现浇箱梁施工组织设计secret.docx

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现浇箱梁施工组织设计secret

现浇箱梁施工组织设计

某工程现浇箱梁施工组织设计

某箱梁施工

本工程上部箱梁均为等高连续箱梁，采用支架分段浇筑。

1、施工工艺流程图见图2-1—8《等高连续箱梁施工工艺流程框图》。

2、主要施工方法与施工措施

1.1、支架基础处理

施工前先对梁底地基进行处理:

承台基坑分层回填夯实，同时进行地面平整碾压，在支架工程范围内浇注1０㎝厚素砼垫层，确保连续箱梁浇注砼时，满足上部立杆对地基承载力的要求；已满足上部立杆对地基承载力要求的地段不作处理。

1。

2、支架工程

（１）、支架设计

计划采用WＤJ碗扣式脚手支架,上部用立杆可调顶托,顶托上用Ｉ１４工字钢做纵梁,支架设计见图2-1—９《箱梁支架设计图》．

（２）、支架施工要求

a、支架施工时,工人必须带安全带和安全帽，扣件和支撑头不得乱抛;

b、支架旁必须设人行步梯，步梯上要有扶手和防滑装备；

ｃ、支架两侧设1m宽人行道,道外设安全网；

ｄ、所有扣件必须按规范要求上紧；

e、支架拆除顺序:

每跨从跨中向两边拆除;

ｆ、模板支架预压

支架预压

钢筋进场报验

模板制作、预拼装

拆除预压重物

钢筋加工

安装底模和侧模

底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管

波纹管加工、制作

立内模

顶板钢筋绑扎、安装波纹管

浇筑混凝土

混凝土养护

预应力施工

拆除支撑、模板

质量验评

预应力锚具、千斤顶标定

图2-1-8等高现浇钢筋混凝土预应力箱梁工艺流程图

支架架设

施工准备

测量沉落量

拆内模、侧模

支撑体系搭设结束以后，进行支架预压，支撑体系预压采用在支撑顶面堆码编织袋装砂的方式，砂袋的重量为箱梁自重和模板重量的1。

２倍，用吊车吊装、人工堆码。

待支撑体系沉降稳定以后,测出支架及地基变形量参数。

满载后若连续48小时测量未见明显沉降,则可视为地基处理能满足要求；卸载后要求支架反弹在1厘米以内,否则支架的竖向刚度需要加强。

（3）、支架布置:

隐盖梁处为60*60厘米布置立杆,其它地方为90＊6０厘米布置，，纵向1２0厘米；采用碗扣脚手架，碗扣脚手架立杆上下设可调顶托和可调底托.水平联结杆上下间距1２0厘米,最下方一层距地面和最上方一层距顶托顶均不大于40厘米。

剪刀撑沿桥梁纵向、横向每隔4.５米布置一道,横向剪刀撑设５道。

具体见下图：

图2-1-9箱梁支架搭设图

（4）、支架搭设参数

在一般结构结构区,纵向（顺桥向）排距选择1。

2m,横向间距0。

9m、0.6m;在墩横梁及两侧过渡区,纵向（顺桥向）排距选择0。

６m,横向间距:

0。

9ｍ、0。

6m；在腹板位置，纵向（顺桥向）排距选择０。

６ｍ,横向间距:

0。

6m。

（５）、荷载计算

根据箱梁的结构特点,箱梁的不同部位其荷载也不同,基本按翼板、底板、腹板部位校核支架的稳定性。

翼板部位按（0。

２m＋0。

4m）×0。

5m×２m梯形截面钢筋砼实体；腹板：

过渡区按0。

9５ｍ×2m矩形钢筋砼实体,一般区段按０．６m×2m矩形钢筋砼实体，因横、纵向分配梁作用,腹板位置的荷载可认为均布在底板支架上;底板按0。

８７m、０。

4７ｍ厚钢筋砼实心板计算。

砼含筋率>2%,钢筋砼按26ＫN/m3计算荷载。

检算支架、模板的稳定性，其检算荷载组合为:

①、模板及支架荷载,②、新浇钢筋砼荷载，③、施工人员、施工机具运输或堆放荷载,④、倾倒砼产生的冲击荷载，⑤、振捣砼产生的竖向荷载.

