金属矿产资源的综合开发利用.docx
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金属矿产资源的综合开发利用
3金属矿产资源的综合开发利用
3.1贵金属矿产资源综合开发利用
贵金属主要指铂（Pt）、钯（Pd）、铑（Rh）、金（Au）、银（Ag）。
主要用在信息产业、航天航空、环境污染治理（如汽车尾气）及新能源开发。
中国铂族金属（主要指Pt、Pd、Rh）的资源储备、生产基地、科研院所和人才优势都集中在西部省区（如贵金属研究所），其中以和为主。
金川集团是采、选、冶配套的大型有色、化工联合企业，生产镍、铜、钴、铂族贵金属、金、银、原料化工等产品及相应的系列深加工和盐类产品，是国最大的镍钴铂族金属生产企业。
公司拥有世界著名的超大型多金属共生硫化镍铜矿床，保有镍金属储量450万吨，铜金属保有储量近300万吨。
目前已形成年产镍7.5万吨、铜12万吨、钴2200吨、铂族贵金属2500公斤及70万吨原料化工产品的综合生产能力。
3.1.1金川公司提高贵金属回收率的工艺探索
金川铂族金属的提取与富集采取高镍锍缓冷磨浮分离工艺，得到一次铜镍合金、镍精矿和铜精矿。
镍精矿送镍系统处理，铜精矿送铜系统处理。
一次铜镍合金和镍阳极泥热滤渣经合金硫化处理后返回磨浮，再进行二次磁选分离，得到二次铜镍合金，作为贵金属系统的主原料提取贵金属。
该工艺存在的问题是：
（1）目前贵金属精炼、提纯产生的外付溶液、外排废水中含有部分贵金属，含量在0.001g/l左右。
（2）贵金属精炼工艺装备水平较为落后，基本为小型搪瓷釜、瓷缸、玻璃瓶、抽滤瓶、箱式抽滤槽等。
（3）富集在加压浸出渣和羰化渣中的贵金属没有处理工艺。
需开展以下工作：
（1）开发一种高分子聚合物，将贵金属精炼、提纯产生的外付溶液及外排废水中的贵金属加以回收。
（2）开发研究一条切实可行的处理加压浸出渣、羰化渣的工艺路线，要求处理后的物料可以跟现有的贵金属生产线直接衔接，且贵金属回收率达到98%以上。
（3）提高回收率，从高镍锍到贵金属产品回收率达到96%以上。
3.1.2金川公司新型萃铂工艺的研究及应用
目前贵金属全萃取工艺包括DBC萃金、S201萃钯、N235萃铂、P204萃取贱金属、TBP铑铱分离。
在N235反萃过程中，乳化现象严重，反萃率降低；有机相的循环周期短；对铱的共萃率较高；反萃液沉铂困难。
（1）反萃条件难以控制，反萃率较低，循环20批料液后降至90%左右；
（2）铱共萃现象严重，循环20批料液后达到10%左右；
（3）有机相循环周期较短，循环50批料液后有机相难以平衡、再生。
选择一种新型萃取剂或协萃剂，达到以下要求：
（1）萃取率>99%，反萃率>99%，铱的共萃率<0.1%。
（2）有机相循环周期>150批。
（3）反萃液通过调整料液后，可以直接用氯化铵沉铂，沉淀率>99.5%。
（4）工艺必须具备连续生产的能力，适应规模生产。
3.1.3金川公司银系列产品
金川集团的生产是以副产品的形式从铜镍矿中回收利用，2004年达到年产54吨，但是金川集团的产品形式主要是银锭和电解银粉，在银产品的深度加工方面还是一个空白，使得的资源优势没有得到更好的发挥。
其中超细银粉和银电子浆料产品是其中的重点工作。
拟开发产品：
（1）硝酸银
