5500吨成品油及原油化学品船建造工艺要点.docx
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5500吨成品油及原油化学品船建造工艺要点
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5500吨成品油及原油/化学品船
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5500吨成品油及原油/化学品船图号:
目录
主要技术参数和主要物量
1.1船型……………………………………………………
1.2主要参数………………………………………………
1.3主要物量………………………………………………
1.船体建造法…………………………………………………
2.1分段划分原则…………………………………………
2.1分段划分及制造方法…………………………………
2.2船台吊装方法…………………………………………
2.成品油轮建造要点…………………………………………
2.1船体建造………………………………………………
2.2舾装件制造和安装……………………………………
3.特涂工作要点………………………………………………
4.1对特涂承包方的要求…………………………………
4.2特涂工作开始的先决条件……………………………
4.3特涂工艺程序…………………………………………
附图:
1.10000吨成品油轮分段划分图………………………
2.10000吨成品油轮船台搭载网络图…………………
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
目录
主要技术参数和主要物量
1.1船型……………………………………………………
1.2主要参数………………………………………………
1.3主要物量………………………………………………
4.船体建造法…………………………………………………
2.1分段划分原则…………………………………………
2.1分段划分及制造方法…………………………………
2.2船台吊装方法…………………………………………
5.成品油轮建造要点…………………………………………
5.1船体建造………………………………………………
5.2舾装件制造和安装……………………………………
6.特涂工作要点………………………………………………
4.1对特涂承包方的要求…………………………………
4.2特涂工作开始的先决条件……………………………
4.3特涂工艺程序…………………………………………
附图:
1.5500吨成品油轮分段划分图………………………
2.5500吨成品油轮船台搭载网络图…………………
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
1、主要技术参数和主要物量
1.1船型本船为双机、双浆成品油轮，载重量5500吨，货物闪点不低于60℃，货舱内表面需特涂。
1.2主要参数
1.2.1主尺度
总长105.00米
垂线间长100.00米
型宽16.80米
型深9.8米
吃水6.30米
1.2.2甲板间高
上甲板～艉楼甲板2.80米
艉楼甲板～起居甲板2.70米
起层甲板～驾驶甲板2.70米
驾驶甲板～罗径甲板2.60米
1.2.3甲板梁拱（折线）
主甲板250mm
首楼甲板100mm
上层建筑甲板
其他甲板
1.2.4肋距
艉～9#60mm
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
9#～141#650mm
141～艏600mm
1.2.5双层底高
货舱1200mm
机舱1200mm
1.3主要物量
分段总数:
80只
全船结构钢材重量:
～吨
其中：
钢板～吨
型钢～吨
2、船体建造法
2.1分段划分原则
1）根据成品油轮结构特点进行划分；
2）划分分段时既要考虑外板展开部分，也要考虑中间平直部分，尽量减少分段长度规格，以提高钢材利用率；
3）板材的加工能力为10m长×1.8m宽，但原则上长度不超过10m为宜；
4）单只分段重量必须控制在30吨（包括预舾装件）以下；
2.2分段划分及制造方法
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
分段划分附图1。
2.2.1货舱区
货舱区域分段分为上下两部分，以双层底分段、舷侧分段（带甲板边板及部分横舱壁）、纵舱壁分段、横舱壁分段和甲板分段等作纵、横向划分而成。
1）双层底分段：
双层底分段为独立的全宽型环形分段。
分段范围：
CB01～CB08
制造方式：
货舱区底部分段采用总段采用总段建造法，分段以外板为基面在船台上正态建造。
施工程序：
分段平直内、外板拼板→构架部件制造→外板板在船台上铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→部分管系、铁舾件预装→内底板贴装、焊接→货油舱面自由边打磨倒角、焊缝打磨修补→完工测量→结构性验收→涂装。
2）舷侧分段：
