铅酸蓄电池发展简史.docx

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铅酸蓄电池发展简史

铅酸蓄电池发展简史

铅酸蓄电池1859年由法国人普兰特创造，1881年法国人富尔发明以铅化合物涂在铅片上，可以很快形成活性物质。

120世纪20年代由美国EXIDE公司推出的管式极板，用多缝隙的硬橡胶管容纳活性物质，以一支铅合金棒插在中间导电，这就大大提高了要板的耐深度充放电的能力，硬橡胶管现已由无纺布或玻璃纤维管所取代，管式极板多用于动力牵引型蓄电池。

250年代由美国DELCO公司首先推出用无锑合金为板栅的免维护汽车蓄电池，免去了以往汽车蓄电池须定期补水的工作，现在免维护式已经是汽车蓄电池的主要选择。

370年代由美国DEVIFF氏创新的阀控式蓄电池。

41970年以来出现拉网式板栅（目前国内湖北骆驼及保定风帆等）

微孔PE及PVC隔板

单体间的穿壁焊技术（汽车及摩托车电池）

铅钙合金的加铝及加锡

铅酸蓄电池的基本结构与分类

铅酸蓄电池由正极板、负极板、隔板、电槽及电解液组成，此外还有一些零件如气塞、连接条、极柱等等，分述如下：

⑴正极板包括涂膏式、形成式、铅布式、铅箔式等

⑵负极板包括涂膏式、铅布式、铅箔式。

⑶隔板包括微孔橡胶式、PVC、微孔PVC（叉车电池）、AGM（阀控铅酸蓄电池）.PE代式隔板（汽车免维护电池）

⑷电池槽硬橡胶式及塑料槽（ABS及PP料等）如我们公司阀控电池用ABS；汽车及摩托车免维护电池用PP料

⑸电解液一律为稀硫酸（1.28,1.23,1.26,1.29,1.315,1.325,1.34）;有一部分做成胶体

铅酸蓄电池的主要品种

1、起动用蓄电池：

这是铅酸蓄电池品种中最大的一个，专为汽车的起动、照明、点火提供能源。

因要求放电电流大，故均用薄的涂膏式极板组成，最早每只为6V，现今为12V，正在向36V转变

2、固定型蓄电池，作为备用电源，广泛用于邮电、电站、医院、会堂等处。

3、助力车蓄电池（如12V12AH及12V18AH）

4、铁路客车蓄电池

5、内燃机车用蓄电池专供内燃机车起动及照明，长期使用管式极板，近年来已改为涂膏式阀控蓄电池，型号为NG-462等。

6、摩托车用蓄电池用于摩托车的起动点火与照明

7、牵引蓄电池用于各种蓄电池、叉车、铲车、矿车、矿用电机车、要求深充放。

多采用管式正极板。

铅酸蓄电池的分类

A、按极板型式分

1、形成式正极板为纯铅板用电化方法生成过氧化铅、负极板曾经用箔式，后改为涂膏式。

2、涂膏式这是用得最广泛的，即以铅合金板栅涂上铅膏。

3、铅网式用玻璃纤维复以薄层纯铅，制成铅线，以铅线织成布状，称为铅布，以铅布取代板栅。

其优点是比合金板栅轻、但涂膏后其整体刚度差，不应垂直，只能水平放置，故构成的蓄电池称水平电池，这种蓄电池内阻小，比能量高。

但自放电亦高,适用于牵引车用。

4、卷绕式有两种，其一用厚0.7mm的纯铅板栅涂膏，另一用厚仅0.05mm的铅箔涂膏。

B、按荷电状态分

1、干荷电式正负极板均保持化成后的荷电状态

2、干放电式正负极板化成后未加处理，故负极已被大气氧化，使用前除了注酸外，还要长期间的初充电才能投入使用

3、湿荷电式产品出厂时不但正负极板处于干荷电态，连稀酸也由厂方加好，马上可以用，如库存已久，可稍补充电再用。

