冶金设备113章课后习题答案.docx
《冶金设备113章课后习题答案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冶金设备113章课后习题答案.docx（29页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
冶金设备113章课后习题答案
第一章
21页1-2带式输送机由哪几个主要部分组成？
简述各部件的功能。
答：
主要由输送带、传动机构、托轮、张紧机构、制动机构5部分组成；
输送带。
主要有橡胶带和钢绳芯输送带，用于承载并运送散料；
传动机构。
给输送带提供能量，使其运动，多数采用双卷筒四电机驱动装置；
托轮。
承载或托住输送带及其承载的物料，多数采用三托辊30°槽型结构；
张紧机构。
使运送带与传动机构张紧，能够把传动机构的力传给输送带，常见的有坠锤式和螺旋式两种；
制动机构。
发生事故时或希望设备载料停止时，能够停止系统运行。
21页1-3简述稀相气力输送设备的特点。
答：
固气比低，压缩空气耗量大，动力消耗大，而且物料流速快，致使管道磨损严重、维修费用高、物料破损率高。
21页1-4：
简述超浓相气力输送的原理？
答：
超浓相气力输送的原理是：
利用物料流态化后，转变成一种固气两相流动，使物料在封闭的溜槽内流动。
21页1-5浓相气力输送系统系统一般包括气源、发送器、管道及阀、控制和料仓五部分。
气源是提供空气作为运输动力，发送器是为空气的流动提供能量，管道是运输气体和物料的路径，阀是用来控制气体和物料的运输和停止，控制则是掌握无聊的流速大小，料仓则是用来储存物料。
21页1-6如何选用给料设备？
答案：
根据被处理物料的物性和特点、物料的储存方式以及所需的给料能力。
按照给料设备的工作原理分为直线运动式、回转式及震动往复式。
21页1-7比较浓相气力输送机与机械输送机的优缺点？
答：
浓相气力输送机的特点：
输送压力低，输送能耗低；气流速度小，对管道磨损小，维修费用低；输送距离可达1000m；输送线路灵活，可以垂直也可以水平输送；但是一般只用来输送粉状物料。
机械输送机包括链式输送机、槽式输送机和带式输送机；机械输送机结构简单，链式输送机可以实现单机水平、倾斜和垂直输送以及多机组合成各种特殊形式的输送，但是皮带输送机爬升坡度有限且对输送物料的温度有限制，一般不超过100℃；机械输送机可以用来输送块状或粉状物料，但运输块状料时会造成块状物料破碎。
第二章
51页2-2试述离心泵的工作原理，泵的安装高度与什么因素有关？
答：
在蜗形的泵壳内，有一固定在泵轴上的工作叶片，叶片之间形成使液体通过的流道。
泵壳中央有一个吸入口和吸入管连接。
液体经底阀和吸入管进入泵内。
泵壳上的液体压出口与压出管连接，泵轴用电机或其他装置驱动。
启动前，先将泵壳内灌满被输送的液体。
启动后，泵轴带动叶片旋转，叶片之间的液体随叶轮一起旋转，在离心力的作用下，液体沿着叶片间的流道从叶轮中心处甩到叶轮外围，以很高的流速进入泵壳内的蜗形流道后，由于流道截面逐渐扩大，大部分动能变为静压能，于是液体以较高的压力从压出口进入压出管，输送到所需场所。
如图：
离心泵的安装高度与其液体的密度ρ、允许吸上真空高度Hｓ、当地大气压Pａ和泵入口出的允许的最低压力p1有关。
Hｇ=
：
吸入管径时所损失的扬程
51页2-6鼓风机的工作原理及特点
