压缩空气施工方案.docx
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压缩空气施工方案
沙钢润忠2#电炉项目水处理工程
压缩空气安装
施工方案
编制：
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批准：
时间：
压缩空气管道施工方案
一．工程概况：
润忠2#电炉项目水处理工程是在原电炉水处理系统基础上进行的技改项目。
在设计上受原有建筑物影响，距离电炉等用户端比较远，干管部分近750米，因此管道集中布置在管廊上。
压缩空气管道两根分别布置在管廊底层DN800的水管道上。
高空作业危险性高，操作困难，施工难度较大。
二．施工人员和机具：
2.1施工工期及范围
施工工期从2007年2月1日到2007年4月30日。
2.2工程质量
安装执行现行国家安装的相关标准，工程质量合格。
2.3工程特点
该系统属于压力管道，必须由具有专业基础和资格认证的高素质技术工人施工，是保证工程质量的关键。
2.4项目施工管理机构
2.5主要施工机械设备
序号
名称
规格
数量
1
叉车
5t
1辆
2
吊车
12t
2台
3
切割机
2台
4
交流电焊机
BX-500
6台
5
电动角向磨光机
φ125
2台
6
水平尺
300mm
6把
7
卷尺
10米
2把
9
套丝机
1台
10
喷砂设备
1套
三．管道的安装：
3.1该项目压缩空气管道分为一般压缩空气管道和纯净压缩空气管道。
3.1.1一般压缩空气管道一般规定
1）管道安装前要先除锈刷防锈漆。
2）大口径管道用氧气-乙炔焰进行切割，DN150以下管道使用机械切割机。
3）走向应合理，排列整齐、美观，横平竖直，减少交叉、拐弯，管道间应有适当的间隔距离。
平行排列的管道，对口接头、法兰、管卡等配件要错开，以便于拆装、检修及维护。
4）气动系统的支管从主管引出长度超出5M，应沿气流方向，向上倾斜，其坡度为5/1000。
3.1.2纯净压缩空气管道施工规定
纯净压缩空气管道除执行一般管道施工规定外，在管道内部处理上还应执行脱脂程序。
1）管道除锈采取喷砂处理，要求除锈彻底均匀，但不应过度，避免管道内部出现凹坑麻面及划伤。
2）管道除锈后吹扫干净，采用封口灌装四氯化碳溶液滚动脱脂处理。
3）管道脱脂完成后，吹扫干净晾干后用塑料封口密闭后待用。
4）管道脱脂结果应得到业主和相关部门认可。
3.2管材、管件及阀门检验
管子、管件、阀门必须具有出厂合格证，有关指标应符合现行国家标准或行业标准。
管材、管件、阀门在使用前应对其材质、规格、型号逐个检查，凡不符合设计要求者不得使用。
管材、管件、阀门应进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、重皮等缺陷。
给水管线阀门应逐个进行1.5倍工作压力的强度试验，试验时阀门应开启，时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
严密性试验以工作压力进行，试验时阀门应关闭，密封面不得有泄漏，合格后方可使用。
3.3管子切割下料
根据管子的大小、材质不同，选择手工、机械、火焰切割三种方式，但不得用电焊代替切割，切割的管口应平整，内壁毛刺应及时清除，凡对焊的焊口，应用坡口机或手工坡口，一般选用V型坡口，角度60℃，管子下料尺寸应按实测尺寸进行，两条闭合管段，应复测确定下料尺寸。
3.4管子焊接
管子焊接要由有合格证的焊工按照规定的工艺进行，工序间有交接手续，焊条、焊剂应按说明书规定进行烘干，管子、管件的组对、点焊、焊接应保证焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响，焊条材质应和管材保持一致，管道附件在焊接时应有最大限度的保护，应特别注意焊缝根部的焊接处理方法，焊接过程应保持均匀一致；焊接完毕后的药皮必须清除。
深或浅的沟槽，特别是在内表面，以及焊接缺陷是不允许的。
焊接标准参见有关规定。
在焊接期间和进行其他各项测试之前，应尽可能地对所有焊缝进行外观检查，外观检查的结果应形成书面报告，该项工作应由专业人员进行。
3.5管道的支吊架制安
管道的支吊架制安均宜采用机械方法。
符合验收标准的钢板及型材才能投入施工现场，进行划线、下料、切割、弯曲、钻孔、组装等工作。
所有孔口使用钻床、磁力钻等类似的机械加工；各组成部件的组装应保证既不扭曲也不损坏。
在组装和连接构件或内置构件的部件时，再将加固的部件焊接到构件上时，采用的焊接程序和顺序应尽量减少变形和收缩。
焊条的选用应符合标准要求，焊缝质量符合标准。
管道的支、吊、托架必须严格遵守设计图纸的要求施工，安装时遵守有关的技术说明。
管道支架的间距以图纸标注为准；现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用机械方法。
管道支架不能和管子直接焊接固定，管子对接时不能附加任何外力，软管安装应避免急弯。
3.6配管的通用要求
管廊的管道使用卷扬机或者汽车吊吊起来，用另外一个卷扬机牵引，点焊好后向另一头牵引，最后再统一焊接。
排列整齐、美观，横平竖直，减少交叉、拐弯，管道间应有适当的间隔距离。
平行排列的管道，对口接头、法兰、管卡等配件要错开，以便于拆装、检修及维护。
管口加工要平齐，坡口尺寸应符合设计或规范要求。
两根管子对口时管轴线应在同一中心线上。