4、免维护式当今汽车蓄电池的最主要形式，与上述湿荷式不同在于采用无锑合金，自放电小，使用中水损耗小，在整个使用期中不必补水。

5、阀控式与免维护式之不同在于AGM隔板且为贫液式，所具阴极还原作用，充电时一般不会排出气体，故俗称密闭式。

板栅制造过程及质量控制

板栅俗称格子体，是由铅基合金通过浇铸或压铸而成的。

板栅在蓄电池中的作用有三个方面：

一个作为活性物质的载体起着骨架的支撑和粘附活性物质的作用。

二是作为电流传导体起着集流、汇流和输流的作用；三是作为极板的均流体起着使电流均匀分布到活怀物质中的作用。

因此，板栅的形成应具备下列条件：

1）板栅的构造应有利于与活性物质的牢固结合，即通过化学或机械的作用，使得板栅和活性物质之间存在着良好的“粘附力”。

2）制造板栅的材料要求电阻小，以便提高极板的导电能力和使电流均匀分布的能力。

3）板栅的结构不妨碍活性物质的膨胀，收缩，不能使极板发生变形、活性物质脱落和产生龟或翘曲。

4）板栅材料应有良好的抗蚀性，它的结构和组织应能抵抗充电或搁置期间电解液的腐蚀。

5）板栅材料应易于加工或铸造，且成本尽可能低廉

6）板栅材料应具备充分的硬度和机械强度，以满足极板的制造、加工要求。

板栅制造所用的材料

板栅是由铅基合金浇铸或压铸而成的。

主要材料是金属铅（Pb）

相对原子量为207.21，铅的密度为11.3437g/cm3；熔点为327.43℃

铅基合金

纯铅柔软、机械强度差，铸造及加工成型不好，以优化板栅的成型及板栅的特性，在纯铅中掺杂不同金属元素所形成的合金编统称铅基合金

1、铅锑合金（Pb-Sb）

铅锑合金较纯铅有以下优点：

1）抗张强度、延展性、硬度及晶粒强化均明显优于纯铅

2）熔点及收缩率低于纯铅，浇铸性能好，即熔化时有良好的流动性，容易充满模具型腔，铸造易成型，能够适合机械化大规模生产。

3）比纯铅更低的热膨胀系数，因此，在循环充放电时，板栅不易变形。

4）伸缩变形小，增强了板栅与活性物质之间的“粘附力”，使活性物质不易脱落，有利用蓄电池的深充深放能力及循环充放寿命。

5）腐蚀较纯铅更均匀，且Sb对板栅腐蚀膜中的PbO2的生长有显著的抑制作用。

铅锑合金缺点：

1）铅锑合金的电阻比纯铅稍大

2）铅锑合金板栅中的锑，易溶解进入电解液，移向负极，加速了蓄电池的自放电。

3）由于锑的存在，降低了氢的析出电位，相对增加了氢的析出，从而加速了电解液中水的分解损失，而且，失水量随着含锑量的增加而增加。

4）铅锑合金抗电化学腐蚀能力不如纯铅。

2、铅钙合金

由于铅锑合金存在蓄电池有自放电大及析氢、失水大等缺点，因此，在免维护蓄电池及阀控密封蓄电池的负极板栅中目前一般采用的是铅钙合金板栅。

铅钙合金的优点：

1）Pb-Ca合金的析氢过电位比Pb-Sb合金提高约0.2V，接近于纯铅，从而有效地抑制了蓄电池的自放电和充电时负极的析氢量。

2）沉淀硬化型铅钙合金，显著提高了板栅材料的机械强度，减缓了板栅的膨胀变形。

3）Pb-Ca合金的导电能力优于Pb-Sb合金。

例如含钙0.09%rPb-Ca合金电阻率为22*10-4Ω.cm,其导电性能比Pb-Sb（7%）合金提高20倍。

因此，使用Pb-Ca合金板栅的蓄电池，其低温性能明显优于Pb-Sb合金。