５。

1、一般结构区

（1）、翼板部分

①、模板及支架荷载：

F翼板段①　=1。

４KN／m2

②、新浇钢筋砼荷载:

F翼板段②=0.3×26＝7．8KＮ/m2

③、施工人员、材料、机具荷载:

F翼板段③＝１。

0KＮ/m2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m２，对垂直面模板４KN/m2）：

F翼板段④＝4。

0KN/m2

⑤、泵送砼产生的冲击荷载：

F翼板段⑤=2KＮ/m2

其总荷载:

P翼板总=1.４+7。

8＋1＋4。

0+2＝1６.２ＫN/　m２

（2）、底板部分

①、模板及支架荷载:

Ｆ底板段①=1.４KN/m2

②、新浇钢筋砼荷载:

Ｆ底板段②＝0。

４７×26=12.2ＫN／m2

③、施工人员、材料、机具荷载:

F底板段③=１.0KN/ｍ2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KＮ／m2，对垂直面模板４KＮ/m2）:

F底板段段④＝4。

０KN/m２

⑤、泵送砼产生的冲击荷载：

F底板段⑤=2ＫＮ/ｍ2

其总荷载：

P翼板总=１．４+1２.2+1+4.0＋2=２0。

6KN/m２

（３）、腹板部分

①、模板及支架荷载：

F腹板段①　＝1.４KN/ｍ2

②、新浇钢筋砼荷载:

F腹板段②＝2×0.6×2６=31.2KN/m2

③、施工人员、材料、机具荷载:

F腹板段③=1。

０KN/m2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板２KN/m2,对垂直面模板4KN/m2）:

F腹板段④＝4。

0ＫN/m2

⑤、泵送砼产生的冲击荷载:

Ｆ腹板段⑤=2KN/m2

其总荷载：

P腹板总=1。

4+31。

2＋1+4.0+２=３９.6KN/m2

5.２、梁端部及过渡区

（1）、翼板部分

①、模板及支架荷载:

F翼板段①=1.4ＫN/m2

②、新浇钢筋砼荷载：

F翼板段②=0.3×26=７.8KN／m2

③、施工人员、材料、机具荷载:

F翼板段③=１。

0KN/m2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板２KN／m2,对垂直面模板4KN／m2）:

F翼板段④=４。

0ＫＮ/m２

⑤、泵送砼产生的冲击荷载:

F翼板段⑤=2KN／m2

其总荷载:

P翼板总=1.4＋７.8＋1+4.0＋2=16。

２ＫN／ｍ2

（2）、底板部分

①、模板及支架荷载：

F底板段①＝1。

4KN/m2

②、新浇钢筋砼荷载:

F底板段②=0.87×２6＝22。

6KN/m２

③、施工人员、材料、机具荷载：

F底板段③=1。

0ＫN/m2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KＮ/m2）：

Ｆ底板段段④=4．0KＮ／ｍ2

⑤、泵送砼产生的冲击荷载:

F底板段⑤=2。

0KＮ/m2

其总荷载:

Ｐ翼板总=1.４+22。

６+1+4。

０+２．0=3１KN/m２

（3）、腹板部分

①、模板及支架荷载:

F腹板段①　=1。

4KN/ｍ2

②、新浇钢筋砼荷载：

F腹板段②=2×0。

95×26=49.４ＫN/ｍ2

③、施工人员、材料、机具荷载：

F腹板段③=1.０KN/m2

④、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN／m2,对垂直面模板4KN/ｍ２）:

Ｆ腹板段④=4.0ＫN／m２

⑤、泵送砼产生的冲击荷载：

F腹板段⑤=2KＮ/m2

其总荷载：

P腹板总=1。

4+４9.4+1+4.0+２=57．８KN/　m2

5。

3、单根立杆的稳定承载力计算

（1）、公式:

Ｎd=KØAf

Ｋ:

材料强度调整系数

Ａ：

单根立杆的截面积

Ø:

轴心受压杆的稳定系数,根据λ=h0/Ｉ查表取值

f：

材料的抗压设计值

（2）、立杆参数

立杆设计荷载：

30KN

立杆步距:

h０＝120cm，

立杆截面积:

A0＝4２4mm2

回转半径：

Ｉ＝１5。

95

长细比:

λ=75。

４7

稳定系数:

Ø=0．682

（3）、计算结果

Nd=K×Ø×A×f＝0.8×０.682×4２4×２０５≈47KN

按安全系数为１。

３计算,则每根立杆允许荷载为:

47÷1。

3=36KN并需同时满足立杆设计荷载3０KN,

取允许荷载为:

3０KN

5。

4、支撑体系荷载校验

立杆承载：

按产品计算结果,单根立杆允许荷载为30ＫＮ

（１）、一般结构区

㈠　翼板立杆间距最大处单根立杆：

①承载力验算：

N1＝16．2×1．2×1.2=2３.3KＮ<[Ｎd]=30KN

截面最小回旋半径r=1５.９5ｍm截面积A＝４24ｍｍ2

杆件长细比:

λ＝ｌ／r=1200/１5。

95=75.47

查表知：

φ=0。

68２

②强度验算:

σａ=N/A＝23.3×103/424=55Mpa<[σa]=205　Mpａ

③稳定验算:

σａ＝P/φＡ=2３．3×103/（42４×0。

68２）＝80。

6Mpa＜[σa］＝205Mpａ

由检算可知,该处的支架也是安全的。

㈡底板立杆间距最大处单根立杆:

①承载力验算：

N1=20。

6×1。

２×0。

９=22。

2KN<［Nd]=3０KＮ

截面最小回旋半径r=15。

９５ｍm截面积A=4２4mm2

杆件长细比:

λ=ｌ/r=1200/15.95=75.４7

查表知：

φ=0.6８２

②强度验算:

σa=N／Ａ=22。

2×1０3/4２4=5２Mpａ<[σa]=2０5　Mpa

③　稳定验算:

σa＝P/φＡ=22。

2×10３/（424×0.６8２）＝７6。

８Mpa＜［σa]=２05　Mpa

由检算可知，该处的支架也是安全的。

㈢　腹板立杆间距最大处单根立杆:

①承载力验算:

N1＝39.６×0。

６×0。

９=２1。

4KN<［Ｎd]=30KＮ

截面最小回旋半径r=15.9５mm截面积A=4２4　ｍm２

杆件长细比:

λ＝ｌ／r＝1２００/１5。

9５＝7５.47

查表知：

φ=0.６82

②强度验算：

σa=N/A=21。

4×103/４24=50。

5Ｍpa<［σａ］＝205Mpa

③稳定验算：

σa=P／φA=２1。

４×103/（424×０.682）=７4Mｐａ＜［σa]＝205　Mpａ

由检算可知,该处的支架也是安全的。

（2）、端梁及墩柱两侧4。

0m结构过渡区

㈠翼板立杆间距最大处单根立杆:

①　承载力验算：

N1=１６。

2×1。

2×1。

2＝23。

３KN＜［Ｎd]=30KＮ

截面最小回旋半径ｒ=１5.95ｍｍ　截面积A=424mm2

杆件长细比:

λ=l/r=12００／15．９5=75。

47

查表知:

φ=０.682

②　强度验算：

σａ＝N/A＝23。

3×1０3/4２4=5５Mｐa＜[σa］=2０5　Mpa

③稳定验算:

σa＝P/φＡ=23.3×１0３/（424×０．682）＝80。

6Ｍpa＜[σａ］=2０５Mpa

由检算可知，该处的支架也是安全的.

