消防埋地管道施工专项方案.docx
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消防埋地管道施工专项方案
1工程概况…………………………………………………………………………………………1
2编制依据…………………………………………………………………………………………1
3施工方法…………………………………………………………………………………………1
4防腐施工工艺……………………………………………………………………………………8
5安全防护措施……………………………………………………………………………………9
6主要资源需求计划………………………………………………………………………………10
7主要消耗材料表…………………………………………………………………………………11
8要求记录的表格名称及表号明细………………………………………………………………12
9劳动力动员计划及施工计划……………………………………………………………………12
10吊装…………………………………………………………………………………………13
1工程概况
。
2编制依据
2.1施工图。
2.2执行规范标准：
给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97
建筑给排水与采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002
石油化工给排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-98
建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB50212-2002
阀门检验与管理规程SH3518-2000
埋地钢质管道防腐层技术标准SY/T0447-2007
给水排水构筑物施工及验收规范GBJ141-90
3施工方法
3.1施工准备
1）技术准备
a）图纸审查：
施工前必须进行图纸审查，以便将设计图纸存在问题与设计单位提出并进行澄清；同时作好管道施工工艺设计。
设计交底：
施工前，由设计单位进行设计交底。
b）施工技术、安全、质量交底：
施工前，由相关管理人员对参加的施工人员进行技术、安全、质量等交底、培训。
c）焊接工艺评定和焊接作业指导书报监理和业主审核、批准后实施。
d）焊工必须持压力容器的焊工证并经过入场的理论和技能考试。
合格后持焊工准入证进行施焊。
2）材料准备
开工前管材及配件到货后，检查材质证明书符合设计及规范要求；自检合格后报监理和业主审查；钢管的外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差。
a）阀门要求有出厂合格证明书，现场用洁净水按《阀门检验与管理规程》的要求进行压力及密封性试验。
b）阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。
传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
c）焊材准备：
进场焊材必须具有合格的焊材质量证明文件，放可使用。
焊材保管设专用库房，并确保库房温度、湿度，现场二级焊材库要有烘干、恒温、去湿设备。
材料发放严格按规定执行领料单制度，由专业工程师确认材料类别、数量，供应部材料保管人员必须做好发放记录，确保材料不用混、不用错；焊材按4小时使用量领用，剩余焊材应退库，烘干次数按工艺文件规定执行，超过烘干次数报废，由供应部处理。
焊条库焊材发放员严格执行烘烤、发放、回收制度，发放台帐必须准确，真实。
3）施工现场：
现场应达四通一平，即水通、电通、路通、通讯通、现场平整。
4）设备机械的准备：
电焊机、试压泵等机具到位。
5）消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。
对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。
6）螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
7）法兰和盲板的密封面不得有毛刺及径向划痕。
3.2施工部署
1）预制：
根据实际情况，部分管段需在管段预制区集中下料进行分段预制，预制好的消防水管段应根据安装现场的具体情况按设计给定的压力进行分段试压，对管段外表面进行防腐施工。
根据现场条件部分试压完的管段回填沟槽，待系统完成后进行整体试压，并最终完成回填工作。
2）放线和测量及土方开挖：
地下管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。
土方开挖，用水准仪进行标高复测定位。
3）安装：
现场沟基挖好，并视沟底情况铺设细砂土垫层。
在管沟的上方配临时管支撑将管子架在管沟上方进行预制管段安装焊口焊接；下沟后留出安装焊口位置。
对于不能及时回填的沟槽采取必要的固定及保护措施，经常路过的管沟地段须搭设过桥跳板。
管道系统试验合格后焊口防腐，局部回填。
4）回填：
从管道两侧对称同时进行，分层夯实。
人工回填土每层虚土不大于200mm，管顶以上500毫米范围内回填土不允许含有直径大于50毫米的石块，管子接口的工作坑的回填必须仔细夯实。
3.3施工工序
3.3.1消防水管道施工工序
3.3.2防腐施工工序
3.4施工方法、质量要求
1）测量放线
根据现场已有的控制点准确放出管沟开挖线，在开挖过程中采用水准仪控制管沟沟底的标高，保证地基、管基的基坑尺寸和基底的标高达到图纸的要求，做好定位测量记录。
施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：
a）临时水准点的间距宜不大于200m；
b）水准点和控制桩应经复核确认后使用；
c）放线测量记录应标明所依据的控制点。
地下管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：
a）地基验槽；
b）施工软土管基；
c）管道铺设。
2）沟槽开挖
1.开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施：
a）防止地面水流入的措施；
