污水处理厂100Td污泥焚烧运行方案.docx

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污水处理厂100Td污泥焚烧运行方案

污水处理厂100T/d污泥焚烧

运行方案

一、污泥焚烧项目运行方案3

二、组织人员框架6

三、系统流程分解6

1．燃烧器系统6

2．喷钙系统7

3．导热油系统9

4．焚烧炉系统11

5．复合干化系统14

6．旋风分离器系统15

7．除尘系统16

8．压缩空气系统18

9．氮气系统19

10．污泥输送系统20

11．除臭系统22

12．水冷却系统24

13．污泥脱水机系统26

四、运行管理28

五、应急处置38

六、运行故障应急预案43

一、污泥焚烧项目运行方案

1、基本情况介绍

概述

某污水处理厂污泥处置系统采用了污泥干化加焚烧的处置工艺，是某污水厂污泥综合处置示范工程，最终实现污水处理厂脱水污泥处置的减量化、无害化、稳定化。

处置工艺是国内自行研究开发的，工程由中国市政工程华北设计研究院设计，污泥最大日处理规模为100吨/天（含水率为75～80%）。

污泥处置主要由焚烧系统、干化系统、高温烟气余热回收装置、烟气净化装置、公用设备等相关部分组成。

2、焚烧系统.

焚烧系统采用热载体循环流化床焚烧炉，焚烧炉床体温度保持在850℃～900℃进行干污泥焚烧。

燃烧干化污泥所产生的高温烟气，经旋风分离器分离下来的循环灰通过气动分配器，大部分返回焚烧炉继续燃烧循环，另一部分进入复合干化器干化湿污泥，利用流经旋风分离器尾部的高温烟气余热回收装置加热导热油供干化污泥作为热源。

经空气预热器后通过净化塔和布袋除尘装置，进行酸性气体的脱除和颗粒物捕集，达标后的气体通过吸风机的作用由烟囱排入大气。

3、干化系统

湿污泥干化过程采用两种不同方式进行,先将脱水污泥通过污泥给料装置送入流化复合干化器内与焚烧炉部分热灰直接混合，在流化状态下进行干燥，在送风机的作用下再送入设有导热油换热盘管干燥器内。

在流化状态下继续对污泥进一步干化。

当污泥含水率降低至20％以下时，干化污泥从干化器中连续排出，由输送设备送入循环流化床内进行燃烧。

干化器排出的气体及细灰，经细粉分离器、冷凝器、除雾器后经引风机和送风机循环至复合污泥干化器,多余气体通过泄压阀送入焚烧炉作焚烧处理。

4、公用系统

公用设备主要是保证污泥干化系统、焚烧系统、燃烧器系统、烟气净化系统运行的辅助设备。

5、导热油循环系统

通过导热油泵的作用使其在干化和焚烧系统中周而复始循环，是进行热量交换和传递的公用系统，保持整个系统热量平衡和正常运行,也是整个系统正常运行的关键设备。

6、空压系统

压缩空气的压力须保持在5～6kg/cm²，是保证干化焚烧系统正常运行的必备条件,其主要作用是自动调节各执行机构、气动分配器循环灰返料动力、烟气净化装置、焚烧炉尾部受热面吹扫,提高焚烧炉的热效率等。