答：
常用的鼓风机有离心式和旋转式两种。
离心式鼓风机又称涡轮鼓风机或透媲平鼓风机其工作原理：
原动机通过轴驱动叶轮高速旋转,气流由进口轴向进入高速旋转的叶轮后变成径向流动被加速，然后进入扩压腔，改变流动方向而减速，这种减速作用将高速旋转的气流中具有的动能转化为压能（势能），使风机出口保持稳定压力。
特点：
转速高，排气量大，结构简单。
旋转式鼓风机种类很多，最典型的是罗茨鼓风机，其工作原理：
在一椭圆形气缸内配置两个“8”字形的转子在两个平行轴上，通过对同步齿轮的作用，使两个转子做反方向旋转。
当转子旋转时，则推动气缸内的气体由一侧吸入，从另一侧排出，达到增压鼓风的目的。
特点：
风量与转速成正比，转速一定时，风压不变，风量可基本不变。
此外，此风机转速高，无阀门，结构简单，重量轻，排气均匀，风量变动范围大。
名词解释：
气缚现象：
离心泵在启动前未充满液体，泵壳内存在空气，由于空气密度很小，所以产生的离心力也很小，此时在吸入口处形成的真空不足以将液体吸入泵内，虽启动离心泵，但不能输送液体，此现象称为“气缚”。
气蚀现象：
当液体流经离心泵的叶轮时，其速度和压力是变化的，但在叶轮入口处最低，当此压力等于或低于液体在该温度下的饱和蒸汽压时，液体将部分汽化，生成大量的蒸气泡，当气泡进入高压区时，由于气泡周围的静压大于气泡内的蒸气压力，而使积聚在金属表面附近的气泡急剧凝聚而破裂，气泡消失产生真空，周围的液体质点以极高的速度连续打击在金属表面，叶轮很快就会被冲蚀成蜂窝状或海绵状，此现象被称为“气蚀”现象。
第三章
71页3-2换热设备有那几种方式？
比较各设备特点。
答：
A：
方式
传热过程在工业上是靠各种传热设备来进行，特殊情况下还要借助载热体来输送热量，基本的换热方式有以下三种：
a：
间壁式换热
高温流体与低温流体各在间壁的一侧，通过流体的对流、器壁的传导综合传热。
b：
直接接触换热
热流体和冷流体直接混合，传质、传热同时进行，不需要传热面。
C：
蓄热式换热
将高温气体通过热容量大的蓄热室，再使冷气体进入该蓄热室吸收热量，冷气体逐渐被加热。
B：
比较
设备名称
特点
蛇管式换热器
结果简单、换热面积大、体积小
套管式换热器
结构简单、紧凑，可按需要增加或减少传热面积，灵活性大
列管式换热器
结构简单、制造容易、检修方便、应用广泛，更重要是结构紧凑，单位体积设备有较多的传热面积，传热效果好可多种材料制造，工艺上使用范围广
板式换热器
结构简单，成本低，传热系数大，结构紧凑，操作灵活性大，金属材料消耗量低，加工容易，检修清洗方便：
但可能产生较大的热应力，壳程不易机械清洗
夹套式换热器
结构简单，传热面积受器壁面限制，传热系数小
特殊形式换热器
适用特殊场合，满足某些工艺的特殊要求
71页3-5为什么冶金中常用到蓄热式换热设备？
答：
蓄热式换热器又称蓄热器，它主要是由热容量较大的蓄热室构成，蓄热室的填料一般是耐火材料或金属材料。
当冷、热两种流体交替通过蓄热室时，即可通过蓄热室将热流体传给蓄热室的热量间接地传给冷流体，以达到换热的目的。
蓄热式换热器的结构较简单，可耐受高温，但其缺点是设备体积庞大，冷、热流体之间存在一定程度的混合。
它常用于气体的余热或冷量的回收利用。
蓄热式换热设备具有结构简单，耐高温；可切换式操作等优点，所有在冶金工艺中广泛采用。
71页3-6简述热风炉结构和工作原理。
答：
热风炉结构组成为：