CS11PS～CS18PS
制造方式：
舷侧分段为带甲板备案板、部分横舱壁等倒“L”型半立体分段，左、右分段对称于中心线。
分段范围：
CS11PS～CS18PS
制造方式：
以舷侧外板为基面在立柱式胎架上侧造。
施工程序：
分段平直外板拼板→构架部件制造→外板板在胎架上铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→管系、铁舾件装焊→脚手眼板装焊→货油舱面自由边打磨倒角、焊缝打磨修补→吊环、加强装焊→翻身施焊→完工测量→结构性验收→涂装。
3）甲板分段：
甲板为对称于中心线的独立分段。
分段范围：
CD11～CD18
制造方式：
以甲板为基面画在立柱式胎架上反造。
施工程序：
分段平直甲板板拼板→构架部件制造→甲板板在胎架上铺
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→管系、铁舾件预装→货油舱面自由边打磨倒角、爆裂缝打磨修补→吊环、加强装焊→翻身施焊→完工测量→结构性验收→涂装。
4）槽型纵舱壁分段：
槽型纵舱壁按舱划分为独立分段，由冷弯轧制而成。
分段范围：
CL11～CL16
制造方式：
槽型轧制板在专用胎架上进行拼接、装焊。
施工程序：
槽型纵壁部件制造→上胎架铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→管系、铁舾件预装→货油舱面自由边打磨倒角、焊缝打磨修补→吊环、加强装焊→完工测量→结构性验收→涂装。
5）横壁平面分段：
横壁为全宽型平面分段。
分段范围：
CT11～CT16
施工程序：
分段平直横壁板拼板→构架部件制造→横壁板在胎架上铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→管系、铁舾件预装→货油舱面自由边打磨倒角、焊缝打磨修补→吊环、加强装焊→完工测量→结构性验收→涂装。
2.2.2机舱区
机舱区分段按层进行划分。
1）双层底分段：
双层底分段为对称于中心线的左右分段。
分段范围：
EB01PS～EB03PS
制造方式：
以内底板为基面在空心钢平台上反造，外板散贴或合并总段正态建造。
施工程序：
分段平直内底板拼板→构架部件制造→内底板在胎架上铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→部分管系、铁舾件预装→外板散贴、焊接→吊环、加强装焊→分段翻身施焊→完工测量→结构性验收→预舾装→涂装。
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
2）机舱半立体分段
按层进行划分。
分段范围：
EG21PS、EG22PS、EG23PS、EG11PS、EG12PS、EG13PS
建造方式：
EG11PS、EG12PS、EG13PS、EG21PS、EG22PS、EG23PS以甲板为基面分左、右在立柱式胎架上反造，舷部小分段完工后进行大组装，完工后分别吊离胎架。
施工程序：
机舱甲板拼板→构架部件、舷部小分段制造→外板板在胎架上铺板、定位、焊接、划线→构架、零部件装焊→管系、铁舾件装焊→舷部小分段合拢装焊→叫环、加强装焊→翻身施焊→完工测量→结构性验收→涂装。
施工要点：
（1）内底板、甲板铺板定位后要加以刚性固定。
（2）主要甲板分段甲板面应适当加强，以保证主甲板分段完工梁拱变形量不超差。
（3）注意机舱支柱的垂直度，焊接时应用斜撑固定好。
（4）分段翻身吊环应考虑船台装吊环的统一性原则。
（5）设置船台装焊脚手板及涂装脚手眼板，
（6）EEB02PS外板前端伸出内底板350mm（垂直高度），分段施焊前伸出内底部分外板内口及外板企口处沿横向、纵向应采取适当加强，以防止外板企口处发生挠曲变形，保证外板企口处半宽尺寸。
2.2.3艉部区域
按层进行划分。
分段范围：
AB01、AG11、AG12
制造方式：
AB01为环型底部分段，以8#横壁为基面在立柱式胎架上卧造，其轴包板部分在专用线形胎架上侧造，与前后轴壳、艉柱合成小
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
分段后整体上分段进行在合拢。
AG11、AG12为环型立体分段，以主甲板为基面在立柱式胎架上反造，反贴外板。
挂舵臂分段（RH）在船台装焊。
2.2.4艏部区域
区域按层进行划分。
1）底部分段
分段范围：
FB01、FB02
制造方式：
FB01、FB02以外板为基面在专用线型上正造，翻身施焊、涂装、上船台。
2）甲板半立体分段
分段范围：
FG11、FG12、FG22、FG11、FG12
制造方式：
FG11、FG22、RG11以甲板为基面在立柱式胎架反造，舷侧小分段完工后上分段进行大组装。
FG12、RG12以甲板为基面反造，竖肋骨框后散贴外板。
3）首舷墙分段
分段范围：
FBU
制造方式：
FBU部件制造后在船台上安装，散贴舷墙板。
2.2.5上层建筑区域
按层进行划分
分段范围：
PD11PS、PD12、PD13、PD21、PD22、PD31、PD41、FU