㈡　底板立杆间距最大处单根立杆：

①　承载力验算：

N=３１×０。

９×0.６=17KN＜［Nd］=30KＮ

截面最小回旋半径ｒ=1５。

95mm截面积A=4２4mm2

杆件长细比：

λ=l／ｒ＝12０0/15．95=75。

４７

查表知:

φ＝0.6８２

②强度验算:

σａ＝N/Ａ=17×103／424=40Mpａ＜［σa］=205　Mｐa

③稳定验算：

σa=P/φＡ＝17×１03／（424×0。

6８2）=５9Mpａ<［σａ]＝20５Mｐa

由检算可知,该处的支架是安全的。

㈢腹板立杆间距最大处单根立杆:

①承载力验算：

N=57。

８×0.6×０。

6＝２0。

8KN＜［Nd]=３0KN

截面最小回旋半径ｒ＝15。

９5　mm　　截面积A=42４ｍｍ2

杆件长细比:

λ=l/r=1200/1５.９5=７５.47

查表知：

φ=0.6８２

②强度验算:

σa＝N／A＝20.８×103／４２４=４9Mpa＜［σa]＝205Mpa

③　稳定验算:

σａ=Ｐ/φA=20。

8×103/（424×0。

６82）=72Mpａ＜[σa]＝2０5Mpa

由检算可知，该处的支架也是安全的。

碗扣支架搭设完成后用钢管扣件加设剪刀撑,横向剪刀撑纵间距

为4.８m,纵向剪刀撑横桥向间距为4.5m，剪刀撑必须落地,确保支架的横向稳定性．

为确保郭巷大道的交通，采用门洞式施工支架。

方案见图3—1-10　门洞支架示意图:

图2-1-10门洞支架示意图

１.５。

1。

3、模板工程

①、模板设计

箱梁外模：

面板采用２。

44×１.22×0。

015m竹胶板,纵向铺放,要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm;箱底背材用１0×1０cｍ方木，纵向铺放;箱梁侧面背材用井字形１０×10ｃｍ方木;翼板底背材用10×１0cm方木，横向铺放；圆角处用定型钢模.

箱梁内模：

面板采用厚2ｃm的木板或五合板，底部不封闭,面板底脚向箱中平伸0。

5m，顶板每隔3~4ｍ留两个0。

５×0。

3m浇注窗口;背材环向用5×８ｃｍ的方木；侧面用1根１0×10cm方木,立木采用１０×1０cm的方木．

箱梁端模:

面板采用厚2ｃm的木板,背材采用５×８cm的方木。

②、模板施工要求

a、外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐,缝宽不得大于1mm;面板缝处必须外背方木;

b、底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂;

c、砼浇注前,模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗；

d、内模采用加工场加工，分块吊装,现场合体；内模要求尺寸正确，不准漏浆；砼浇注前均匀涂脱模剂；

e、端模和底模钉在一起,注意预留的钢筋眼位正确；

f、内模、端模一次性投入使用,外模可重复倒用;

ｇ、端模2４h即可拆模，内模待砼达５0%强度拆模,底模砼达１00%强度方可拆模，箱底模拆除顺序是从跨中向两边；

ｈ、进人洞,设在距墩中心4~5m处，每跨设一个，尺寸５0×80（纵向）ｃm，并在四角设１5厘米的倒角，人孔局部增加适当的施工用加强刚筋。

除底板钢束张拉所必须之外，其余人孔须在张拉

预应力束之前全部封闭，封闭人孔时采用吊模施工，其模板不得许支撑到底板上，人孔内原割断的钢筋应等强度恢复;

i、注意预埋件和预留洞；

j、底模预留沉降5mｍ。

1.5。

1.４、钢筋工程

（1）、钢材、钢绞线、锚具等质量检验

　①、采购入库钢材、钢绞线、锚具等应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证）,并按不同厂家分批存放．

　　②、进行外观检查,如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸是否相符等

　　③、每批材料进入工地都按规定在监理见证下取样送检验,其技术要求应符合现行有关规范规定,试验不合格的钢材、钢绞线等材料不得使用。

（2）、首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋,并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐.然后按照设计进行现场绑扎,钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》（ＧＢ50204-92）标准执行。

（3）、钢筋在绑扎过程中,做好预埋件的埋设。

1.５。

　1.5、混凝土浇筑施工

每联混凝土分跨连续浇注,不设施工缝。

施工技术措施:

①、浇筑混凝土之前,须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架及钢筋保护层厚度等,符合设计要求并经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土,并安排技术人员和试验人员值班,认真做好混凝土浇筑记录。

同时做好混凝土试件的取样,同条件养护,按规定做试验。

②、箱梁混凝土浇筑对称进行，斜向分层。

首先从箱梁上口入仓浇筑20cm底板混凝土，然后浇筑箱梁两侧腹板混凝土.振捣时设专人负责,在振捣上一层时,捣固棒须插入下一层１0～15cm,而且必须在下层混凝土初凝之前。

③、振捣时间一般控制在20～3０秒，视表面混凝土不再显著下沉,不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准．捣固手不能中途换人.