4）Pb-Ca合金不存在锑向负极转移问题，因此，过充电流小，水损缓慢，有利用蓄电池的密封。

铅钙合金的缺点主要是；

1）由于钙易氧化，高温铸造时易烧损，故不易获得成分稳定的合金。

由于合金的配制、熔化要求在惰性气氛保护之下，所以设备和操作较为复杂。

2）Pb-Ca合金不适于做深放电循环蓄电池的正极板栅材料，因为合金在阳极溶解过程中钙溶解成CaSO4，成为PbSO4新的结晶中心。

腐蚀膜中的PbSO4的增加，膜的渗透性也差，膜更致密，可阻碍腐蚀的深入发展，致使蓄电池深放电后接受再充电能力变差，不适于深度循环放电使用的蓄电池。

3）合金的硬度大，有时会影响板栅的铸造成型。

4）铅钙合金在铸板生产时产生的浮渣若处理不当可能会发生燃烧和爆炸，而且铅钙合金与铅锑合金的渣灰不能混合放置，易反应生成有毒物质。

3、铅钙锡铝合金（Pb-Ca-Sn-Al）

铅钙合金的缺点之一是钙极易氧化或烧损，在没有惰性气体保护的条件下，铅钙合金和铅钙锡合金都难以进行正常的浇铸。

在550℃条件下，含钙量达0.09%的铅钙锡合金液，经过3H，钙损失达成0.05%，钙含量降至0.04%以下时，铅钙合金板栅的硬度接近纯铅，难以满足工艺的需要。

防止钙的氧化可采用两种方法：

一种是使金锅用惰性气体保护或采用密闭装置；另一种是采用铝作为铅钙锡合金液的保护剂。

板栅制造工艺流程

一、板栅制造工艺流程

板栅制造过程的质量控制

板栅的制造过程同时也是板栅的质量形成的过程，因此，板栅的设计、合金材料的质量与配比、合金熔化过程的损失、合金的温度、铸造设备及铸模质量、铸模温度、脱模剂的配制、喷模刮模的方法和程度、合金的冷却速度、板栅厚度的均匀性、剪切方法、检查水平、贮存方式等都影响板栅质量的因素，应对这些因素实施有效的控制。

一、板栅设计的影响

板栅的结构设计对铅酸蓄电池的电性能影响很大，如目前汽车用铅酸蓄电池普遍使用垂直矩形板栅，其结构外框较粗厚，内部横竖筋条较细薄（其厚度约为外框的1/3或2/3），并且横竖筋条是相互垂直沿线性均匀分布。

这种结构的板栅不利于电流在极板中的分布，由于横筋和竖筋的截面积相差不大，不利于电流沿竖筋方向极耳汇流，同时以极耳为中心一相同竖向距离上的电流分布不均衡，从而导致竖向等位线出现较大的欧姆压降，使得极板的内阻增加，损耗电能。

由于这种板栅结构横筋过密，吃膏量不高，因此所制得的正极板的活性物质与板栅的重量比偏低，降低了蓄电池的比能量。

另外，矩型板栅由于横竖小筋条比四框细，加之要浇铸过程中，由于模具温度均衡性，合金液流动性及冷却速度等诸原因，可能使得小筋条或局部小筋条更偏细，实际中也难以检查到，因此，这种小筋条偏细的板栅，在蓄电池使用中易腐蚀断裂，影响产品性能。

同时，这种板栅在单面涂板机上涂板时，压辊易把板栅压成一定程度的微凹形，使得极板两面铅膏涂填厚度不均，底下的一面依稀可见小筋条，严重时完全露筋，这种极板在使用时由于小筋条裸露在外，受硫酸的腐蚀速度加快，故耐腐蚀能力下降。

同时极板两面铅膏厚度不一，使得在充电过程中活性物质有膨胀收缩程度不一，易引起极板的弯曲。

因此，板栅结构设计影响蓄电池的质量，目前，行业上已使用了一些改进型板栅及新型板栅，如斜筋型板栅，放射型板栅、拉网型板栅等都在汇流效果及板栅电位分布等方面有所提高和改进。