b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；
c）排除积水的措施；
d）降低地下水位的措施；
e）沟壁支撑安装和拆除的措施。
2.沟槽开挖的注意事项：
a）根据设计图纸及现场状况，土方开挖采用人力及机械开挖结合的方法进行。
b）挖出的土方必须及时清理出施工地点，当沟底遇到岩石、卵石、硬质土、软的膨胀上、不规格则碎石块及侵泡土质而不宜作沟底基础时，应根据实际情况挖除后做人工沙垫层基础。
基础厚度宜采用0.3-0.5DN，且不得小于150毫米。
d）沟槽土层处边坡坡度按高宽比1：
0.67放坡。
e）沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知建设单位由其会同有关部门协商处理。
3.沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：
a）沟壁平整；
b）边坡坡度符合规定；
c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；
d）沟槽底面高程允许偏差：
土壤底面±20mm；
3）管线预制
a）下料：
碳钢管下料采用气焊切割。
b）坡口：
用砂轮机清除附近的油污、氧化铁等杂质，并打磨坡口保证坡口角度在65°～70°之间。
c）组对：
焊口与管道轴线相垂直，焊口间隙不大于2.5毫米。
d）相邻管节纵缝应错开100mm以上。
4）管线安装及敷设
1、管道敷设应具备以下条件：
a）与管道有关的土建工程经检查合格；
b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。
2、管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用。
3、已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，为了避免损伤防腐层，吊装时应用吊装尼龙带等可靠的保护措施。
4、稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。
5、沟内管道接口处应挖工作坑。
6、管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。
7、管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口，套管长度不小于墙厚；管道与套管空隙用阻燃材料填塞。
。
8、管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
9、管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。
10、碳钢管道安装允许偏差应符合表1的规定。
表1碳钢管道安装允许偏差单位：
mm
项目
允许偏差值
轴线位置
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管平直度
公称直径DN≤100
0.2Le%，且小于或等于50
公称直径DN＞100
0.3Le%，且小于或等于80
立管垂直度
0.5Le%，且小于或等于30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注：
Le为管子的有效长度。
11、管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
钢管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。
其他焊缝位置，应符合下列要求：
a）支管外壁距焊缝宜不小于50mm；
b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm；
c）在管道焊缝上不宜开孔；
d）管道上任何位置不得开方孔。
12、设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3mm的接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1mm～2mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表2规定。
对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表3的规定。
不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。
表2钢管对口间隙单位：
mm
管壁厚度
对口间隙
3～5
1～1.5
5～9
1.5～2.5
＞9
2.5～3
表3管道组对内壁错边量单位：
mm
管壁厚度
内壁错边量
≤8
不超过壁厚的25%
＞8
不超过壁厚的20%，且不大于2
进行双面焊时，且不大于3
13、管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm；
b）焊缝余高宜为0mm～2mm，最大不大于4mm。
14、设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。
设计压力小于或等于1MPa的管道可不进行无损探伤检测。
焊接
a.参与施工的焊接人员，必须是通过国家《锅炉、压力容器考试规程》资格的焊工和入场考试合格的焊工，持焊工准入证上岗。
b.焊接前应遵守下列规定：
焊接施工现场应设置焊材管理库，设专人负责焊条的保管、烘焙、发放；焊条应有材质合格证；焊工焊接时应随带保温桶、钢丝刷、刨锤等。
c.碳钢管采用氩电联焊，焊材为H08Mn2SiA+J427，坡口为Ｖ型，焊接时应保证坡口表面光滑，不得有锈蚀、夹渣、裂纹等，坡口附近50mm内不得有油污。
d.焊接质量要求：
外表面焊道与原材圆滑过渡，表面不得有裂纹，气孔、凹陷、夹渣等
缺陷；焊口咬边深度不大于0.5mm，且长度不大于所处焊道长度的10%，焊道加强高不得大于2mm。
6）压力试验
6.1管道水压试验条件应符合下列规定：
a）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；
b）管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；