④为防止箱梁出现早期收缩裂缝,必须严格控制水泥用量（不大于470ｋg／m３）,并注意混凝土的养护。

⑤浇筑混凝土前后及穿束前均应检查锚垫板与孔道,保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物,对于在混凝土浇筑前穿束的管道，应在浇筑混凝土后，应检查管道内预应力钢丝能否自由滑动。

１.5。

1。

6、预应力工程

①、钢绞线束和波纹管准备

a、根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线.其性能指标须符合国家标准GB５224-９５的规定．

b、钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质,且不能有断丝。

c、波纹管在搬运过程中轻抬轻放,避免碰撞弯折,同样其表面必须无锈、油垢等杂质,且不能有孔洞。

d、钢绞线束和波纹管到场以后,必须专人专管，并备有防雨材料。

②、波纹管安装

由于箱梁内钢筋较密,施工时为确保预应力钢束管道位置正确,

波纹管的定位采用钢筋按“＃"字型点焊成型,定位间距为直线段100ｃm,曲线段５0cm，若普通钢筋与预应力钢束相碰,则适当挪动钢筋位置;波纹管安装需同绑扎钢筋一同来完成.

a、根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点。

b、施工人员按管道位置控制点定出波纹管的位置，按直线段１00cm,曲线段50ｃm安装“＃”字型钢筋装置固定波纹管。

③、穿钢绞线束

a、钢绞线下料

钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料,下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度,另加适当富余量。

下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧,采用砂轮切割机切割。

ｂ、　编束

编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔１米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。

ｃ、穿束

钢绞束端头必须作成锥型并包裹，短束直接用人工穿束,长束可用钢丝并利用卷扬机进行牵引.如浇筑混凝土后穿束比较困难的,可在混凝土浇筑之前穿束。

d、固定锚具与预留排气孔

根据设计图纸上给出的位置,固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋,注意锚具位置的正确，且牢固,波纹管及喇叭管连接处用胶带密封,以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。

排气孔位置须定在波纹管最高点上,同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封．

④、预应力张拉

a、施工张拉工艺流程见图2—1—1４,　

预应力张拉待箱梁混凝土强度达到设计强度的95%且弹性量达到８0%以上，方可按设计顺序张拉钢束，所有钢束均采用塑料波纹管配真空辅助灌浆施工工艺.

张拉钢束时必须注意：

（a）钢束张拉步骤为：

0—初应力（1０％～25％Óｃon）—Ócｏn（持荷５miｎ锚固），张拉时应计入锚圈口及千斤顶内摩阻损失。

（b）张拉原则为：

先横梁、后纵向、先长束后短束。

预应力束具体张拉顺序见施工图纸。

（c）预应力钢束的张拉采用张拉力与延伸量双控，两端钢束延伸量应基本一致，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在6％以内，否则应停止张拉，查明原因，两端预应力钢束应同步张拉。

（e）张拉桥面横向钢束以后,张拉纵向钢束前必须拆除箱梁侧模,但底模不允许松动.

b、施工准备

施工准备

设置张拉工作平台

清理锚垫板及波纹管内杂物

穿钢铰线束

结束

安装工具锚、千斤顶、工作锚

千斤顶、油泵检校

钢铰线原材试验

张拉，记录测量数据

检查滑丝处理

回油，张拉结束

图2-1-14张拉工艺流程图

<1〉、油泵、千斤顶、油压表校核、标定。

＜2〉、检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。

<3〉、张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆必须清除,锚夹具安装好并检查是否合格.