炉基、炉壳、大墙（即热风炉外围炉墙）、拱顶（连接燃烧室和蓄热室的空间）、隔墙（燃烧室和蓄热室之间的砌体）、燃烧室（煤气燃烧的空间）、蓄热室（充满栅格的空间）、支柱及炉箅子（支撑格子砖）、人孔。
热风炉工作原理：
热风炉是把鼓风加热到高炉要求的温度，是一种按“蓄热”原理工作的交换器。
蓄热式热风炉是循环周期工作的，它的一个循环周期分为燃烧阶段和送风阶段。
在燃烧过程中由热风炉内的格子砖将热量储备起来，当转入送风阶段后，格子砖又将热量传给冷风，把冷风加热后送至高炉炼铁。
其实质是将煤气燃烧产生的热量以格子砖为媒介传给高炉鼓风的过程。
第四章
91页4-2粉料混合机有哪几类，各有何特点？
答：
粉料混合机有：
固定容器式混合机和回转容器式混合机。
固定容器式混合机可分为：
螺旋环带式混合机，立式混合机，立式行星式混合机。
回转容器式混合机可分为水平回筒式混合机，斜Z形回转筒式混合机，V形混合机和对锥式混合机。
固定容器式混合机的特点有：
配用动力小，占地面积少，一次装料量多，调批次数少；但每批料混合时间长，腔内物料残留量较多。
另外，在机壳外壁可以加水套以加热或冷却腔内物料。
混合需用时间为：
小容量混合机2—4min,大容量混合机8—10min。
回转容器式混合机的特点：
容器内没有搅拌工作部件，容器内的物料随着容器旋转方向自下而上依靠物料本身的重力翻转运动，已达到混合均匀的目的。
回转容器式混合机的容器的回转速度不能太高，否则会因离心力过大，使物体紧贴容器内壁固定不动。
正常工作时物料在容器内应发生漩涡运动。
91页4-3机械式搅拌机有哪几种？
答：
（1）按流体形式可分为：
轴向流搅拌器，径向流搅拌器和混合流搅拌器。
（2）按搅拌器叶面结构可分为：
平叶式搅拌器，折叶式搅拌器及螺旋面叶式搅拌器。
其中，具有平叶和折叶结构的搅拌器有浆式，涡轮式，框式和锚式搅拌器等，推进式，螺杆式和螺带式的浆叶为螺旋面叶结构。
（3）按搅拌用途可分为：
低粘度流体用搅拌器和高粘度流体用搅拌器。
其中，低粘度流体用搅拌器主要有推进式，长薄叶螺旋浆式，开启涡轮式，圆盘涡轮式，布鲁马金式，板框式，三叶后弯式，MIG型和改进MIG型等。
高粘度流体用搅拌器主要有锚式，框式，锯齿圆盘式，螺旋桨式，螺带式（单螺带式，双螺带式）和螺旋-螺带式搅拌器等。
91页4--4搅拌的目的是什么？
答：
（1）、制备均匀混合物：
如调和、浮化、固体悬浮、捏合以及固粒的混合等。
（2）、促进传质：
如萃取、溶解、结晶、气体吸收等。
（3）、促进传热：
搅拌槽内加热或冷却。
91页4-5如何选择机械搅拌设备？
答：
在选用机械搅拌器时，除了要求它能达到工艺要求的搅拌效果外，还应保证搅拌功率小，制造和维修容易费用较低等条件。
目前多根据实践选用，也可以通过小型实验来选用。
（1）根据被搅拌液体的粘度大小选
用。
由于液体的粘度对搅拌状态有很大影响，所以根据搅拌介质的粘度大小来选型是一种基本方法。
随着粘度的增高，使用顺序为推广式、涡轮式、桨式等。
（2）根据搅拌器类型的适用条件选用。
91页4-7简述气体搅拌的特点和种类。
答：
气体喷向或喷入熔池造成金属液的流动，形成金属液环流，从而给冶金带来多方面的好处，例如：
