数控火焰切割机操作方法.docx
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数控火焰切割机操作方法
数控火焰切割机操作方法
SH-2000H火焰／等离子切割机数控系统，可控制机床做火焰或等离子切割（通过工艺选择进行设
置，见参数设置章节）。
系统的操作显示，采用逐级功能窗口提示方式。
在主窗口菜单下，调用某一
功能后，系统将推出该功能的子窗口菜单。
根据屏幕窗口的提示，按【F1】至【F8】选择相应的功
能，按【ESC】放弃选择退回主菜单。
开机和参数初始化
当系统打开电源后，等待几秒钟，屏幕出现以下画面：
系统开机画面
如果系统参数发生错误，可在此画面下按【S】和【1】键，系统会自动完成出厂设置。
按任意键
后进入工作主菜单。
系统工作主菜单
系统主窗口菜单如下:
系统工作主菜单
按【F1】－【F8】键分别选择不同的功能。
以下本章将逐一介绍。
自动方式
由系统主窗口菜单按【F1】键，进入系统自动方式状态，菜单如下:
自动方式界面（火焰切割方式）
自动方式界面说明
1．屏幕左上角显示F*〈速度倍率值〉％＝设定的加工速度值。
SPEED＝实际进给速度。
用【F+】和
【F-】键表示调整当前速度倍率值，其中【F+】倍率加（0.1-1.0）,【F-】倍率减（1.0-
0.1）。
调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。
或在此界面下直接按
【P】键进行设置。
2．程序名：
显示待加工程序名。
3．【1】-【6】数字键表示，外部强电控制，其中：
*【1】预热穿孔，其过程参见M07指令；
火焰切割方式下：
*【2】燃气点火，按一次为打开燃气并点火（见M50），再按为关闭燃气阀门；
*【3】打开／关闭预热氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀；
*【4】打开／关闭高压切割氧电磁阀，按一次为打开，再按为关闭电磁阀；
等离子方式下：
*【2】起弧开关，按一次为打开起弧开关，再按为关闭起弧开关；
*【3】断弧开关，按一次为打开（断弧），再按为关闭；
*【4】割枪定位功能，按一次割枪下降，直到碰见割枪下限定位开关后，停止下降并开始回升，
回升穿孔割枪定位延时（参见：
参数设置—等离子参数）后停止。
该功能用于等离子切割开始前的
高度定位；
以下火焰／等离子功能相同
*【5】按住该键使割咀连续上升，抬手停止上升；
*【6】按住该键使割咀连续下降，抬手停止下降；
4．【A】工艺选择，按此键可选择：
等离子／火焰工作方式，高压、低压切割选择，高压、低压预
热选择，等离子高电流选择，等离子加工时是否检测等离子弧压（具体见参数设置中的工艺选择）；
5．【P】参数设置，按此键可修改点火，预热延时，割枪升降时间等参数（具体见参数设置中的修
调参数）；
6．【H】返回参考点，按此键机床快速返回程序参考点（G92指定的位置，通常是0,0点）；
7．【F】快速调整进给倍率，此时在速度显示下出现一个倍率表，其中有5%，10%，25%，50%，
75%，100%，操作者可使用【↑】或【↓】键，快速选择速度倍率值，按【回车】即确定，按
【ESC】放弃修改选择。
8．【T】设置割缝补偿宽度，按此键出现对话框，提示输入割缝补偿宽度，如果不补偿（通常在套料
软件中补偿）可输入0；
9．在强电开关下侧，有四排*八个○。
其中上面两排表示16个输入端口状态，○表示无信号输入，
●表示有信号输入；后两排表示16个输出端口状态，○表示无信号输出，●表示有信号输出。
输入/
6
输出端口的定位见系统诊断功能。