硝酸银目前得到的照相Ⅰ级硝酸银样品，每个杂质元素指标在0.2ppm-0.3ppm，需要进行感光级硝酸银制备工艺的研究，技术指标要求产品中含有的每个杂质元素要≤0.1ppm，就目前的技术设备、操作环境、分柝方法，下一步深度除杂工作将受到很大制约。
（2）氰化银、氰银酸钾
产品主要用于电镀工业，目前这项工作有待开展。
（3）银及银合金
已完成0.5μm-1μm球形超细银粉的实验室工作，分散性较好，在未来将考虑开发0.1μm-0.2μm高分散性球形超细银粉和高分散性纳米银粉。
（4）电子银浆料
在这方面是个空白，目前正在组建电子银浆料实验室，以厚膜银电子浆料开发为重点，逐渐将产品开始延伸到树脂浆料、贵金属合金浆料和贱金属浆料。
（5）银触点材料
在电工行业有广泛应用，考虑以Ag/SnO2、Ag/Cu、Ag/Ni等为重点进行银触点材料的开发。
银抗菌材料是新的应用领域，与纺织品和食品卫生工业相结合，开发硅酸盐、锆磷酸盐等银离子抗菌材料。
3.1.4金川公司铂族金属催化剂系列产品的研制开发
希望全面开展铂、钯、锇、铱、钌、铑及铼、铈、锆等用途较广的贵金属、稀土催化剂的研制试验；并逐步放大到公斤级水平并得到工业应用性能评价。
计划建立金川科技园铂族金属催化剂小试、中试实验室及性能评价实验室、废旧催化剂回收处理实验室、研制出两种型号的钯炭催化剂，分别成功应用到两家制药厂或精细化工企业，并得到由企业所给出的使用性能评价报告、确立两种催化剂产业化生产的工艺技术条件。
3.1.5金川公司稀土汽车尾气净化催化剂研制开发
我国面临的环保任务比较严峻，特别是近几年随着国汽车保有量的增加，汽车尾气所产生的环保问题也日益突出，国家相关部门根据实际情况制定并出台一系列的环保产业政策和法规。
这样将极大拓宽催化剂行业的部空间，并为众多的催化剂生产厂家带来巨大的机遇。
3.1.6光谱分析用铂钯基体（5N）研制
利用金川自产99.99％的海绵铂、海绵钯为原料，研制出达到国家标准要求的光谱分析用铂钯基体（5N）（纯度＞99.999％的铂、钯基体）。
3.1.7金川公司稀土汽车尾气净化催化剂研制开发
目前，国企业介入汽车尾气催化剂市场的最大制约瓶颈是技术问题，这些问题主要集中在以下几个方面：
1）对稀土复合氧化物添加少量贵金属型三效催化剂的研究与开发。
2）对非贵金属三效催化剂的研究。
3）对三效催化剂使用寿命的研究（抗老化，抗中毒）。
4）单钯型三效催化剂及稀燃型三效催化剂的研究与开发。
国外已经对此进行深度研究，并取得许多成果。
国也对此加大了研究力度，也取得一定的成果，并有工业化生产的能力。
3.1.8贵金属研究所钙镁磷肥法冶炼铂
20世纪70年代，贵金属研究所利用优势资源磷矿石与含铂金属的橄榄石或蛇纹石在高炉中共熔，熔渣为优质的钙镁磷肥，贵金属及铜、镍富集在炉底的磷镍铁中。
贵金属品位可提高到600g/t。
1t规模工业试验成功。
但为了年产100kg铂族金属，需要采掘20万吨铂矿、外加30万吨磷矿石，此方案的产品是50万吨钙镁磷肥，还有450t镍和铜。
目前企业因各种原因未能建成。
3.1.9贵金属研究所加压氧化酸浸预处理-加压氰化-置换富集贵金属
对金宝山低品位铂把浮选精矿，采用现有的火法工艺无法进行经济有效地处理。