环流是液体产生混合作用，达到成分和温度均匀；环流提高了融化固体料（如废钢，铁合金等）时固液相间的传热系数和传质系数，加快了熔化或溶解速度；若反应器内金属液面上存在熔渣，环流改善了渣与金属液面间的物质交换与热交换条件，提高了渣-金属反应速率；若向金属液喷入参与反应的气体反应物，由于反应气体在金属液中高度弥漫，提高了反应速率；若喷入不参与化学反应的惰性气体，它可以改变气液界面上的热力学平衡条件，促使某些反应向有利方向进行，起到净化金属液的作用；若气体夹带固体颗粒喷入金属液，由于改变了渣与金属的接触方法和增大了渣-金属接触界面，有利于提高反应速率和改善最终的冶金效果；若气体夹带所需的合金元素喷入，可以提高元素的回收率。
所以说，气体搅拌不仅限于搅。
气体搅拌分类，用于搅拌的外部气体射流可分为两种：
①冲击式气体射流;②浸没式气体射流。
第五章
135页5-2什么是间歇式沉降槽。
什么是连续式沉降槽，为什么添加絮凝剂可以加快沉降速度？
答:
（1）间歇式沉降槽通常为带有锥形底的圆槽，其中的沉降情况与间歇沉降试验时玻璃筒内放入情况相似。
需要处理的原辅料将在槽内净值足够时间以后，增浓的沉渣由槽底排出，清液则有槽上部由排出管抽出。
（2）连续式沉降槽，主要是由底部略成锥形的大直径浅槽体，工作桥架，刮泥机构传动装置，传动立轴，立轴提升装置，刮泥装置（刮臂和刮板）等组成。
（3）絮凝是指是水溶液中的悬浮颗粒或胶质物集合起来，形成表观直径较大的絮团以利于固液分离。
因此，为了加快悬浮颗粒的沉降速度，提高沉降槽的生产能力，常向悬浮物体系（如湿法冶金的矿浆）中加入适量的絮凝剂，促使悬浮液中呈交替装分散的颗粒凝聚成体积较大的絮团，使其快速沉降。
135页5-3沉降槽的深度设计是依据什么条件来进行的，为什么？
答：
在设计沉降槽的深度时首先要确定压缩区的高度;决定压缩区高度的因素主要有单位时间内进入槽内的固体质量、原始矿浆中熔体密度、压缩时间、压缩区内液固比的平均值。
沉降槽的深度H=（0.3～2）＋2×0.7＋1.75×Hp
其中：
0.3～2——清液区高度；
2×0.7——加料区及浓度不均匀区的高度；
1.7——安全系数；
Hp——压缩区高度。
135页5-7密度为2650kg/m3的球形石英颗粒在20*C空气中自由沉降，计算服从斯托克斯的最大颗粒直径及服从牛顿公式的最小颗粒直径。
解：
：
第五章名词解释
1.絮凝：
絮凝是指使水溶液中的悬浮颗粒或胶质物质集合起来，形成表观直径较大的絮团，以利于固液分离。
2．沉降分离：
悬浮液的沉降分离是指在某种立场中，利用分散相和连续相之间的密度差异，使之发生相对运动而实现分离的操作过程。
3.过滤：
过滤是以某种多孔物质为介质，在外力的作用下，使悬浮液中的液体通过介质的孔道，而固体颗粒被截留在介质上，从而实现固、液分离的操作。
第六章
6—1液-液萃取操作得以实现的必要条件是什么？
答：
第一萃取工程的传质前提是两个液相之间的相互接触；
第二两相的传质过程是分散相液滴和连续相之间相际传质;
第三两相的分离需借助两相的密度差来实现的。
（1）分配比：
当两相充分混合并达到萃取平衡时，被萃取物在有机相中的总浓度和在水相中的浓度之比称为分配比，以D表示：
式中----被萃取物在有机相中的总浓度，kg/;
----被萃取物在水相中的总浓度，kg/;
（2）交联度：
交联剂与单体质量比的百分数称为交联度。
（3）溶涨性：
指干树脂浸入水中，由于活性基团的水合作用使交联网孔增大，体积膨胀的现象。
6—4萃取塔有几种类型？
简述其工作原理？
答：