其顺序对应关系见图2．3中的小标。
10．端口状态下面是信息显示栏,分别显示的是：
旋转角度，缩放比例，选段行号，切割长度（单
位：
毫米），爬行时间和预热延时时间。
10．按下【↑】【↓】【←】【→】键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。
11．【K】空运行功能，当按【K】键后，系统进入空运行状态。
空运行时，I／O端口不动作，系统
以最高限速运行程序,该功能一般有两个作用,其一,检验程序是否正确（常与选段功能连用）;其
而二,检查切割的零件是否会超出钢板的范围。
自动方式中的功能选择
1．【F1】键，决定系统对当前的程序进行连续加工，或执行选段程序加工；
在选段状态下按【F1】键，系统恢复到连续加工状态。
连续加工――系统连续按程序顺序执行，程序段之间不停顿（除特殊要求外）；
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工；
2．【F2】断点恢复/画线功能，连续按下【F2】系统分别处于断点恢复工作，画线工作和正常工作状
态，再按【启动】键后，系统分别执行断点恢复，画线功能（具体见2.3.6断点恢复操作，和2.3.14
画线功能）。
3．【F3】图形放大功能，按下此键后，系统显示全部加工轨迹，其中有一取图框，通过【↑】
【↓】【←】【→】方向键平移取图框，按【F3】键将取图框内容放大到全屏，接着再选取图框，并
按【F3】键将不断地将图形放大，但最多只允许3次（放大8倍）。
按【F2】键将恢复原图显示（供重
新选取）。
若按【ESC】则退出图形放大功能。
4．【F4】断点设置功能，系统的断点设置有两种方法，其一是通过加工中的暂停，自动生成暂停处
的断点；其二在当前状态下按【F4】键将当前位置生成断点，此方法常用在加工中突然停电，开机
后，再保证机床不动的情况下，按此键生成新断点。
5．【F5】镜像加工功能，连续按【F5】键可分别选择X镜像、Y镜像、不镜像。
选X镜像时，加工
程序沿X轴对称方向执行，看起来象上下翻了个；选Y镜像时，加工程序沿Y轴对称方向执行，看起
来象左右翻了个；不镜像则正常执行，缺省为不镜像方式。
6．【F6】比例缩放功能，按此键系统提示输入缩放比例，系统执行程序时将按此比例放大或缩工。
7．【F7】旋转变换功能。
由于待加工的钢板不可能一次就吊装的与加工程序描述的完全一致，这就
需要在加工前将加工程序旋转一个角度。
旋转角度的测量在手动辅助中完成，其应旋转的角度在
2.3.3中的完成。
按【F7】键,系统提示输入旋转角度，输入完毕后按回车确认，按【ESC】取消操
作，确认操作后系统将会把现加工的程序按照指定角度旋转加工。
8．【F8】手动辅助功能，按下【F8】系统出现如下菜单：
手动辅助界面
7手动辅助功能选择：
9．【F1】自动功能恢复，按下【F1】系统返回到自动主菜单；
10．按【F2】键选择连续还是点动方式，缺省时为连续方式。
连续――按下【↑】【↓】【←】【→】键时，机床相应轴会连续运动，再按相应键时停止运动。
点动——选择点动时，系统会提示输入：
点动增量：
XXXXXX
一旦确定了点动增量，按一下相应的方向键，机床对应轴会自动运行一个点动增量。
11．【F3】和【F4】将在2.3.3旋转变换中详细说明。
12．【F5】单段指令功能将在2.3.4中详细说明。
13．【F6】坐标设置功能，按【F5】键可输入新的坐标值（修改当前坐标）。
14．【F7】零件数置零功能，指令中G81使零件数加1，【F7】使零件数清零。
15．【F8】返回原点功能（注：
此功能为选配功能），选择【F8】系统提示输入：