本文首次提出了浮选精矿直接加压氧化酸浸预处理-加压氰化-置换富集贵金属的全湿法处理创新工艺。
完成了新工艺的实验室小试研究、放大验证及50升高压釜批量处理5kg浮选精矿的扩大试验。
新工艺突破了传统火法技术思路的局限，为我国低品位原生铂矿资源的综合开发利用提供了一条高效率、短流程、污染小、操作条件好的新技术途径。
工艺条件试验分别考察了低品位铂把浮选精矿加压氧化酸浸预处理以及加压氰化浸出过程中各种工艺控制条件及技术参数对铜、镍氧化浸出率以及铂、把氰化浸出率的影响。
试验优选出的加压氧化酸浸工艺条件为：
浮选精矿湿磨至粒度98%-200目，反应液固比L:
S=4:
1，硫酸用量20wt%，最高反应温度2000C，时间8h，体系氧压恒定2.0MPa。
Cu,Ni,Co等贱金属加压酸浸出率均达到99%以上。
加压氰化浸出条件为：
氰化钠用量2.5wt%，浸出反应温度1600C，恒温1h,空气气氛，压力2.OMPa，矿浆液固比L:
S一4:
1。
最佳条件下的批量处理600g浮选精矿的小型放大验证试验结果表明，Pt,Pd二段氰化浸出率可高达98%以上。
用50升高压反应釜进行批量5kg的扩大试验结果重现了小试研究的各项指标。
全工艺铂、把回收率从浮选精矿到贵金属置换富集物达到:
Pt90%-94%、Pd99%。
富集物中Pt、Pd的品位高达56.0%~59.3%，与浮选精矿相比富集了六千多倍，加上Rh、Ir、Au、Ag，富集物中贵金属品位达到70%~90%。
Cu、Ni、Co金属浸出率也达到99%以上。
在扩大试验的基础上，进行了金属平衡，就浮选精矿中S、Fe、MgO、SiO2及贵金属等在流程中的走向与传统的火法处理工艺进行了对比讨论。
3.1.10中科院化工冶金研究所难浸金矿催化氧化酸浸预处理技术
金精矿品位（g/t）金氰化率（未，%）金氰化率%
洛南1801899.0
洋鸡山23.12297.0
广西某矿1461.496
镇远491492
会同50007096.7
广西金牙56.34099
3.2锰矿资源综合利用
3.2.1电解制金属锰
中国的电解锰工业建立于1956年，至今已有近50年的历史。
随着市场对于金属锰需求量的增大，以及国锰矿资源的不断被发现，中国电解锰工业快速成长。
1992年中国电解锰的生产能力仅为4万t/a。
到2004年底，中国电解锰生产能力已经达到100万t/a，实际产量达到49.49万t。
中国已成为世界上电解锰的最大生产国、最大消费国和最大出口国。
目前，全国有约150家电解锰企业，其中30余家，2004年实际产量为10多万t；约50家（其中3万t以上有8-9家），2004年产量为20万t；近20家，2004年实际产量为10万t；广西电解锰工业发展很快，现已有25家企业，2004年产量约5万t。
由于电解锰产品的90％－95％用于钢铁工业，是炼铁和炼钢过程中的脱氧剂和脱硫剂。
钢铁工业的发展将对电解锰行业提出更多的需求。
预计未来两年受钢铁生产增长的影响，我国电解锰产量将保持15％左右的年增长率。
早在1920年，英国的A.J.Allmand，A.N.Campbell用瓷隔膜电解出了金属锰，然而直到40年代中期，电解锰才真正进入工业化生产。
1935年，美国矿山局的R.S.Dean用碳酸锰矿石加硫酸制取硫酸锰，以SO2为添加剂，在隔膜电解槽中低电流密度长时间电解（48h），制得金属锰，从此确定了电解锰的工业制造方法。