7、烟气净化系统

在焚烧炉运行时通过输送装置不间断向炉内送入石灰粉与焚烧所产生的烟气充分接触，脱除酸性气体，降低烟气中的酸性气体浓度，达标排放。

（SO2≤192ppm）（NOX≤179ppm）

布袋除尘装置对尾气排放前进行除尘处理，捕集颗粒物，降低烟气中的烟尘浓度，达标排放。

（≤120mg/m³）

8、设计简介

l脱水污泥最大日处理量100吨/天。

l脱水污泥含水率为75～80％。

l干污泥含水率为7～15％。

l排放标准

根据环保要求，应符合以下标准；

《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996

《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996

《生活垃圾焚烧污染控制标准》GB18485-2001

《危险废物焚烧污染控制标准》GB18484-2001

《生活垃圾焚烧处理工程技术规范》CJJ90-2002

《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》GB18599-2001

《恶臭污染物控制标准》GB14554-1993

9、工艺流程图：

见附图：

1

（图：

1）

10、工作目标

l生产目标：

年运行300天

l认真执行设备管理制度,做好日常设备维护工作，设备完好率95%以上。

l管理目标：

按照制定的各项管理制度执行。

l安全目标

具体详见按照《××××年安全生产工作责任书》。

11、质量目标

脱水后的干污泥颗粒含水率≤15%；

焚烧后烟气排放符合GB16297-96标准；

二噁英排放浓度符合GB18485-2001标准；

恶臭排放符合GB14554-93标准；

噪声符合GB12348-90标准；

残渣毒性符合《焚烧残渣浸出试验》。

二、组织人员框架

1、运行人员设置：

序号岗位名称人数（人）备注

1项目负责人1

2电气、自控工程师1

3维护、设备工程师1

4脱水机4四班三运转

5运行值长4四班三运转

6运行操作12四班三运转

7维护保养3

合计26

三、系统流程分解

1、燃烧器系统

1.1.主要设备

油罐车的注油管与卸油装置相接，启动油罐车的加油泵，柴油输入直埋地下的贮油罐；日用油箱的油由地下贮油罐经输油泵供给。

当日用油箱油位到达低液位时，输油泵启动，当日用油箱油位达到高液位时，输油泵停止供油；日用油箱通过供油泵为焚烧炉的2个燃烧器供油，其中没有燃烧的多余柴油经回油管回到日用油箱。