返回原点确认
输入【回车】X，Y轴返回机床原点。
在返回机床原点过程中，按【暂停】键可暂停返回过程，再按【启动】继续返回过程，若按
【ESC】键则退出返回原点功能。
返回机床原点后系统将机床原点值（见参数设置—运行参数）设为
当前坐标值。
＋
X0
Y0
－
Y轴复位 X轴复位
机床返回机床原点示意图
旋转变换功能
待加工的钢板，因各种原因，不可能一次吊装的与加工程序描述的非常一致。
这就需要在加工
前，测量钢板偏移角度，再对加工程序内容做相应的旋转变换，加工时使用旋转后的加工程序。
其具
体作法如下：
1．首先确定旋转基点，既旋转的中心点，这里我们规定G92指定的参考点为旋转基点；
2．确定基准线，既在程序中的一条平行X轴，或Y轴的基线，一般可取钢板的一条边线做基线；
3．确定测位起点，在手动辅助方式下，首先将割咀对准基准线的一个起点，用【F6】将X，Y
坐标设成0（其实不设也行，主要是为了调整起来好掌握），再按【F3】键，设置测位起点；
4．确定测位终点，再将割咀移到基准线的另一个终点，后选择【F3】键，确定测位终点。
这时相对
基准线的旋转角度就被计算出来，这个角度被显示在信息显示栏中。
在自动方式下按【F7】键，可
完成旋转功能。
单段指令
由于许多简单的加工只需二，三条语句既可，如切一条直线，或一个圆弧。
对于这类问题，可以
不用编程来解决，只需在手动方式下选择【F4】单段指令既可。
选择单段指令后，屏幕上出现3个源程序行，供用户输入。
当用户输入结束后，将光标移到要
执行程序的最后一行，即“》”指向的一行（这点很重要，系统不是执行全部三条程序，而是从第一
行只执行到光标所在行为止），再按【启动】键，开始执行。
执行结束后，再按【F4】键，系统会出现上次输入的三条源程序，供再次使用。
例：
G01X0Y10
G02U0V0I0J－400
8
》G00X0Y0
按【启动】键后，系统从第一条执行到“》”所在行。
选段加工（逐段运行）
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工。
常用在需要从程序的某一段开始加工，或只加
工其中的一部份时使用。
操作方法如下：
按【F1】键，系统提示输入粗选程序行号，系统显示该粗选程序行号附近的程序，操作者可使用
【↑】或【↓】键选择光标到指定行位置做为精选，按【ESC】放弃退出，按【回车】表示选中有
效。
按【启动】键，系统将跳过前面的程序，停留在选中的段处，并将程序坐标设成当前坐标（从割
枪当前位置开始加工）。
此时操作者可根据需要选择：
预热和开切割氧，再按【启动】键开始加工；
或按【回车】键系统向前走一个程序段（系统有提示）再重复前面的选择。
当程序很大时，要选准某个零件的具体位置是非常困难的，常常是先选空运行（按【K】），再
粗选一段大概位置，按【启动】，系统找到粗选位置后，将用十字光标标出，操作者可使用放大
（【S】键）将局部放大，直到看清为止，检查是否是需要的位置，差多少，再重复前面的选段动
作，直到找到希望的位置为止。
也可通过选段功能达到逐段加工的目的。
先粗选一段（也可从第一段开始）按【启动】键当系统
停留在被选段处后，操作者可按【回车】键系统向前走一个程序段，不停的按就达到逐段运行的目
的。
断点恢复操作
在自动方式中按【F2】键，系统选择断点恢复功能，再按【启动】键，开始执行断点恢复。
系统产生断点的方法有两种方法：
其一，通过加工中的暂停，系统在暂停处自动生成断点。
断点恢复时，系统首先将割枪移到断点
位置（如果割枪已移动位置的话），并迅速绘制加工轨迹图，在断点位置会标上“+”标记；