管道需要煨弯时，直径小于42mm的管道宜采用冷弯，曲率半径应不小于管外径的4倍；直径大于（或等于）42mm的管道应采用冲压弯头或热煨，热煨弯曲率半径不应小于外径的3.5倍，不允许有过热疤痕。
安装法兰盘时必须保证其端面和管子轴线相垂直，两法兰盘组对要保证平齐。
3.7阀门安装
阀门安装前，应按设计核对型号，检查阀门质量，确定安装方向，丝扣和法兰连接阀门，应在关闭的情况下进行安装。
在控制阀的上游或下游应配置直径至少为3倍的直径管；在止回阀的上游应配置直径至少为5倍的直径管；在平衡阀的上游应配置直径至少为3倍的直径管；温度计及量热计上安装的螺丝不能完全暴露。
3.7.1法兰和垫片的安装
1）法兰在安装前必须核实其材质、规格和型号，密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。
2）两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，并保证螺栓能自由穿入。
不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。
3）法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应和法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后外露长度不大于2倍螺距，低压管道的法兰螺栓应选用半精制六角螺栓。
在振动设备的连接法兰上应使用弹簧垫，法兰密封周边应整齐，垫片尺寸应和法兰密封面相符。
。
如需加垫圈时，每个螺栓只允许加一个。
紧固后的螺栓和螺母宜平齐。
4）拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。
3.7.2丝接连接
包括管子丝接、法兰和管子丝接、各类仪表接口的丝接。
1）焊接钢管的螺纹采用手工或机械套丝加工，无缝钢管的螺纹采用机床车丝。
螺纹长度必须符合要求。
2）螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，纵向不得有连续断丝。
暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。
3）螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。
填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。
4）丝接完成后，应清理螺尾填料。
5）铅油应在10分钟内用完，否则因其硬化而不可再用。
6）各种填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。
7）螺纹拧紧时应选择合适的管钳，不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。
3.8.2管道除锈刷漆
管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等，管道、管件、支吊架均采用人工除锈，（可使用角磨钢丝刷）除锈后的管子及支吊架表面应露出金属光泽。
管道涂面漆一般应在试压合格后进行，如果需要在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补漆。
管道涂漆颜色和色环应和设计要求相符。
管道涂漆的质量应符合下列要求：
涂层完整，无损坏和漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等；涂层均匀，厚度应符合设计要求。
3.8压力试验
配管完成后，按工艺要求进行试压、水冲洗。
试压分为强度试验和严密性试验两项内容。
所有管道在安装结束后均应进行冲洗、强度实验、严密性实验、清洗等工作，直到开始操作。
在该项工作开始前，应获得甲方的同意。
所有测试中不合格的管子和焊缝均应拆掉重新进行处理，再次进行测试工作。
流量孔板在管线测试后进行安装。
管道在测试前应检测管线是否固定牢固。
系统压力实验应在吹扫、冲洗合格后进行。
3.8.1检查及准备工作
熟悉图纸及有关技术文件，了解阀件的构造、性能、掌握操作程序、方法和安全技术规程。
管道、附件、阀门等装置全部安装完毕，经检验合格，并有完整的技术记录。
能源及工作介质均符合设计要求。
备齐调试所需的材料、机具、易损件及经计量部门检定合格的检测仪器。
设置好必要的通讯联络设备和照明设备。
设置安全防护设施，备足消防器材。
设备及其周围环境应保持清洁，清除现场内和调试无关的器材和杂物。
条件齐备后进行全面复查，确认无任何事故隐患后才能开始调试。
将设计时就考虑不能经受测试压力的部件隔开，将管道和配件固定牢靠，防止测试期间管道移动；不能一次测试完的管道应分次测试。
3.8.2强度试验、严密性试验
所有的接头和焊缝均应被检查。
如有必要，在测试期间可增补临时支架，以支撑测试介质的重量。
膨胀节应进行预紧固定（如果需要，可在测试期间增加测试压力），或者和系统隔离。
在测试中，设备可不和管线连接，或用盲板和其他方法进行隔离。
建议压力测试的时候可采用合适的阀门。
所有在线路中被测试的控制阀应处于开的位置，卸压阀和安全阀处于闭的位置。
当系统被充满的时候，在系统的高点应设置排气阀；在系统的低点设置排污装置以用于排污。