二、合金材料质量配比的控制

在板栅制造时，所使用的合金材料的质量和配比应符合设计与工艺的要求，合金配比若出现影响到板栅的质量。

1、合金的质量

购买的母合金或配制的合金中各金属的含量配比是影响板栅铸造质量的重要因素，特别是合金中的非金属杂质含量的影响，如果合金中含有过量的非金属夹杂，易在合金晶粒间形成杂晶界，这时板栅在浇铸后外观无何异常，但在贮存的“时效”过程中，在板栅筋条的交界处会产生细小的裂纹。

2、合金的蒸发与烧损

由于在板栅浇铸时，溶铅锅的温度高达500~600℃，使得合金中各种金属均产生不同程度的金属蒸气挥发损失及氧化烧损损失，特别是AsCa等金属的蒸发和烧损较为严重。

例如，AS在受热时会燃烧产生AS4O6的白烟，在615℃时升华生成四原子分子AS4（白砒）的有毒蒸气。

距含AS量为0.1%~0.2%的铅锑合金熔锅1m处的烟雾区内测量，可测得空气中AS的含量为0.008~0.010mg/m3，在铅锅的捞出的浮渣中测量，AS2O3含量为0.14%。

又例如，Ca的化学性质活泼，极易氧化，要高温的情况下更易氧化和烧损，在板栅的浇铸过程中，尽管有保护剂和保护措施，但一般情况下的损耗为10%~15%，在凝固重熔时，其损耗率可达25%左右。

而配制合金时，耗损率特别大，如果没有得力的保护措施和得当的工艺，甚至可以使合金中的Ca丧失殆尽。

由此可见，板栅的浇铸过程中，As和Ca在合金铅锅内的蒸发和烧损是比较大，同理，也存在其他金属的蒸发与烧损。

由于金属的蒸发与烧损，使得原先配比好的合金组份发生改变而易对板栅的重量产生影响。

另外，由于铅锅温度较高，使得铅和锑也不同程度的受到氧化而形成铅、锑氧化物，使浮渣增加。

一般情况下，铅、锑熔渣损失在1.0%~2.0%,烧减损失在0.2%~0.6%。

同时，生成的浮渣会渗杂要液态合金中，在铸件冷却过程中又析出，造成板栅出现白斑。

因此，在板栅的浇铸过程中，应对合金液中合金的组份实施有效的控制，一般情况下，在铅锅的熔融合金液上覆盖一层木炭粉、石墨粉或石英粉，用以抑制蒸发和烧损。

在控制方面还应进行以下工作：

1）在合金投入使用之前，无论是母合金还是配制合金都要化验合金成份，特别是对非金属杂质含量的测定，确认符合要求后方可投入使用，并有质量记录予以记载。

2）无锑的铅钙合金，严格防止含锑合金的混入。

3）要根据工厂的实际情况，摸索和总结出合金的蒸发量的烧损量，并准确在定时，适量的补充，应有补充记录。

4）对浇铸过程中，对捞出的浮渣应进行称量及成分化验，以确定损失的合金状况，并随时根据情况进行适量的补充。

5）由于铅钙合金流动性差，不易浇铸，又因熔融温度高，钙耗大，影响合金的配比，所以要经常对合金液中的钙含量进行测定，确保钙的配比。

三、合金在浇铸过程中的冷却速度

冷却速度是指液态合金在铸模内的凝固（即结晶）过程的快慢程度，它是决定形成的板栅合金晶粒大小和晶粒间夹层厚薄的重要因素。

在浇铸过程中，模腔内液戊合金凝固的开始，也就是板栅晶粒形成的开始，晶粒的形成分为两步，首先是先形成晶核，又称为结晶中心，然后晶核长大，生成晶粒，于是形成固体的合金板栅。

当合金温度冷却很快，造成过冷度很大（过冷度G=K（TM-T），式中K为常数，由合金性质决定；Tm为合金凝固点温度；T为实际温度），这时形成的结晶中心很多，使得晶体不不及长大，所形成的晶粒就细小、均匀、致密。