（1）萃取塔的类型有：
A脉冲萃取塔；B往复振动筛板塔；C转盘塔。
（2）工作原理：
A脉冲萃取塔：
常见的有脉冲填料塔和脉冲筛板塔。
在工作段中装置成组筛板（无溢流管的）或填料。
由脉动装置产生的脉动液流，通过管道引入塔底，使全塔液体作往复脉动。
脉动液流在筛板或填料间作高速相对运动产生涡流，促使液滴细碎和均布。
脉动塔能达到更高的分离效能，但处理量较小，常用于核燃料及稀有元素工厂。
B往复振动筛板塔：
将筛板连成串，由装于塔顶上方的机械装置带动，在垂直方向作往复运动，借此搅动液流，起着类似于脉动塔中的搅拌作用。
萃取塔设计主要是确定塔的直径和工作段高度。
先从液体流量除以操作速度，得出塔截面，算出塔径。
然后根据塔的特性以及物系性质和分离要求，确定传质单元高度和传质单元数，最后两者相乘即得塔的工作段高度。
也有按当量高度与理论级数计算工作段高度的。
离心萃取机萃取专用的离心机，由于可以利用离心力加速液滴的沉降分层，所以允许加剧搅拌使液滴细碎，从而强化萃取操作。
离心萃取机有分级接触和微分接触两类。
前者在离心分离机内加上搅拌装置，形成单级或多级的离心萃取机，有路维斯塔式和圆筒式离心萃取机。
后者的转鼓内装有多层同心圆筒，筒壁开孔，使液体兼有膜状与滴状分散，如波德比尔涅克式离心萃取机。
离心萃取机特别适用于两相密度差很小或易乳化的物系，由于物料在机内的停留时间很短，因而也适用于化学和物理性质不稳定的物质的萃取。
C转盘塔：
在工作段中,等距离安装一组环板,把工作段分隔成一系列小室，每室中心有一旋转的圆盘作为搅拌器。
这些圆盘安装在位于塔中心的主轴上，由塔外的机械装置带动旋转。
转盘塔结构简单，处理能力大，有相当高的分离效能，广泛应用于石油炼制工业和石油化工中
6--5如何选择萃取设备？
答：
①考虑萃取的产量;②设备费和维护费;③工厂可使用的空间和高度;④两相的混合及分离的难以程度。
6--6离心萃取器有什么特点，在什么情况下可以用离心萃取器？
答：
1.圆通式离心萃取器的特点：
在离心萃取器的制造中，加工要求最高的是转鼓，圆通式离心萃取器的转鼓直径较小、转速较低、结构简单、便于制造，
无需特殊加工；它是单台单级设备，其多级逆流操作可由单级串联而成，级数不受限制；此外，不同规格的转鼓，其处理量范围为1-100m³|h，适于多种萃取体系；其转鼓是上悬式，浸在液体中的转动件没有动密封的问题；液体通道的截面积较大，而且适于处理含有一定量固体颗粒的料液。
圆通式离心萃取器的主要的不足之处是：
该设备因是单台单级设备，每台设备都有单独的转动机构，其占地面积、溶剂滞留量、易损件消耗都应相应有所增加。
而且，由于转鼓直径较小、转速较低，其使用于体系的分离因数均要求小于500。
2.波式离心萃取剂的优点是：
处理量大，效率较高，提供较多理论级，结构紧凑，占地面积小，应用广泛。
缺点是：
能耗大，结构复杂，设备及维修费用高。
波式离心萃取器适用于要求接触时间短、物流滞留量少、易乳化、难分相的物系。
6—7离子交换树脂按基团性质来分，有几大类？
用于做什么？
答：
离子交换树脂按基团性质来分可分为无机离子交换剂和有机离子交换剂。
一、无机离子交换剂包括天然沸石和合成沸石，是一类硅质的阳离子交换剂，成本低，但不能在酸性环境下使用。