其二，在加工中突然停电，开机后，再保证机床不动的情况下（此点很重要，否则系统将找不到
断点），按【F4】“断点设置“键将当前位置生成断点。
断点生成后，其操作同方式一。
系统开始寻找断点，在加工图上，可以看到系统寻找断点的轨迹。
找到断点后，系统暂停,等待
外部强电的操作，按【启动】键继续加工。
注意:
1．使用断点恢复功能，不得更换加工程序，不得破坏当前坐标系。
2．在执行断点恢复功能时，系统不执行M指令，必须人工干预。
穿孔切割，电容定位和弧压调高
火焰切割，等离子切割的穿孔和画线枪启动都使用固定的复合指令（M07）。
切割结束也都使用相
同固定的复合指令（M08）。
火焰切割时的切割开始（M07），结束指令（M08）都是事先编好的固定
循环指令其操作顺序如下：
火焰切割时的切割开始（M07）
1．如果没有点火，先开燃气点火；
2．割枪下降（M71）；
3．预热延时（M54），多级穿孔时根据延时时间分别打开低压预热和高压预热；
4．割枪穿孔上升（M72）；
5．开切割氧，同时割枪穿孔下降，有穿孔延时时会先延时后下降割枪；
6．如果有爬行（爬行时间不为零）则系统沿加工轨迹爬行，过爬行时间后正常运行；
7．打开自动调高设备。
火焰切割时的切割结束（M08）
1．关切割氧（M13）;
2．关自定调高（M38）;
3．割枪上升（M70）。
等离子切割，画线枪的启动（M07）和停止（M08）都需要人工事先设定，具体见参数设置中的复
合指令一节。
9
火焰切割时只使用电容定位，在程序中打开（M38）即可。
在等离子切割时就需要电容定位和弧
压调高了。
外部开关（M42）打开表示弧压调高，关闭（M43缺省是关闭）表示电容调高。
外部开关
（M38）打开表示调高有效（无论是电容还是弧压），关闭（M39缺省是关闭）表示调高关闭。
等离子方式时有一个枪定位功能（M76,见2.3.1内容），通常要事先设置好，给弧压调高定一
个标准。
厚板加工时的多级穿孔和边缘穿孔法
对厚板加工时，需要使用多级穿孔和延伸穿孔法。
多级穿孔最多可达三级，当厚板需多级穿孔时，首先在切割工艺参数（见参数设置-工艺参数）
将高压预热选择和低压预热选择改写成1（表示选择有效），在修调参数中将高压预热延时和低压预
热延时设置所需要的预热时间。
多级穿孔时，首先打开正常预热氧预热，再经过低压预热延时后打开
低压低压预热开关（M18），再经过高压预热延时后打开高压预热开关（M22）直至预热结束。
延伸穿孔法是，在穿孔前将割枪移动到钢板最近的边缘，按【启动】键开始预热穿孔，当穿孔
结束后，割枪延直线距离切割到穿孔点，再继续切割加工。
采用延伸穿孔时，首先在切割工艺中将延
伸穿孔选择设为有效，这样在穿孔时（M07）首先系统提示移动割枪，到位后按【启动】键开始预热
穿孔。
自动加工前的准备工作
1．正常加工时，首先将割枪对准参考点位置，参考点位置通常是编程的基础。
选段加工时，将割枪
对准被选段加工的起点位置。
再将割嘴高度控制在切割高度上，系统启动后自动将割枪从切割高度
抬高一个（M70）高度。
2．新程序或首次加工的程序先用自动全图做空运行或用图形放大功能（【F3】），用于检查加工程
序的正确性，同时确定图形显示范围。
也可通过放大功能检查加工细节,确无问题后既可正式加工。
3．根据需要选择:
正常加工，断点恢复，画线等功能。
4．检查加工速度是否合适，通过【+】和【-】键调整速度倍率值。
5．检查火焰宽度是否合适，通过【T】键输入正确的割缝宽度（单位毫米），通常割缝的宽度在
CAD/CAM中完成，此时只需通过【T】键将割缝宽度设成0。
6．如果首次加工，或屏幕上方显示的文件名与待加工的程序名不相同，则按【回车】键，系统列出