反之，合金液冷却慢，生成的结晶中心较少，而晶体成长的速度较快，因此得到的晶粒就比较粗大，易造成板栅出现缩孔，气孔及收缩裂纹。

同时，合金冷却速度慢，使得有害的杂质和易熔杂质有了聚集的时间，夹在晶粒的边缘，使晶间夹层增厚。

由于蓄电池的实际使用过程中，板栅的腐蚀基本上是沿着晶间夹层的晶粒边界进行的，而且在晶粒之间发生的腐蚀速度比晶体内发生的腐蚀速度大的多。

对于薄的晶间夹层，腐蚀产物易于把日粒的晶间夹层盖住，如果腐蚀不是多孔的，则腐蚀会变的很缓慢，对于厚的晶间夹层，腐蚀产物不易把表面与晶间夹层盖住。

因此，在电流的作用下，从晶间夹层开始，腐蚀不断加剧，造成板栅不耐腐。

合金液在模腔内的冷却速度是由合金液温度、模具温度及脱模剂喷层匹配结果所决定的。

四、合金温度的控制

合金的温度是保证合金在模腔内获得最佳冷却速度的一个因素。

不同的合金配方，应采用不同的浇铸温度，合金液的温度过高或过低都不能浇铸出良好的板栅。

因此，合金液的温度控制是板栅浇铸过程中的一个重要环节。

（1）浇铸时合金液温度过高产生的问题

1）在模具温度一定的条件下，合金液温度过高，将使得合金要模腔内冷却凝固的过程较长，铸出的板栅内部结晶粒过大，晶粒间的夹层厚，使板栅内部结构疏松，严重时将使板栅极耳及边框出现裂纹，缩孔及筋条成型不均或断筋，而且板栅不耐腐。

2）合金液温度过高时，合金中的合金锑易被氧化，合金组分容易发生变化，浇铸时若冷却不好，凝固后的板栅会出现“白斑、“麻点”或板栅发白。

3）氧化铅、氧化锑浮渣增多，原材料损耗增多。

（2）浇铸时合金液温度过低产生的问题

1）在模具温度一定的条件下，合金温度过低，将使得合金液在模腔内冷却凝固的过程太短，模腔内夹杂的空气不能及时地排出，形成气孔，造成板栅多孔腐蚀。

2）合金液温度过低时，由于合金冷却太快，降低了合金液的流动性，造成合金充模能力降低，使得腔内板栅筋条不能全部铸满，出现筋条不均匀或断筋。

3）合金液温度过低时，合金凝固易产生偏析并形成偏析线，在板栅的贮存过程中，由于内应力的作用，易使析栅产生裂纹。

因此，在板栅的浇铸过程中，应加严对合金温度的控制，具体应进行以下工作：

1）保证合金锅加热系统的完好，并定期进行检查。

2）温度测量仪保证完好，并定期进行计量校准。

3）定期测记合金液的温度，特别是铸板机浇铸端头的合金液的温度，保证合金液的温度符号要求。

五、模具温度的控制

要保证合金液在模腔内的最佳冷却速度，不但要选定正确、控制准确的合金液的温度，同时也必须选定和控制好模具的温度，因为，一般合金液从注入模具到凝固成型，在模具内需要停留5~10S，待凝固完全后，才能打开模具，取出板栅。

这就需要模具保持一定的温度，才能保证合金液有一个正常的凝固速度。

也就是要保证整个模腔内各处的液态合金的凝固速度均匀一致。

1模具温度过低会产生的问题

1）在正常的合金液温度下，如果模具的温度过低，将使液态合金的凝固速度过快，使得板栅在凝固过程中，极耳、边框与横、竖筋条凝固速度不一致，易造成厚、薄的交界处收缩程度不地，冷却后形成裂纹，也易造成内部和外部合金凝固速度不一样，造成收缩和疏松，使板栅耐腐蚀性降低

2）模具温度过低，使得合金液的流动性差，热的合金液还未流到模具下部就凝固了，使得

板栅下部成型差。

2、模具温度过高会产生的问题

1）在正常的合金液温度下，如果模具温度过高，使得合金液的模腔内的凝固速度过慢，形成的板栅合金晶粒结构粗大，板栅疏松而不耐腐蚀。

2）模具温度过高，将使得板栅的冷却速度不均匀，极耳及四边框容易产生裂纹，缺肉。

因此，在板栅的浇铸过程中，对模具温度应进行严格的控制，具体应进行以下工作：

1）模具应配备自控加温装置，否则模具温度很难控制，在许多工厂手工铸板时仅靠合金液的温度来调整模具温度或有采用木炭火保温或用喷枪喷烧模具内腔，都不是很好的办法，容易造成模具温度不均衡。