c）支墩、锚固设施已达设计强度；
d）不参与试验的设备、消火栓等已经隔离。
6.2根据设计院提供的设计数据，消防水管道应进行压力试验。
a.试验用压力表应校验合格，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5-2倍且不少于两块。
b.埋地管道进行水压试验时，应分级升压，每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压升至试验压力后，保持10min，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格。
强度试验合格后，方可进行严密性试验。
c.水压试验时，检查系统空气已经排空；升压时，应缓慢进行到试验压力后，仔细检查管道有无变形、泄漏等情况，稳压10分钟后，泄压至操作压力，稳压30分钟后无压降为合格；
d.循环冷却给、回水管道、生活给水管道、压力含油污水管道、压力生产废水管道及压力生活污水管道、压力高浓度污水管道的试验压力为0.9MPa。
消防给水管道试验压力为1.8MPa。
6.3无压力管道闭水试验
6.3.1污水、雨污合流管道以及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。
6.3.2试验管段应按井距划分，长度宜不大于1km，且宜带井试验。
6.3.3试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟槽内无积水，并符合下列要求：
a）不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
b）两端封堵牢固且不得渗水。
注：
排放腐蚀性强和污染严重的污水管道，不得渗漏
7）冲洗
7.1给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。
投用前应由建设单位组织，施工单位配合进行管道系统冲洗。
7.2水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。
8）管沟回填
由于管线施工处于雨季，为防止沟内积水使管线漂浮，可采用保留焊口部分回填，以保证管道处于设计绝对高度。
回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。
槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质以及大于50mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填并在隐蔽工程验收，管沟内的积水全部排净，管道在管沟内不悬空及管道的水压试验合格和焊道防腐完成后。
进行回填工作。
压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。
分层夯实，达到规范要求。
回填土方时干密实度应达到设计要求。
注意事项：
1、管顶以上0.5m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。
2、机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。
3、井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。
路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。
4、管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。
9）消防管道水冲洗
1.消防管道在隐蔽后，竣工验收前要进行水冲洗。
2.消防水管道系统冲洗结合装置机械完工、装置试运同时进行，待整个系统贯通后，按照系统消防水的流向，逐个打开消防栓进行排放。
排放时，注意水的出口应对着空地，不能正对着设备或装置，作好安全防护，并使排出的水通向地沟或其它排水系统，禁止就地排放。
3.冲洗时，应避开用水高峰，以流速不小于1.0米/秒的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。
4.水冲洗时，应报监理和业主等单位进行检查，确认合格后完善交工资料。
5.消防管道的所有管道、设备等安装完成后，报相关的消防部门验收合格。
注：
管道试压及冲洗以图纸要求为准。
4防腐施工工艺
4.1除锈
4.1.1主要操作工序
1．本工程管道除锈设计为动力工具除锈，达到st3级。
2．动力工具除锈st3级要求钢材表面无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。
除锈比ST2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
4.2涂漆及冷缠胶带
采用动力工具除锈后的钢管采用聚乙烯防腐胶带缠绕，搭接50%，胶带宽度为230mm，配套丁基橡胶底漆。
4.2.1主要操作工序
1．采用聚乙烯胶带配套的丁基橡胶防腐底漆。
2．涂漆前，除尽管道表面的污垢、灰尘等杂物。
3．采用滚涂的刷漆，不宜太厚，确保底漆均匀分布。
4.涂装底漆前管道表面温度大于露点3℃以上。
环境相对湿度不大于90%。
5．待底漆表干后方可缠绕聚乙烯胶带（底漆表干用手感觉为似粘非粘，一般要超过5分钟以上）。
6．缠绕胶带接头搭接须超过100mm。
环向搭接50%递进缠绕。
7.胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上。
8.在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用底漆及胶粘带相容性较好的填料带填充焊缝两侧。
9.使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，保证胶粘带与管子的倾斜角度和张力，尽最大努力增大胶带的张力，达到包覆实在、无空隙，保证搭接角度，避免出褶皱。
内带和外带的搭接缝处应相互错开。
缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
10.缠绕异型管件时，应选用小于100㎜宽度的补口带。