1.2．燃烧器主要技术参数：

l焚烧炉设有2个点火装置，其一柴油耗量为50㎏/h，油压1.6～2.5MPa。

其二柴油耗量为70㎏/h，油压1.6～2.5Mpa。

2个点火装置（助燃装置）联合使用。

l在寒冷季节需采用-10号柴油，其余季节可采用0号柴油；

l日用油箱间梁底底标高不低于5.50米。

l点火装置为床上床下联合点火，标高分别为7.7米、3.39米

l柴油为丙类可燃液体。

1.3.运行操作

l检查燃烧器系统所有的设备、电气、控制连锁都在正常位置。

l启动流化床焚烧炉一次风机，保证床料正常流化。

l根据指令启动点火燃烧器，系统投入自动状态运行。

l当床体温度达750℃时停止床下点火燃烧器。

l有足够燃烧时辅助燃烧器自动停止，程序会根据设定值自动投入运行。

1.4．工艺控制

1）目标：

l在自动状态下燃烧器能根据指令自动启动和停止。

l燃烧器能达到负荷需求。

l熄火保护装置仪表灵敏可靠。

2）管理要求：

l燃烧器无漏油。

l风机无异常响声，喷嘴雾化良好。

l火焰监视器的电眼每周擦试一次，并作一次自动保护试验。

l油箱油位显示正确。

l燃烧器的安全连锁装置完好。

2、喷钙系统：

2.1．主要设备：

石灰粉罐装车与石灰料仓相接，通过汽车输送泵打入料仓。

打开卸料阀通过压缩空气的搅动使石灰粉进入料斗。

再有螺旋输送机与喷粉器通过计算机算出石灰粉的量自动调节转速进入循环流化床焚烧炉的炉膛进行脱硫。

2.2.脱硫系统的技术参数：

循环流化床焚烧炉在燃烧过程中加入的石灰粉可与燃烧中产生SO2进行化学反应，生成CaSO4，起到脱硫的作用。

调节给石灰粉量的目的是满足锅炉SO2排放量的要求。

控制回路一般设计采用串级调节方式。

上级调节器为SO2调节器，下级调节器为石灰粉量调节器，当SO2变化时，调节给石灰粉螺旋输送机的转速，通过喷粉器（最大出力：

250Kg/h）进入炉膛的石灰粉量相应变化。

在这个调节回路中，总给污泥燃料作为前馈信号加入给石灰粉量调节器。

污泥燃料量的变化，SO2肯定也要相应变化。

如果仅根据SO2信号调石灰粉量，则延迟比较大。

将给污泥燃料量作为前馈信号，使石灰粉的量先根据污泥燃料量变化，然后再根据SO2信号进行校正，可以减少调节延迟。

2.3.运行与操作：

l所有管道、阀门、输送设备、料仓能有效的起到锁气作用，密封应可靠，无飞粉尘外扬。

l检查设备的传动部件轴承油脂，限位灵敏可靠，控制柜是否在自动模式下。

l系统的配电控制柜，为本系统所有用电设备提供电源及控制，做好柜体及元件的防腐、防尘工作，传输数据正确。

l故障报警及联动控制功能是否投入，避免或减少故障的发生，确保设备和人员的安全。

l输送系统中的气动关键部件如进料阀、出料阀、补气阀和进气阀等应开关自如，严密可靠、不出现卡涩、不到位现象。

l石灰石粉的给料量由螺旋给料机通过变频调速器控制，根据烟尘中含硫的情况，即时调整给料量。

l保证压缩空气的压力0.6MPa，耗气量能满足设备连续运行的需求。

l在运行中炉前喷钙系统主要由计算机算出所需的量，操作人员应确保下料畅通。

2.4.工艺控制

1）目标：

l烟气排放符合GB16297-96标准；

l控制烟气中SO2的浓度（SO2≤192ppm）（NOX≤179ppm）

2）管理要求

l严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处完好、准确、灵敏可靠的状态；

l设备现场无粉尘，设备运转正常

l料仓排放口保持畅通

l合理调整石灰的给料量，使烟气控制在标准之内

l检修期间操作工必须穿戴好劳防用品，防止风尘吸入肺部

3、导热油系统：

3.1.设备主要功能：

导热油油罐车或油桶与卸油装置连接，通过卸油装置上的油泵打入储油罐中。

再有注油泵从储油罐的油打入膨胀灌。

当膨胀灌油位到达高位时停止注油泵，导热油循环泵是焚烧炉加热器和污泥复合干化器的二个系统之间导热油的循环，当复合干化器停运时可以启动油冷却器系统。

膨胀灌设置了一套自动加氮系统，当导热油超温或热量多余时可打开油冷却器进行温度的调节。

3.2.导热油系统的技术参数：

l导热油使用设备：

导热油贮罐、膨胀罐、注油泵、油循环泵及导热油冷却装置等。

l导热油的型号为HD-330，为丙类可燃液体，工作温度300℃；

l设计供油温度220～250℃，导热油设计流量150T/h。

l系统中的导热油总容油量为1.0m3，膨胀灌为1.5m3，储油罐为8m3.