上世纪六十年代，SeO2电解添加剂用于电解过程，使电解电流效率大大提高，改善了电解环境。
目前，这种方法仍然为电解锰生产工业所普遍采用（下图）。
电解锰工业的基本化学原理包括：
锰矿石的浸出：
MnCO3+H2SO4=MnSO4+H2O+CO2
矿石中各种杂质的同时浸出：
Fe3O4+4H2SO4=Fe2（SO4）3+4H2O
MeO+H2SO4=MeSO4+H2O（Me=FeCuCoNiMg）
电解锰工业的基本化学原理包括：
软锰矿氧化Fe2+，水解净化除Fe3+：
MnO2+4H++2Fe2+=Mn2++2Fe3++2H2O
Fe3++3H2O=Fe（OH）3+3H+
硫化物除杂：
MeSO4+RS=RSO4+MeS（Me=ZnCuCoNiMg）
电解锰工业的基本化学原理包括：
锰的阴极电解析出、析氢副反应：
Mn2++2e=Mn
2H++2e=H2（g）
电解锰是一个高能耗、高污染的行业，电解生产的各个环节都可能产生污染。
目前我国电解金属锰厂家已经达到150多家，生产能力超过100万t，每年产生约600万t废渣，800多万t废水以及80多t吨废气。
3.2.2锰共生矿的综合利用方法
（1）铁锰铅锌矿
以一种生物制剂KZSH01作为还原剂与软锰矿直接发生氧化还原反应,氧化还原反应放出的热量足以激发后续反应,反应过程中,MnO2转化为MnO,Fe2O3转化为不溶于硫酸的Fe3O4,Pb和Zn以氧化物形式存在。
以硫酸浸出时,Mn和Zn进入浸出液,磁选可回收Fe3O4,Pb和Ag进入渣中,实现Mn与Fe分离并综合回收其他金属。
（2）无溶剂法或少溶剂法制锰硅合金
高硅酸性锰矿采用无熔剂法或少熔剂法工艺生产锰硅合金,既可提高锰和硅的回收率,增加铁合金产量,使锰矿资源得到更充分的利用;又可降低能耗和原料的消耗,使产品的生产成本降低,经济效益提高。
电炉冶炼锰硅合金的主要设备和工艺与电炉冶炼高碳锰铁基本相同,熔剂法
冶炼高碳锰铁的碱度通常为1.3左右,冶炼锰硅合金的碱度约为0.7。
此外,冶炼锰硅合金与冶炼高碳锰铁相比需要有较高的炉膛温度，可使锰的还原率有所提高。
但温度过高,可使液态金属锰的挥发率显著升高,造成锰的损失和能源的浪费。
被还原进入金属熔体的硅和锰易于生成稳定的锰硅化合物,可显著降低熔体中锰和硅的活度,既有利于锰和硅的还原,又有利于抑制锰的挥发。
因此,冶炼锰硅合金时,尽管炉膛温度明显提高,但锰的挥发损失与生产高碳锰铁相比并没有明显的差异。
冶炼锰硅合金过程中,只要炉渣具有足够的流动性,就无需配加石灰,这样既可降低原料的消耗,又可减少渣量。
（3）直接湿法冶炼锰、银、硫混合原生矿
主要有用矿物为菱锰矿、硫锰矿,其次为少量的蔷薇辉石和氧化锰矿,硫化矿（除硫锰矿外）种类繁多,包括黄铁矿、闪锌矿、方铅矿、蓝辉铜矿、黄铜矿和铜蓝等,但含量都不高,脉石以粘土、石英为主,其次为方解石以及少量的石膏、白云石、滑石。
在主要含锰矿物中,菱锰矿和硫锰矿常组成集合体,且相互紧密共生组成矿石的基质部分。
主要杂质矿物中,与锰连生最密切的是硫化矿物和石英,与粘土关系不密切。
混合原矿成分见表2（Ag的单位为g/t）
Mn
Fe
S
Cu
Pb
Zn
Ag
Al2O3
MgO
Ca
SiO2