完成管道的冲洗后，方可进行压力测试。
依照合适的方法，对需要进行压力实验的管道系统进行测试。
测试压力以图纸设计要求和国家管道规范为准，流体介质的测试压力为系统压力的1.5倍。
压力实验时，应先做低压循环，排净系统中的空气，试压温度保持在正常工作范围内。
然后使用外接打压泵将压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2～3分钟，达到实验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无泄露，管道无永久变形为合格。
4.工程质量及保证措施
4.1工程质量保证体系
4.2质量保证措施
4.2.1文件和资料的控制
贯彻ISO9002质量保证标准，执行公司质量体系程序文件，为了实现质量目标，实行施工全过程的质量控制。
在工程开工前，确定关键工序检验点，实行三检制，做到“检查上道工序，干好本道工序，服务下道工序”，一般工序实行工序交接检，上道工序不合格，不得转入下道工序。
根据施工及验收规范和基建工程档案的要求，使用专项工程质量检查验收表格。
在安装开工前，必须进行技术交底、质量交底。
质量验收标准、关键工艺技术措施要点，采用质量验收表格都要作为交底内容。
详细填写质量验收检查表，以保证施工原始记录的及时、完整和准确。
4.2.2物资采购的质量控制
采购计划由专业技术人员编制，由采购方的总工程师审核，项目负责人批准。
采购前对供应商的供货质量、信誉、价格和服务等进行评价，并经项目负责人确认。
由招标单位指定的设备和材料应到指定地采购，但仍要进行质量兼检。
采购人员对其收集整理的所有供货商的合格证、质量证明、各种试验报告等的真实性负责。
4.2.3业主提供设备的质量控制
对业主提供设备的规格、型号、数量、到场日期造册登记，并执行本公司《检验和试验工作程序》。
业主提供的设备合格证、试验报告及说明书由质量检验工程师收集，交档案员管理。
4.2.4安装过程质量控制
各专业工程师要熟悉各工艺系统，编制施工作业指导书和技术措施，施工前向施工人员作详细的技术交底，要求和强调施工人员精心施工，明确质检人员重点检查项目。
关键工序按作业指导书和调试方案的规定实施。
施工及检验用的计量器具，必须严格按国家有关要求定期校验和核查，未经过检验或过期、失准的计量器具严禁使用。
4.2.5检验、试验、计量、测量的质量控制
根据设计文件、有关的国家标准及行业标准、产品说明书、材料材质证明等进行质量检验或复验。
设备安装前按程序检验，材料进场时应由物资部会同有关专业技术人员共同检查验收，主要材料应邀请业主方有关人员参加。
进入现场的所有检验、试验、测量和计量器具均已校验合格且标识明确。
工序质量检查程序控制：
4.2.6检测及测试计划
标高测量采用水准仪、标尺、卷尺。
同一水平面内的标高差，采用水准仪、标尺直接读数；高低相差2m以上的不同水平面，采用水准仪、卷尺直接读数。
水平误差测量采用水平仪、水准仪、钢板尺，水平度精度要求在1mm以内的，可选相应精度等级的水平仪读数精度。
以水平精度在1mm以上的，可用水准仪和钢板尺直接读数。
测量钢管厚度或管径可用游标卡尺和卷尺分别测量。
4.2.7质量记录
所有分项工程必须由施工队详细检测，如实、完整、准确填写质量检查表。
质量检验员必须对其真实性负责，并经有关负责人签字确认。
5.安全施工及保证措施
5.1安全施工保证体系
安全生产是施工进度、质量的保证。
必须建立行之有效的安全保证体系，各生产管理岗位必须落实、执行公司安全生产责任制。
5.2安全工作职责
项目经理为安全生产第一责任人，对施工现场的安全生产、文明施工负全面责任。
项目副经理主管施工现场的安全生产、文明施工。
项目主任工程师为安全生产负技术方面的主要责任，负责审核各项安全技术措施的编制制订和教育工作。
技术部门负责安全技术交底和指导。
项目工程师负责现场各项安全技术措施的实施，对安全生产制度的执行情况进行检查、监督、落实，协助作好安全工作。
质量安全员负责施工现场的安全监督；针对工程特点和现场实际制定安全技术措施，并监督落实，进行现场检查，随时纠正违章，消除事故隐患。
各施工队的施工队长是安全生产各项制度的执行人，负责本施工队的安全生产工作。
各施工队兼职安全员（班组长），负责日常安全监督检查，组织每日班前安全会，并做好安全日记。
实行安全工作周检制度和安全奖罚制度，开展多种形式的安全教育活动。
5.3安全施工保证措施
贯彻实施安全计划，设立项目专职安全员及班组兼职安全员负责制度，建立职责说明，标准规范等制度，根据现场实际情况制定安全标准、程序和规则。
实行安全技术交底制度，在施工前，要先经过专职安全员对所工作区域和所施工内容针对性的安全交底后方可进入现场。
对现场施工区和临建区进行日常的安全检查和巡视，对现场中存在的问题和隐患问题及时指出并更正，以保证正常的安全施工。
施工前对所进行的施工区域及施工工艺进行安全评估及分析，对存在的问题在施工前及时解决。
5.4施工用电
各种手用电动工具必须绝缘良好，并装有漏电保护器。
临时用电线路，要绑扎牢固，确保绝缘良好。
开关箱的刀闸盖要齐全，刀闸保险丝容量和用电容量应相符，开关箱应有防雨雪设施，箱门要完好有锁。
临时照明线路要符合有关规定。
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