11.胶带宽度要求详见表3.3.1-1
表3.2.1-1胶带宽度要求
序号
管径（㎜）
胶带宽度B（㎜）
1
DN≥100
230
2
DN＜100
75
4.2.2注意事项
1．钢管表面除锈后至涂底漆前的时间间隔宜控制在4h内，期间应防止钢管表面受潮和污染。
涂底漆前，如出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
2．涂底漆：
涂底漆时远离火源，涂刷均匀。
待底漆表干即可缠带。
胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、折皱或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。
3．内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于l00mm。
4.螺旋管道缠绕胶带时应顺着螺旋方向施工，严禁逆向螺旋缠绕。
5．在风沙较大、冬季雨雪天气时，应该配备保温箱，对胶带加热后方可解卷进
行缠带，加热温度宜在20℃~25℃。
6．缠带按设计要求搭接50%缠绕，并在管端预留150mm的焊接坡口。
7．缠绕钢管弯头及大小头时，根据异形管件情况搭接55%—80%。
8.防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。
缠胶带时采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。
9管道补口和补伤的防腐蚀涂层相同。
当损伤面长度大于100mm时，应按该防腐蚀涂层结构进行补伤，小于100mm时可用涂料修补。
补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等应清除干净。
10防腐完的管段底部用道木垫起，并高出地面，不得直接放在地面上。
搬移管段时，必须轻拿、轻放、摆放整齐，并采用专用吊具。
宜采用宽副尼龙带或其他防护措施，防止损伤防腐蚀涂层。
11防腐完的管线应先进行自检，对检查中发现的缺陷，应在回填前修补好。
经监理和业主检查确认方可回填土，并及时做好隐蔽工程签字工作，做到资料与工程同步。
12露天施工遇到下列情况不刷漆:
12.1雨雾天气，湿度大于80%。
12.2起大风，尘土飞扬时。
12.3管道表面有水或结露时。
12.4被涂表面温度超过50℃时。
已涂底漆的管道在炎热天气时应避免阳光直接照射。
13防腐质量检测
质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。
外观质量用目测方法检查，逐根进行。
表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
5安全防护措施
5.1所有参加施工人员须参加各级HSE入厂培训，取得资格后方可参加施工；
5.2进入施工现场必须劳保着装，戴好安全帽。
5.3所有电源实行三相五线制，所有用电设备及电动机具必须有触电器、保护器，有良好的接地。
5.4电缆过马路应加套管或架空处理，其它处应埋地。
5.5管线搬运时要防止碰伤手脚。
吊装管线时，应有专人指挥，且旗号分明，并设置警戒线。
5.6在沟底工作坑焊接时，应有专人监护防止蹋方。
5.7管沟内部施工时排除沟内积水，距管沟边500毫米范围内不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度不宜超过1.5米。
5.8使用底漆应注意远离火源，严禁底漆在现场的丢弃或随意放置。
5.9现场开挖的井及沟槽，水压试验等工作项目应设置必须的护栏围护，挂警示牌；护栏等要定时进行保持、维护。
5.10使用时，油漆桶要轻拿轻放，防止撞击、拖拉和倾倒，应及时清理溅落在地上的油漆。
5.11要防止涂料接触皮肤及溅入眼内，如果不慎接触到皮肤，应用温水及肥皂或适当的清洁剂彻底清洗，如果眼睛受到污染，用自来水冲洗数次，并立即就医治疗。
5.12油漆施工时，应远离火源及电气焊施工作业。
5.13油漆施工结束后，应将剩余油漆送回油漆库房，废弃油漆空桶、油盒及其它杂物应清除到指定垃圾点。
5.14要用电时，应由电工操作，非电工人员不得随意动电接电。
5.15安装管道时，要分段进行以保持现场通道畅通，管材等材料的存放要进行规划，保持整齐、稳固和不阻塞通道。
5.16施工前，要做好雨天施工的准备，落实防雨措施（如防雨伞、抽水泵等准备以及排水通道确认）。
6主要资源需求计划
序号
机械名称
单位
数量
型号
备注
1
直流电焊机
台
5
ZX500
2
试压泵
台
1
35Mpa
3
导链
个
10
3t
4
汽车吊
台
1
16t
5
无齿锯
台
1
6
千斤顶
台
2
3吨/5吨
7
磨光机
台
20
φ100
8
管道旋转机
台
1
9
涂层测厚仪
台
1
HCC-24
10
直流电火花检测仪
台
1
DHHY-853
11
切割机
台
1
12
温湿度仪
台
1
13
焊条烘干箱
台
1
14
恒温箱
台
1
15
焊条保温筒
个
10
16
水准仪
台
1
17
经纬仪
台
1
18
螺杆式空压机
台
1
6m³/min
19
冷干机
台
1
7m³/min
20
储砂罐
台
1
1m³
7主要消耗材料表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
用途
备注
1
道木
0.25×0.25×2
根
20
管线预制
2
阀门
J44H-1.6DN20
个
4
压力试验
3
无缝钢管
DN2020#
米
20
压力试验
4
钢管
DN8020#
米
50
架管
5
DN5020#
米
50
三脚架
6
胶皮管
DN25
米
40
吹扫试验
7
压力表
PN2.0/PN2.5/PN4.0
块
8
压力试验
8
压力表嘴
个
2
压力试验
带垫
9
钢板
δ=10
ｍ2
2
压力试验
10
δ=6
ｍ2
2
压力试验
11
密封带
卷
2
压力试验
12
麻绳
ф=12
米
100
吊装
13
草袋
个
20
闭水试验
14
木塞
DN150/DN100
块
2/2
闭水试验
15
单丝头
DN20
个
8
16
电缆
三相五线2.5平
米
150
防腐
17
电缆
三相五线16平
米
500
焊接
18
油刷
4寸
把
100
防腐
升级会员 