烧失
37.02
1.39
7.88
0.45
0.86
0.99
220
3.96
0.5
1.71
10.9
25.14
用直接湿法冶炼工艺对混合原生锰矿石中锰、银、硫的综合回收利用。
直接用原矿制备硫酸锰和高纯硫酸锰再以硫酸锰为锰基盐,制化学二氧化锰、四氧化三锰等高附加值的锰系列产品,利用混合原生锰矿石中锰、硫含量高,其它杂质含量相对较低,适合直接浸取的特点,通过对原矿进行破碎、磨矿、浸出、除杂、洗涤、净化的办法,用矿石直接浸取制备硫酸锰及高纯硫酸锰进一步深加工制取高附加值锰系列产品化学二氧化锰和电子级四氧化三锰。
用原矿湿法冶炼制备化学二氧化锰和电子级四氧化三锰的试验结果表明,锰的回收率达到95%以上,硫得到了很好的利用和回收,银得到了进一步富集。
（4）锰银矿综合利用
锰银矿石的处理方法主要是选矿富集、火法冶炼、湿法浸出,选矿富集法是为了处理品位较低的矿石,但只能获得锰银混合精矿;火法冶炼是在高温下,通过加入添加剂改变银的赋存形态,从而达到提取银的目的,成本不是很高,能综合回收多金属矿石,但必须加强环境保护;而湿法浸出法是通过加入化学药剂或细菌把锰和银两种有用元素溶解到溶液中,是有发展前途的方法,但必须找到价格低廉的浸出药剂和合适的细菌。
选矿富集法
对品位低的锰银矿石,采用直接提取方法,很难获得很高的回收率,药耗和能耗都比较大,因而成本高、经济效益差,故只能用选矿的方法加以富集。
由于软锰矿、硬锰矿等锰矿物具有弱磁性,采用强磁选予以富集,同时将锰矿物中的银回收,而强磁尾矿中和硫化银矿物和自然银再以浮选方法予以富集。
因此,一般采用强磁—浮选工艺或单独磁选工艺流程。
火法
目前的火法主要有：
以铅捕银法、氯化焙烧法、离析法、硫酸化焙烧法等，在这仅介绍离析法。
离析法其反应过程是在中性或弱还原性气氛中,将锰银矿石与少量氯盐和碳质还原剂一起加热到600—900℃之间,发生化学反应,矿石中的金属形成氯化物,被挥发、迁移和在碳还原剂表面被空气还原,然后可用任何常规方法从离析焙砂中回收。
离析法和氯化焙烧法有很多相似之处,不同之处在于离析法所获得的氯化物又在碳还原剂表面被还原,形成金属颗粒。
湿法
1）两步浸出法
两步浸出法有二氧化硫法、苯胺法、两矿法、硫酸亚铁法等，用的较多的是二氧化硫法、硫酸亚铁法。
二氧化硫法：
勇等将将矿石给入浸出槽中,加水制浆,在室温下通入二氧化硫,氧化锰被二氧化硫还原为氧化亚锰,并溶于硫酸,生成硫酸锰,再经过滤,除杂后送氰化工艺,银和锰的浸出率都达到95%以上。
此法成本低廉。
只是无法获得单一纯净的锰盐,而且必须有充足的气源,并要防止环境污染。
这种方法是目前研究成果当中效果最好的方法之一。
硫酸亚铁法：
可以利用酸洗废液中的硫酸亚铁作为还原剂,成本低,只是用量比较大,在印度已应用于工业生产。
荩等[6]在酸性介质中,用硫酸亚铁加糖类PC还原二氧化锰,浸锰渣再氰化提银,获得较好回收率,锰浸出率为95%,银浸出率为84.9%,全部作业在常温下进行。
2）同时浸出法
同时浸出法就是在矿浆中加入化学药剂,使MnO还原和Ag氧化同时进行,使锰和银溶解到溶液中,再进行分离和提取。
包括硫代硫酸盐法、酸性硫脲法。
3.2.3贫矿的化学处理