二、有机离子交换剂包括磺化煤和各种离子交换树脂，磺化煤是烟煤或褐煤经发烟硫酸碳化处理后制成的阳离子交换剂，成本适中，但交换容量低，机械强度和化学稳定性较差；在水处理中广泛使用的是离子交换树脂，它交换容量高，为球形颗粒，水流阻力小，交换速度快，机械强度和化学稳定性都好，但成本较高。
6--8什么是树脂的交换容量，离子交换交换树脂选择性和交换能力主要有什么决定？
答：
交换容量：
定量表示树脂的交换能力；
离子交换树脂交换性由离子价态数和原子序数决定，离子价数越高，选择性越好；原子序数越大，即离子水合半径越小，选择性越好；
离子交换树脂的交换能力主要由膜扩散或颗粒扩散决定，通常，溶液浓度较低时，多为膜扩散控制；浓度较高时，多为颗粒扩散控制。
6--9简述固定床离子交换设备的结构和特点。
答：
固定床离子交换器包括筒体、进水设备，再生液分布装置及体外有关管道和阀门。
（1）筒体。
固定床一般是立式圆柱形压力容器，大多用金属制成，内壁需配防腐材料。
小径的交换器也可用塑料或有机玻璃制造。
（2）底部排水装置。
其作用是收集出水和分配反洗水。
应保证水流分布和不漏树脂。
常用多孔板排水帽式和石英垫层式两种。
前者均匀性好，结构复杂，一般用于中小型交换器，后者要求石英砂中sio2含量在99%以上。
在较大内径的顺流再生固定床中，树脂层面以上150—200mm处设有再生液分布装置，常用的有辐射型、圆环形等几种。
对小直径固定床，再生液通过上部进水装置分布，不另设再生液分布装置。
在逆流固定床中，再生液自底部排水装置进入，不需再设再生液装置。
在小型反洗时，兼作反洗水进水配管。
中排装置的设计应保证再生液分配均匀，树脂层不扰动、不流失。
第七章
7--1蒸发操作与一般换热过程的主要区别有哪些？
答：
（1）加热被蒸发溶液所需的热量，可以通过间壁或直接接触地方法由热源供给。
工业上最广泛的是通过加热管用水蒸气的蒸发器，为换热器的一种。
操作时，水蒸气作为热源提供热量的同时，溶液本身易产生蒸汽。
为了区别，前者称为加热蒸汽，后者称为二次蒸汽。
在操作中，一般用冷凝的方法将二次蒸汽不断的移出，否则蒸汽与沸腾溶液趋于平衡，将使蒸发过程无法进行。
（2）蒸发操作可以在常温加压下进行，工业上的蒸发操作经常在减压下进行，这种操作称为真空操作。
蒸发操作的特点：
1）减压下溶液的沸点下降，有利于处理热敏性物料，且可利用低压强的蒸汽或废蒸汽作为热源；
2）溶液的沸点随所处的压强减小而降低，故对相同压强的加热蒸汽而言，当溶液处于减压时可以提高传热总温度差，但与此同时，溶液的黏度加大，使总传热系数下降；
3）真空政法系统要求有造成减压的装置，使系统的投资费和操作费提高。
单效蒸发：
若将二次蒸汽直接冷凝，而不利用其冷凝热的操作。
多效蒸发：
若将二次蒸汽引到下一个蒸发器作为加热蒸汽，以利用其冷凝热，这种出串联蒸发操作称为多效蒸发。
蒸发的目的的特点：
目的：
（1）得到含溶质浓度较高的溶夜，直接作为产品;而更多的是进一步通过结晶操作后得到固体溶质，作为蒸发的产品。
（2）分离出纯净的溶剂，如淡化海水，锅炉生产蒸汽等。
特点：
（1）传热性质；
（2）溶液性质；（3）溶液沸点的改变；（4）泡沫夹带；（5）能源利用。
7--2中央循环管式蒸发器的工作原理？
答：
中央循环管蒸发器，加热室内垂直安置着许多加热管束，管束中央有一根直径较粗的中央循环管。
收到加热是，细管内单位体积溶液的受热面大于粗管溶液，汽化较多，因此细管内汽液混合物的密度比粗管内的小。