一般情况下，只要在模具的动模板和定模板背面适当位置上增高电加热管（一般情况下，用4只功率为8~10KW的加热管即可），并配备相应的温度自动控制装置，就可以实现模具温度的自动控制。

2）模具温度一般控制在150℃左右为好，具体的模具温度要考虑板栅面积的大小，厚度和形状等因素。

3）要保证模具温度与合金液温度之间的最佳配合。

合金温度高时，模具温度应适当低些，反之，合金液温度低时，模具温度应适当高些。

4）要掌握模具温度的分布及变化状态，并具备监控和测量显示手段，如果模具温度分布差异较大，则温度低处不易成型，温度高处易出现热裂点，因此必须保证模具温度的均衡性。

5）要制定模具温度的检查方法及温变曲线，并定时进行检查，做好记录。

六、喷模、刮模的控制

前面说到在板栅的浇铸时，由于金属模具散热快且板栅的横竖筋条较为细小，很难保证熔融状态下的合金充满模具，另外，合金液直接接触模具将造成脱模困难，因此常采用软木粉县浮液作为脱模剂喷涂在模具内腔，起保温、隔热、润滑及调整厚度均匀性的作用。

1）润滑使板栅易于脱模。

2）保温在铸模内腔表面形成保温层，使模腔内的合金液不易很快散失热量，这样液态的合金在模腔内就能保持一定时间的流动性，因而在浇铸时液态的合金能充满模具的内腔。

3）调整合金的冷却速度形状较为复杂的板栅，耳部、四边框、横竖筋条、模具薄处和厚处的冷却速度不一样。

厚的地方冷却慢、板栅容易出现缩孔和疏松结构，薄的地方及厚薄交界处冷却较快，板栅容易出现细筋的裂纹或断裂等现象，通过喷涂脱模剂，调整脱模剂厚度可调整合金的局部冷却速度，从现时防止上述弊病。

4）调整板栅厚度通过喷涂脱模剂，可在模具内腔不同程度地调整沟槽的深浅，因此脱模剂的配制与脱模剂的喷涂是板栅浇铸时保证合金冷却速度的重要环节，因此对脱模剂的配制质量、脱模剂的喷模剂的喷涂方式及喷层的形成程度应有足够认识。

这方面的主要问题是，配制完的脱模剂以及喷模时喷层的厚度是否均匀，用仪器是无法检验的。

对喷模、刮模的程度、薄部位、厚部位的程度全凭操作者依实际经验去掌握和处理。

惊由于不同人员有操作水平、判断能力、工作责任心等均存在差异，这样就使得喷模、刮模的程度不地，从而导致浇铸的板栅易出现偏差和不均衡的现象。

因此，对脱模剂的配制及喷模，刮模过程应进行严格的控制，具体应做以下工作：

A、对脱模剂配制人员、铸板操作人员，必须进行正规的专业培训，包括基础知识，专业技术、操作方法等，经培训考核合格的人员允许上岗操作。

B、配制完的脱模剂必须经反复试用确认符合要求后方可投入使用，使用过程中发现脱模剂以粘或发烯要及时地给予以调整，过期或变质的脱模剂禁止使用。

C、应制定详细的喷模、刮模的程序文件和检查方法，尽可能有细化操作方法，加强巡检及质量记录。

一般情况下，喷涂模具时，从模具内腔有左上角开始，喷涂时放低喷枪，每次喷涂宽度大约4~6mm，总共5次行程，这样重复3~4次，要确保喷枪与相近的喷模面部是相互垂直。

喷涂模具不要从模具正面的中心点开始，也不要使喷枪因手腕弯曲而摇摆，要保持喷枪和手腕关节固定，在敞开的模具前使喷枪从一侧喷向加一侧，喷枪与被喷涂的模具表面相距大约25cm，两半模具都以同样的方式喷涂。