贫锰矿化学组成为Mn17％~30％，Fe2％~30％，SiO22％~30%,Al2O31%~10%,CaO1%~10％，MgO0.1％~5％，其部分锰矿含铁﹥10％，含SiO2﹥20％。
其他重金属﹤1％。
（1）贫锰矿中SiO2的回收
目前国进行锰矿浸出时，一般在达到浸出终点后调整pH值至6.8-7.0，使浸出液中Fe3+和Al3+以Fe（OH）3和Al（OH）3的形式沉淀出来，并进行固液分离,得到的渣相成分主要为Fe、Al、SiO2、Ca、Mn、SO42-，渣量很大，每处理1t锰矿产生0.6t渣，可以依据下列流程进行SiO2的回收。
（2）贫锰矿中铁的回收
将二次渣漂洗并溶于稀酸中，调整pH为9左右，选择性沉淀出铁，同时除去渣中的MnSO4和Al（OH）3。
上述可得到的渣相含有纯度很高的Fe（OH）3，每处理1t锰矿能得到0.2t以上的含铁渣，将含铁渣可得氧化铁红产品，将渣还原焙烧可得到氧化铁黑产品，同时，这种渣还能作为直接还原和烧结炼铁的原料。
（3）贫锰矿中重金属和稀贵金属的回收
和广西不少矿床伴生有Co、Ni、Zn、Pb等重金属和Au、Ag等稀贵金属。
尤其是Co和Ni含量可达到1%以上，部分矿床伴生的Ag含量也相当高，达到300-500g/t。
3.2.4处理低品位锰矿的方法
（1）硫酸盐法
在硫酸盐法中，可直接用硫酸对碳酸锰矿或经过还原的氧化锰矿进行浸出，这是处理锰矿石最传统的湿法冶金方法，对于既有高价又有低价锰的中间锰矿石，如褐锰矿、黑锰矿可以用硫酸-亚硫酸联合浸出。
（2）亚硫酸浸出
对于二氧化锰矿可直接用亚硫酸浸出，用SO2浸出软锰矿的工艺特点是用MnO2矿浆做吸收剂，吸收溶于水的SO2气体，直接转化为硫酸锰和连二硫酸锰，连二硫酸锰不稳定，遇热分解，离解为MnSO2和SO2；美国矿业局E.S.Leaver曾报道，在相当低的温度下，SO2通过两个旋转圆筒逆流通过低品位矿浆生产硫酸锰溶液。
3.2.5电解锰渣综合利用
（1）电解锰渣中锰的形态
锰的形态
1
2
3
平均值
总锰
5.754%
6.196%
6.158%
6.036%
水溶性锰离子
2.903
3.147
3.107
3.052%
碳酸锰盐
2.494
2.607
2.558
2.552%
二氧化锰
0.412
0.438
0.443
0.431%
锰渣中的锰元素的各种存在形态相对稳定，且即总锰≈水溶性锰离子+碳酸盐式锰离子+二氧化锰。
主要以水溶性锰离子和碳酸锰盐的形式存在。
二氧化锰的含量较少，且化学性质比较稳定，不会发生迁移，因此不会对环境造成影响。
在此锰渣中碳酸锰盐的含量大约占总锰的42%，说明此电解锰厂对浸出反应的控制、工艺条件和工艺方法上还需要做进一步的改进，提高锰的利用率。
由于这部分锰元素溶于酸而不溶于水，只有很小一部分会随着雨水析出或渗入地下水，对环境影响不大。
在此锰渣中水溶性锰离子达到了总锰的50%。
锰渣中的水溶性锰离子的含量是由工艺条件决定的，是电解锰的有用成分，结合电解锰的生产工艺可知，这部分锰元素主要是在压滤过程中产生的，因此，可以在电解锰的生产过程过改变压滤工艺或二次压滤来回收利用这部分锰元素。
（2）电解锰渣的处置
在目前，锰渣最广泛的用途就是将锰渣粉磨后用作水泥混合材及混凝土掺合料。
但笔者认为锰渣中含有大量的锰及其他金属元素，还应有更为广阔的利用空间。
在秀山电解锰渣主要是堆存，未寻求到合理的利用途径。
