、均匀、饱满、平滑、无气泡和夹渣；拉杆、拉索应进行拉断试验。

（4）拉索下料前应进行调直预张拉，张拉力可取破断拉力的50％，持续时间可取2h。

（5）截断后的钢索应采用挤压机进行套筒固定。

（6）拉杆与端杆不宜采用焊接连接。

（7）拉索结构应在工作台座上进行拼装，并应防止表面损伤。

（8）分单元组装的钢结构，宜进行预拼装。

（9）构件加工的允许偏差应符合规范要求。

9．拉杆和拉索预拉力的施加要求：

（1）钢拉杆和钢拉索安装时，必须按设计要求施加预拉力。

并宜设置预拉力调节装置；预拉力宜采用测力计测定；采用扭力扳手施加预拉力时，应事先进行标定。

（2）施加预拉力应以张拉力为控制量；拉杆、拉索的预拉力应分次、分批对称张拉；在张拉过程中，应对拉杆、拉索的预拉力随时调整。

（3）张拉前必须对构件、锚具等进行全面检查，并应签发张拉通知单；张拉通知单应包括张拉日期、张拉分批次数、每次张拉控制力、张拉用机具、测力仪器及安全措施和注意事项。

（4）应建立张拉记录。

（5）拉杆、拉索实际施加的预拉力值应考虑施工温度的影响。

10．支承大型钢结构构件安装：

（1）大型钢结构构件应进行吊装设计，并应试吊。

钢结构安装就位、调整后应及时紧固，并应进行隐蔽工程验收。

（2）支承大型钢结构的安装偏差应符合规范要求。

2．可以缩短工期，单元式玻璃幕墙可以在主体结构施工阶段进行安装。

特别对缩短高层和超高层建筑的施工工期、提前发挥投资效益十分有利。

3．由于单元式玻璃幕墙的组件在工厂生产，可以采用多种不同材料的骨架和面板，可以采用风格各异的构图组合。

除了常规的玻璃幕墙外，还可组合各种金属、石材和其他新颖的幕墙面板，构成丰富的建筑立面造型。

4．对现场施工组织和施工技术要求较高，如吊装设备的布置、构件吊装的顺序都必须事先进行组织设计，施工中应严格执行，不能随意更改。

幕墙的接缝、封口和防渗漏技术要求高，施工有一定的难度。

5．单元式玻璃幕墙还存在单方材料消耗量大、造价高，幕墙的水密性还不很理想等问题，有待进一步研究改进。

三、金属与石材幕墙工程施工方法和技术要求

（一）金属与石材幕墙面板加工制作要求

1．金属板加工制作

（1）金属板材的品种、规格和色泽应符合设计要求。

铝合金板材（单层铝板、铝塑复合板、蜂窝铝板）表面氟碳树脂厚度应符合设计要求。

规范要求，海边及严重酸雨地区，可采用三道或是四道氟碳树脂涂层，其厚度应大于40μm；其他地区，可采用两道氟碳树脂涂层，其厚度应大于25μm。

（2）单层铝板、蜂窝铝板、铝塑复合板和不锈钢板在制作构件时。

应四周折边；蜂窝铝板、铝塑复合板应采用机械刻槽折边。

（3）金属板应按需要设置边肋和中肋等加劲肋，铝塑复合板折边处应设边肋，加劲肋可采用金属方管、槽形或角形型材。

（4）幕墙用单层铝板厚度不应小于2.5mm；单层铝板折弯加工时折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍；加劲肋可采用电栓钉固定，但应确保铝板外表面不变形、褪色，固定应牢固；固定耳子的规格、间距应符合设计要求，可采用焊接、铆接或直接在铝板上冲压而成；板块四周应采用铆接、螺栓或粘结与机械连接相结合的形式固定。

（5）铝塑复合板在切割内层铝板和聚乙烯塑料时，应保留不小于0.3mm厚的聚乙烯塑料，并不得划伤铝板的内表面；打孔、切口等外露的聚乙烯塑料应采用中性硅酮耐候密封胶密封；在加工过程中铝塑复合板严禁与水接触。

（6）蜂窝铝板在切除铝芯时不得划伤外层铝板的内表面：

各部位外层铝板上，应保留0.3～0.5mm的铝芯；直角构件的折角应弯成圆弧状，角缝应用硅酮耐候密封胶密封。

2．石板加工制作

（1）石材幕墙的石板，厚度不应小于25mm，为满足等强度计算要求，火烧石板的厚度应比抛光石板厚3mm石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷，其加工尺寸允许偏差及外观质量均应符合国家标准《天然花岗石建筑板材》（GB/T18601）的要求；钢销式、通槽式、短槽式安装的石材幕墙石板加工应符合行业标准《金属与石材幕墙工程技术规范》（JGJ133）的要求。

（2）石材加工后表面应用高压水冲洗或用水和刷子清理，严禁用溶剂型的化学清洁剂清洗石材。

三、金属与石材幕墙工程施工方法和技术要求

（一）金属与石材幕墙面板加工制作要求

1．金属板加工制作

（1）金属板材的品种、规格和色泽应符合设计要求。

铝合金板材（单层铝板、铝塑复合板、蜂窝铝板）表面氟碳树脂厚度应符合设计要求。

规范要求，海边及严重酸雨地区，可采用三道或是四道氟碳树脂涂层，其厚度应大于40μm；其他地区，可采用两道氟碳树脂涂层，其厚度应大于25μm。

2．金属与石材幕墙的框架安装前，应对进场构件进行检验和校正，不合格的构件不得安装使用。

在进行测量放线、墙面基体偏差修整及预埋件调整增补后，先将立柱上墙安装。

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