D、喷模时要注意和调整模具的温度，模具温度过高，模具温度过高，脱模剂易碳化、掉块。

模具温度过低，脱模剂的水分挥发慢，脱模剂在模具表面粘不住，易造成下流，合适的温度是边气化边干燥。

E、要保证模具腔体四周和中间部位喷涂一致，防止漏铅液和板栅糊筋及防止板栅上下左右厚薄不均，影响蓄电池装配。

F、要注意喷层的厚度，平面喷层过厚，沟槽内喷层相对变薄，合金液保温不够，容易凝固，板栅筋条浇铸不到位或不饱满，极耳大筋易穿孔；平面喷层过薄，沟槽内喷层相对变厚，合金液流通不畅，筋条易中断，极耳大筋易收缩发脆。

G、刮模晨要注意不要漏刮和刮得不均匀，并要掌握好刮模尺度。

H、如果铸出的板栅出现毛刺，应打开模具，在发生毛刺的地方进行补喷脱模剂，直至毛刺消除；如果发现板栅出现糊筋，应打开模具，把糊筋部位的脱模剂刷掉或刮掉重新喷涂，直至消除糊筋。

一般情况下，在板栅开始铸成后，大约铸出20~30片时，就称量5片板栅以检查板栅的重量，如果铸出的板栅比规定的重量轻的多，则将模具的喷涂次数从3~4次减到2~3次；如果板栅重量超重，则喷模次数应增加到4~5次，一定要将模具表面刮净并喷涂均匀，这样在以后的操作中就可以减少喷涂次数。

另外，在喷涂时如果模具较凉，则应迅速喷涂，如果模具较热，喷涂速度就应减慢一些。

I、如果模具在喷涂以后太热，为使浇铸顺利进行，在不注铅液的情况下，将模具开，闭5~6次，这样能降低和均衡模具的温度，另一种冷却模具温度的方法是注入铅液后立即停止操作，使铸件在模具内保持5~10S，这也是一个均衡模具温度有效方法。

J、要经常对铸出的板栅进行重量称量和厚度测量，如其超过规定值，可增加喷涂次数；如其低于规定值，可减少喷涂次数或刮洗模具重新喷模。

K、喷枪使用后的处理在一班或一天工作结束后，将软木粉溶液从喷枪盛料杯中倒回原来的软木粉盛装容器内，用干净水将喷枪盛料杯和喷枪各部分洗净，用正常操作方式通过喷枪喷出水直接喷出干净的水为止，拆开喷枪，倒出盛料杯中的水，并让其晾干后收入工具箱内保存。

七、浇铸方法的控制

板栅的浇铸有铸板机浇铸方法和手工浇铸方法。

一般情况下，在铸板机牌完好状态下，浇铸方法基本上是自动程序化的，在这里主要是指手工铸板的方法控制。

手工铸板是用铁勺从合金锅内舀取合金液，倒入铸模，稍量用布条沾取冷却水淋于注液口，待水分蒸发后打开模具，用刻刀撬开板栅用手将板栅取出，合闭模具，重复上述操作。

利用冷却水蒸发的空隙时间，用刻刀刻掉注液口余料，用手撕掉板栅周围的边料，叠放在一旁，铸好的板栅每50片一垛堆放，待板栅定型后用刮刀刮掉板栅周围的毛刺。

将余料投入合金锅继续使用。

在板栅的浇铸过程中的质量控制要做到以下工作：

A、要控制合金从合金锅舀出倒入铸模的时间，即舀出后要迅速倒入铸模，否则由于合金液的冷却速度太快导致合金液的温度下降影响浇铸质量。

B、要控制住小铁勺的温度，使之在闲置时始终处于预热状态（妥善的置于铅锅内），否则，舀合金液时易使合金液冷却过快。

C、在浇铸过程中，为了加快浇铸的速度，常在浇口内的合金液刚凝固时，用长毛刷、海绵团、布团等蘸水来加速浇口的冷却速度，从而达