制造方式：
PD分段以甲板为基面在平面型胎架上反造；FU分段以右侧壁为基面侧造，分段分四片以部件形式在胎架上组装焊接后，再合拢成大分段，以求控制薄板变形，提高分段制造质量。
5500吨成品油及原油/化学品船图号:
2.3船台吊装方法
1）采用点、线、总段综合建造法。
2）以CB01分段为船台吊装起点，由双层底分段向艏、艉吊装形成直线型底段，使机舱区首先成型。
舷侧以分段连续吊，机舱、艏、尾部分段采用层式吊装（详见附图2：
船台搭载网络图）。
3）船台分段定位必须保证基线高度、船体中心线、二分段间肋骨检验线的距离、分段型宽、水线高度、轴系舵系中心线及船体总长七大要素。
4）底部分段、舷侧双壳分段船台合拢之前，合拢管要预先放进。
5）上层建筑分段船台余量切割时，要注意舱室的层高。
3、成品油轮建造要点
3.1船体建造
3.1.1板材、型材预处理要求
1）货油舱区域所有分段内侧面的板材和型材，由于特涂工艺要求，在抛丸预处理后，均不涂车间底漆；
2）对部分钢板或型材，因只有少部分伸入货油舱（大部分在货油舱外），为管理和施工方便，可允许涂车间底漆，但需要在分段涂装阶段以喷丸方式除去，分段合拢后特涂时再次喷砂处理，使残留物全部除去。
3）除货油舱内侧面的板材外，货油舱外侧面的板材和型材，首部、尾部、机舱区分段部位所有板材和型材全部进行预处理达Sa2.5，并涂上车间底漆。
3.1.2特涂对结构性前处理要求
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1）钢材下料后，凡需安装在货油舱内构件的自由边缘，均应用砂轮机打磨圆角，氧气切割构件边缘应磨光滑。
在其他区域的焊缝和切割的自由边缘，除非特别粗糙表面，否则勿需打磨；
2）结构部装后和分段组成后，都要对落料阶段遗漏的或新形成的自由边缘（沟槽、扇形孔、流水孔等边缘）同样用砂轮打磨成圆角；
3）对于凹凸不平的焊缝应进行补焊与磨平处理至圆滑状态（表面凸起不超过3mm，咬口、凹坑不深于0.8mm），气割切口的峰谷差超过1mm时，要打磨成1mm以下；
4）清除所有的焊渣与焊接飞溅。
3.1.3特涂对加工、分段制造要求
1）从加工开始就要切实按特涂要求精心组织施工，要加强检查，加强管理；
2）对货油舱所有焊缝全部采用手工焊CO2焊接，焊缝处在分段清除所发现的焊渣与焊接飞溅，修正所有焊接缺陷；
3）要切实加强各工序的自检工作，把80%以上的结构缺陷消化在分段制造上；
4）要加强施工人员的培训，让每一个有关的施工、管理人员了解特涂，并要认真对待。
3.2舾装件制造和安装
3.2.1货油舱内舾装件原则一可不采用不锈钢，但为特涂工作需要和特涂后海水浸泡实验中避免诸多麻烦，城做到以下几点：
1）货舱梯梯架、平台均可采用一般钢材，但货舱梯、平台踏步使用中磨损严重，光靠涂层保护寿命很短，故应采用不锈钢。
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2）货油管的法兰部位，法兰凋面和螺孔内面，均应在内场与管子内部一起完成涂装。
法兰边缘与螺孔边缘涂装前，均应做好2mm以上倒角。
3）货油舱内，安装用的所有螺栓、螺母均应采用不锈钢材料制作。
3.2.2凡需安装在货油舱内的管道、舾装件等按特涂对结构性前处理要求执行，舱内所有舾装件的自由边缘同样应做到R2mm以上的倒角。
3.2.3任何未涂装面漆的舾装件，在上船安装后按“同周期区域相似”的要求进行面漆涂装。
3.2.4货油舱内已作好预涂装的管道、舾装件和不准备涂装的不锈钢制作要用帆布或薄橡皮等做好包扎、遮蔽，防止喷砂作业时受到损伤和涂装作业时受到沾染。
3.2.5对影响特涂工作的个别舾装件在特涂作业前应予拆除。
4、特涂工作要点
4.1对特涂分承包方的要求
1）对特涂分承包方的资格要认真审查，如是否有特涂资格证书、上岗人员资格证书，特涂设备是否完好并符合有关规定要求、特涂工艺是否科学、合理，是否落实安全措施等。
2）特涂分承包方在对特涂缺陷修补时要有完整的、可行的施工工艺，
并要精心操作，谨防在修补过程中出现新的缺陷。
3）特涂分承包方对对待涂后脚手架拆除及搬运过程要有严格的、明确的、可行的操作规程，要小心轻放，并采用相应的保护措施，以免导致涂层受海水浸泡后出现裂缝。
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4.2特涂工作开始的先决条件
1）上述结构前处理工作完成
2）舱内、外所有舾装件烧焊作业完全结束；
3）特涂舱的外板、舱壁、顶、底的反侧，其所有的烧焊作业完全结束；
4）特涂舱的密性试验、强度试验结束。
4.3特涂工艺程序
1）结构性前处理工作完成；
2）货油舱结构性验收结束；
3）特涂舱的外板、舱壁、顶、底的正、反侧，其所有舾装件的烧焊作业完全结束；
4）货油舱密性试验、强度试验结束；
5）货油舱喷砂及返修工作。
6）货油舱特涂；
7）对特涂的货油舱做海水喷淋试验；
8）涂层修补；
9）货油舱特涂完整性提交。
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