（3）电解锰渣硫酸回浸法制取硫酸锰
在其他条件相同的情况下，在液固比小于3：
1时，随着液固比的增加，锰的浸出率变化较大。
这主要是由于液固比太小时，电解锰渣没有和酸充分反应所致。
当液固比超过3：
1时，再增加酸的用量，发现其浸出率变化不大。
且当液固比为3：
1时，其浸出率才已经达到96.1%，说明当液固比达到3：
1时，酸与渣反应基本完成。
当酸浓度小于20%时，随着酸浓度的增加，锰的浸出率也随之增加，这是由于随着酸浓度的增加，溶液中硫酸分子随着增多。
但当硫酸浓度达到30%时，锰的浸出率反而降低，与文献[4]中的现象相似，有可能是由于酸浓度增加时，浸出液中的硅、铝增多，致使溶液粘稠，过滤时锰被吸附所致。
随着反应时间的增加，浸出率也随之增加，当反应时间为3小时时，其浸出率已经达到96%，反应基本完全。
考虑到成本的因素。
我们选择最佳的反应时间为3小时。
随着反应温度的增加，浸出率也随之增加，当反应温度为90℃时，其浸出率已经达到96%，反应基本完全。
考虑到高温的危险性和困难性及成本的因素。
我们选择最佳的反应温度为90℃。
处理方法
锰的浸出率
锰的回收率
MnSO4·H2O纯度
备注
硫酸回浸法
96%
85%
91%
达到国家3级硫酸锰标准
铵盐焙烧法
83%
78%
98%
达到国家饲料级硫酸锰标准
（4）电解锰渣铵盐焙烧法制取硫酸锰
基于硫酸铵在一定温度下可将矿物中的锰转化成可溶性锰盐，在实验中就可以将电解锰渣置于瓷坩埚中，与铵盐混匀，置于马弗炉中，在一定温度下焙烧，使电解锰渣中的碳酸锰盐和二氧化锰转化成可溶性的硫酸锰，将焙砂用热水浸出，过滤，分别考虑渣与铵盐的比例、焙烧温度、焙烧时间对锰的浸出率的影响。
当铵矿比小于1：
1时，改变铵矿比，锰的浸出率变化较大，说明铵矿比小于1：
1时，铵的用量还不够。
当铵矿比大于1：
1时，再增加铵的比例，锰的浸出率变化不大。
焙烧时间为1小时时，锰的浸出率最大，此后再延长焙烧时间，其浸出率反而降低，可能是由于硫酸锰在长时间高温下被进一步分解成不能用水浸出的氧化锰所致。
当焙烧温度超过450℃时，锰的浸出率反而降低，这可能是由于温度过高，碳酸锰分解出来的氧化锰钡进一步氧化高价锰不能与硫酸铵反应所致。
3.2.6锰矿、锰矸石、电解锰渣做锰肥
（1）小麦
加入锰的各处理中小麦的株高、穗长、穗粒数、百粒重等均比对照有所提高，其中株高比对照
增长了5.93~10.58%，说明锰促进了小麦的生长，而穗长、穗粒数、百粒重等分别比对照增长了4.06~6.22%、17.8~25.9%、8.74~13.4%。
这说明,在此种土壤上施锰尾矿不仅能促进前期的营养生长,而且在后期的光合产物转移中起着非常重要的作用。
不同的发育期，施锰处理的小麦叶绿素均比对照有显著的提高，特别是在拔节期和孕穗期。
拔节期叶绿素a、叶绿素b和总叶绿素含量分别增加了4.44-14.8%、10.5-14.8%和10.6-13.7%，而孕穗期则分别增加了19.3-34.0%、17.4-22.4%、18.1-26.8%。
小麦在各锰处理下，其茎叶锰浓度和籽粒锰浓度均高于对照A，籽粒锰浓度比对照提高了37.5%
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