这种密度差促使溶液做沿粗管下降而沿细管上升的连续自然循环运动。
中央循环管也称降液管，细管成为沸腾管或加热管。
为了使溶液有良好的循环，中央循环管截面积一般为加热管总截面积的40%~100%。
加热管束高度为1~2m，加热管径在25~75mm之间，比径为20~40。
中央循环管蒸发器具有溶液循环好、热传效率高等优点；同时，由于结构紧凑、制造方便、操作可靠，所以应用非常广泛，有“标准蒸发器”之称。
7--3．简述单效蒸发和多效蒸发的区别。
答：
单效蒸发与多效蒸发的主要区别是在蒸发过程中，单效蒸发将二次蒸汽直接冷凝，而不利于其冷凝热；多效蒸发将二次蒸汽引到下一效蒸发器作为加热蒸汽，以利用其冷凝热，是一种串联的蒸发操作。
所以，采用多效蒸发可以充分利用热能，即通过蒸发过程中，二次蒸发的再利用，以减少生蒸汽的消耗，从而提高了蒸发装置的经济性。
对于单效蒸发由于只有一效，所以对于操作流程的选择是无关紧要的，而多效蒸发的操作流程根据加热蒸汽与料的流向不同，可分为并流、逆流、平流、错流四种。
若多效和单效的加热蒸汽压强和冷凝器的压强各自相同，则多效蒸发的温度差因经过多次损失，总温度差损失较单效蒸发的要大。
采用多效蒸发虽然可提高经济效益，但降低了生产强度，两者是相互矛盾的，多效蒸发的效数应权衡决定．
7--4多效蒸发的原理是什么，多效蒸发的加料有几种方法？
简述每种方法的优缺点。
答：
由于在每一效蒸发中，二次蒸发的温度和压强总是比加热蒸汽的低，因此多效蒸发时，要求后效的操作压强和溶液的沸点均较前效的低，这样就可将前效的二次蒸汽作为后效的加热介质引入，即后效的加热室成为前效二次蒸发的冷凝器，仅第一次需要消耗蒸汽，这就是多效蒸发的操作原理。
分为并流加料法、逆流加料法、错流加料法、平流加料法。
并流加料法的优点：
后效蒸发室的压强要比前效低，故溶液在各效间的输送可以利用效间的压强差，而不需要泵。
此外，由于后效溶液的沸点较前效低，故前效的溶液进入后效时，会因过热而自动蒸发，因而可以多产生一部分二次蒸汽压。
缺点：
由于后效溶液的浓度较前效的高且温度有较低，所以沿溶液流动方向的浓度逐渐增高，粘度增大，致使传热系数逐渐下降。
逆流加料法的优点：
溶液的浓度沿着流动方向不断提高，同时温度也逐渐上升，因此，各效溶液的粘度相差不至太大，各效的传热系数也大致相同。
缺点是：
效间的溶液需用泵输送，能量消耗较大；因此各效的进料温度均低于沸点，与并料法相比较，所产生的二次蒸汽量也较少。
7--5提高蒸发器生产强度的途径有哪些？
答：
U=Q/A×r＇=K×Δt/r＇
可以看出，欲提高蒸发器的生产强度，必须设法提高蒸发器的总传热系数K和传热温度差Δt。
7—6试分析比较单效蒸发器的间歇蒸发和连续蒸发的生产能力的大小。
设原料液浓度、温度、完成液浓度、加热蒸汽压强以及冷凝器操作压强均相等。
答：
蒸发器的生产能力用单位时间内蒸发出水的质量，即蒸发量表示，蒸发器的生产能力的大小取决于通过传热面的传热速率，因此也可以用蒸发器的传热速率来衡量其生产能力。
（1）单效蒸发器的间歇蒸发将原料一次性投放入蒸发器中,受热后液体循环速度大,传热系数大；
（2）在蒸发初期溶液的浓度低,沸点温度低,传热温度差大,故应是间歇蒸发的生产能力更大。
7--7结晶方法共分为几类？
分别叙述其过程。
答：
可将结晶方法分为两大类：
第一：
不移除溶剂的结晶。
溶液的过饱和是通过冷却而获得，也称为冷
升级会员 