目前已有程序的清单，通过移动光标选中待加工的程序，按【回车】表示选中，按【G】键显示当前
程序轨迹；按【DEL】删除当前程序；按【ESC】放弃选择。
自动加工程序的启动
加工程序的启动分为：
正常加工、断点恢复加工、选段加工、画线功能。
1. 正常加工时，直接按【启动】键（或外接“启动”键），既可直接加工。
2. 断点恢复加工时，按【F2】选择断点恢复功能，若断点已确定，则不论割枪在何处，按【启动】
键，系统找到断点后，提示“断点暂停“，此时可按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按【启
动】键，系统沿断点处继续加工。
3. 选段加工时，按【F1】选择选段功能，割枪必须对准选段加工起点，按【启动】键，系统找到选
段起点后，提示选段暂停，此时可有两种选择：
其一，按【回车】键，系统执行当前一段程序（类似单段执行），再按【回车】就再执行一段，
循环往复；其二，按强电控制键（点火，预热穿孔后），再按【启动】键，系统沿当前段处继续加
工。
4．画线功能时,按【F2】选择画线功能，直接按【启动】键（或外接“启动”键），系统首先让割
枪走一个偏置（让画线枪对准参考点，偏置在参数设置—运行参数中设置），再进行加工，结束
后再将偏置走回。
自动加工中的控制
加工程序启动以后，显示以下内容（参见图2.3.4自动加工图形显示）：
在图2.3.4中，屏幕上方第三行显示当前加工程序段，下方显示当前割咀坐标值。
在加工过程时
10
可以进行如下控制：
1．按【F+】键加快进给速度，直到100%；
2．按【F-】键降低进给速度，直到1%；
4．可按【5】，【6】键，调整割枪的高度（无自动调高时使用）；
图2.3.4自动加工图形显示
4．遇到紧急情况，按红色急停按纽立即终止加工程序；
5．按【暂停】键，可以暂时终止当前程序的执行，再按【启动】键可以恢复加工。
6. 在等离子加工时，如果在工艺参数中选择等离子弧压检测，此时等离子测弧口（输入口5）接等
离子电源的弧压检测口，当断弧时系统按暂停处理，并显示弧压告警。
7. 加工中可随时按【S】键，放大当前加工的轨迹，在放大轨迹的情况下，系统会自动跟踪切割
点，超出范围后，会自动调整显示位置。
【S】键最多连续按3次（放大8倍），供操作者观察加工
细节。
按【Q】键则恢复全图显示。
加工中图形的放大只能根据切割点进行，而不是像【F3】图形放
大那样，可对任意局部放大。
注意：
在暂停（弧压告警），急停，限位等造成的停机，系统将执行一段特殊的复合指令，见参数
设置—复合指令—暂停处理项，这段指令要求事先设置好。
自动加工中的暂停操作
在加工中遇到意外情况时，可以按【暂停】键停止程序执行，或等离子加工时遇断弧告警，此时
系统执行暂停后规定的操作（见参数设置中的复合指令，通常关闭切割氧，关闭自动调高，等离子时
关闭切割电流等操作）。
并将此点记忆为加工断点，长期保存，直到产生新的断点。
暂停后，在屏幕右下角提示：
F1:
回退加工
此时可以选择进行如下操作:
1．按【F1】执行回退加工，参见2.3.13;
2．按【F+】或【F-】键调整加工速度;
3．按【1】～【6】键控制外部强电器件；
4．按【↑】【↓】【←】【→】方向键，微调当前割枪位置，微调的目的是
（1）补偿加工偏差，
（2）调整当前的位置，为避免误操作，屏幕右下方将提示
手动微调（Y/N）
如果确认执行微调，按【Y】键，否则按【N】键放弃微调。
手动微调时，速度倍率被强制在9%，
所以走的较慢，按下某个方向键时，割枪开始运动，再按相同的方向键时，割咀停止运动。
手动微调