<4〉、对施工人员进行张拉技术交底。

ｃ、预应力张拉步骤见图3-1—15。

d、　计算伸长值

计算公式：

△L=σ×L／　Eｇ×〔1-e—（kl+μθ）/（ｋl+μθ）〕

式中:

△L——预应力钢绞束理论伸长值；

　　σ-—预应力控制张拉力；

L——计算钢绞线长度；

θ-—计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和；

k——每米长度孔道偏差系数,取（0。

６~１。

2）×1０—3/m;

μ-—孔道阻力系数，对于波纹管取0。

16～0。

2２

⑤、预应力管道注浆

预应力张拉后，用40号水泥浆及早压浆,时间不得超过3天,以

防预应力钢材锈蚀,压浆前应用压缩空气或压力水清除管道内杂质。

a、经试验室选定水泥浆配合比，水泥浆的强度不能低于箱梁混凝土的强度。

水泥浆的水灰比不宜超过0。

4～０.45，抗压强度R２8>45Mｐa,不得掺入各种氯盐.

b、水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行,先将水加入拌合机内，然后再放入水泥,充分拌和以后再加入膨胀剂,膨胀剂的掺量试验确定，一般不超过水泥总量的0。

0１％，膨胀率等要求参照《公路桥涵施工技术规范》（JＴＪ０4—2000）执行。

c、拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自箱梁的一端注入，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止,关闭注浆管闸阀直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0。

6~０．7Ｍpa．

d、在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工作班取一组7.07×7．07×7。

０7水泥浆试件,进行水泥浆的强度测试评定。

⑥、封锚

（1）、切割锚圈外多余钢绞线，按照设计要求选用砂轮切割机切割.禁止用氧焊进行切割。

（2）、根据箱梁的钢筋设计图纸恢复张拉槽内的钢筋。

（3）、箱梁体内锚具的封锚直接浇2０ｃｍ厚与箱梁同标号的混凝土,浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固,只能用人工捣固,待混凝土终凝以后及时洒水养护.

⑦支架拆除

支架落架必须缓慢、对称、均匀,拆除顺序遵循先中跨后边跨,

先跨中后墩顶附近的原则,严格按照支架搭设和拆除的专项施工方案进行。

１。

6、桥面系施工

１）、桥面防水层施工

桥面防水须在防撞墙施工结束以后进行。

桥面防水层材料为AＷP—２000桥面粘结防水涂料,净使用量不得少于1.４Kｇ/ｍ2。

（1）、首先将箱梁表面的混凝土进行打毛、平整,并把凿出的混凝土碎块打扫干净,在喷刷防水材料之前,须在混凝土表面洒水湿润，但不能有积水。

（２）、将AWP—2000桥面粘结防水涂料用专用喷枪或半硬的尼龙刷在混凝土表面均匀地喷刷。

防水涂料净使用量不少于1。

4Kg/m２.

（3）、喷刷防水材料以后,须及时洒水养护,每天三次，并且养护时间不少于72小时．

退锚

安装锚具和千斤顶

初张拉至初始控应力10%σ

量测初始伸长值

张拉到100%σ

量测伸长值并记录

持荷2min，补足应力

量测伸长值并记录

比较实测张拉伸长值与计算伸长值

回油自锚，退出千斤顶

检查滑丝

图2-1-15预应力张拉步骤图

合格

不合格

2）、伸缩缝施工

缩缝全部选用WBZ-8０型钢伸缩缝，梁体浇筑时,在板梁或箱梁

端部预埋好伸缩缝预埋钢筋,并请专业队伍安装。

为使伸缩缝安装平顺，待桥面沥青层铺设后，切割伸缩缝安装槽，安装伸缩缝。

伸缩缝的安装应该根据安装时的气温调整预留间隙。

3）、桥梁两侧防护拦和预埋件施工

（1）、严格按照设计要求和有关的验收规范来验收桥梁的预制件,对不符合要求的预制件禁止使用。

（2）、对箱梁上的预埋件进行除锈,如发现预埋件位置有误,可进行局部处理或及时与设计人员协商后再进行处理.

（3）、桥梁上所有的预制件安装、焊接必须严格按照有关施工规范施工。

在此本人仅以此现浇箱梁的施组介绍一下类似工程的施工方法。

希望能得到各位的认可.