时，割枪的运动不修改当前的坐标值，可继续当前程序的加工。
5.按【启动】键则继续当前程序的加工。
特别注意，此时系统不自动恢复被关闭的强电开关，必须
按【1】～【6】键恢复。
11
6．按【ESC】键退出自动加工操作，返回到自动加工菜单下。
注意：
自动加工时，断弧，驱动器等故障都会产生暂停操作。
但限位和急停都不会产生暂停操作，
而是不可恢复的停止。
原轨迹回退加工操作
在加工过程中，如遇到灭火，断弧（等离子）或未切透等原因，需原轨迹回退加工时，其步骤如
下:
1．按【暂停】键停止运行，此时执行暂停后的规定操作；
2．按【F1】进入原轨迹回退状态，此时系统提示：
【←】回退 前进【→】
按【←】键，系统控制割枪按原轨迹回退，系统最多可回退30个程序段。
回退到指定位置后，可
再按【暂停】键停止回退。
回退过程中，遇上一个穿孔点时，系统会自动暂停。
暂停后，按【F1】
键，仍可选择前进（【→】）或回退（【←】），若选择前进（【→】）或【启动】键，原轨迹前
进，请不要忘记打开切割氧。
若选择的是【1】键，则系统先穿孔，再原轨迹前进，此功能在等离子
加工时非常有效。
系统在回退加工时（不论是后退或前进），可以再按【暂停】键多次重复上述动作。
注意：
在前进操作时，既使通过断点，系统也不会停止，直到加工结束。
置。
XY坐标置换
数控系统在机床上安装的位置不同，其操作方式也有区别。
我们特别规定：
切割机大车为X轴
方向，小车为Y轴方向。
如果数控系统面向大车方向按装时（通常操作者坐在大车上），操作的箭头方向就不对了，系统
提供了按键和图形的XY置换功能。
在参数设置――辅助功能――X，Y坐标转换项，将值填成50则
只转换按键（相对于直角坐标系逆时针旋转90度），【↑】X正向，【↓】X负向，【←】Y正向，
【→】Y负向。
如果将此值填成100，则不但按键转换，显示的图形也会按直角坐标系逆时针旋转90
度。
自动加工时的速度过渡指令（G78）
正常加工时，程序段之间都是先升速到加工速度，快结束时再降到起动速度，过渡到下一段程
序。
在等离子高速加工时，机床晃动较大，影响加工质量。
使用G78指令后（在加工程序前加上G78）,
系统会根据两个速度的夹角确定降速的大小。
如图所示：
例1：
直线—圆弧—直线过渡 例2直线—直线过渡
图2.3.5G78速度过渡示意图
程序编辑
主窗口菜单下，按【F3】键，进入程序编辑功能，其窗口界面见图2．6所示。
首先输入文件名，
如果该文件存在，则被调入编辑区，否则另建一个新文件。
程序编辑功能界面
在图2.4.1所示的程序编辑界面中，系统将显示出：
程序名、总行数、行数、列数（最上一
行）、编辑功能窗口菜单（屏幕底部）。
用户可通过【←】、【→】、【↑】、【↓】键，将光标移至
程序输入所需的起始位置，然后便可输入加工程序；输入过程中，可根据需要使用【F1】～【F8】功
能。
按【ESC】键结束程序的输入，保存程序，并返回上一级窗口菜单。
程序编辑中的功能键使用：
1．用【←】、【→】、【↑】、【↓】键，确定光标位置（即输入字符的位置）；
2．【INS】键为插入字符控制键。
按此键一次，可在光标所在处增加一个字符位置，操作员可在此
处插入一个字符；
3．【DEL】键为删除字符控制键。
按此键一次，将删除光标所在处的字符；
4．【PGUP】键为上翻页（上翻一页）控制键；
5．【PGDN】键为下翻页（下翻一页）控制键；
6．【F1】文件装入操作，系统列表出当前目录下的全部文件名，用【←】、【→】、【↑】、
【↓】、【PGU
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