l当导热油温高于限定值（如300℃）时，导热油冷却装置自动投入运行。

中控室可根据具体情况启动冷却装置。

l当突然断电时，导热油从膨胀灌中向焚烧炉加热器和干化器流向储油罐，直至导热油温稳定在安全状态。

l膨胀灌上还设置了氮气补充装置，保持膨胀灌内的气压为微正压P=500Pa。

l油冷却器采用的是内置轴流风机风冷系统，冷却风从油冷却器下部进入，热风从上部排出，冷却风进口温度为常温。

出口温差达90℃以上；

3.3.运行与操作

l导热油系统中第一次启动相当关键，首先对系统要熟悉和有经验的人员方可操作。

l检查导热油牌号是否符合要求，对系统进行全面的检查和阀门的位置进行校对，方可对系统进行上油。

l启动时务必做好所有应急预案的准备工作，

l启动循环导热油泵，再对系统进行仔细的检查和校对。

l当导热油的流量在稳定状态下，方可加热导热油，第一次煮油必须做好油温曲线图（厂家提供煮油温度曲线图）。

根据设计要求进行煮油。

l在运行操作中严禁超温运行。

l当导热油温高于限定值（如300℃）时，导热油冷却装置自动投入运行。

中控室可根据具体情况启动冷却装置，

l当系统中的热量过多时，可通过油冷却器来调节多余的热量。

l定时向膨胀灌内补充氮气。

3.4.工艺控制

1）目标：

导热油温度控制在一定的范围内，油温不得超过牌号规定值，循环泵流量、扬程等能满足系统运行要求

2）管理要求

l严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处于完好、准确、灵敏可靠的状态。

l导热油循环系统因严密，不得有泄漏现象。

l保证氮气的充足使膨胀灌内的压力在微正压状态下运行

l运行中导热油不得有气化现象。

l设备运行保持良好

l定期清洗油过滤器

l每半年对导热油进行取样化验，合理调整导热油的品质，必要时可添加导热油添加剂，延长导热油的使用时间

l停运期间导热油温度降到100℃以下时方可停止导热油循环泵

l对不同的导热油牌号严禁混合使用，如使用需得到厂家的认可放能进行

l油冷却器风机进出口严禁有异物堆积

4、焚烧炉系统

4.1.设备主要功能：

一次风机高压风经过二级空气预热器进入风室，通过风帽对床料进行流化。

二次高压风机，高压风经过一级空气预热器进入流化床密相区与希中之间切向喷入炉内进入炉膛，在稀相区形成旋涡气流，加强流化床稀相区的扰动，使得气体与可燃物充分混合，保证了稀相区挥发份充分燃尽和飞离密相区的细灰进一步燃烧，提高燃料的燃烬率和焚烧炉的出力。

点火燃烧器是在焚烧炉启动时加热流化床底料的设备。

辅助燃烧器是起到调节炉膛温度作用（燃料不够时用）。

旋风分离器是将燃烧过程中把部分还未燃尽的颗粒分离下来，再通过气动分配器把返料仓内的一部分料送入炉膛再进行循环燃烧，另部分料分配到干化器干化湿污泥。

利用焚烧炉的高温烟气加热导热油。

之后的烟气流经一级和二级空气预热器对一、二次风进行加热，烟气最后通过洗涤和布袋除尘，使烟气达到净化，再通过引风机排入大气。

4.2.系统技术参数：

l一次风机2470Nm3/h12150pa。

l二次风机2600Nm3/h5400pa。

l引风机6630Nm3/h11100pa。

l床体温度控制在850℃～900℃。

l焚烧炉的氧含量6—8%

l布袋除尘器过滤面积大于125m2、温度控制140℃～200℃。

4.3.运行与操作

l焚烧炉启动前需进行全面检查，确认具备启动条件后按操作规程进行点火工作。

启动和正常运行风量控制应根据冷态流化结果相对应，在运行中流化风量不得低于临界风量，否则有结焦的危险，风量过大会使排烟热损失及燃烧损失增大。

l启动前布袋除尘必须走旁路，当烟气温度到达≥110℃时方可切换到主路

l运行中当烟气温度超过190℃时，烟道应切换到旁路。

l运行风量和燃料量未增加，料层差压在逐渐增高，此时应调整燃烧，当料层差压超过9500Pa时，应采取手动排渣方式排渣，并控制排渣的速度，使料层高度逐渐降低，当料层差压降到8500Pa时，停止排渣，当料层差压低于8000Pa时，应及时补充一定量的石英砂。

排渣应做到少放、勤放保持床温的稳定。

l当风量变动时，床层温度也会发生变化，炉内含氧量也同时变化，调节床温一般靠调节燃料量来维持平衡。

l风量控制的原则是：

一次风确保流化燃烧，二次风则根据氧量计数来调节燃烧所需风量，运行中保持一次风室压力为一定数值范围（8000-9000）±500Pa（根据运行中具体情况再做修正）。

l燃料量的多少直接影响到床层温度，当床温偏高时，应加大送风量，减少燃料量，床温偏低时则相反。

l正常燃烧中，在调节燃料量时幅度不应过大，以免造成床温大幅波动，影响燃烧的稳定性，燃料与风量的调节应做到增负荷时，先加风后加料，减负荷时，先减料后减风。

l正常运行中床层温度控制在850℃-950℃之间较为合适，如果床温得不到很好的控制，就会出现高温结焦和低温熄火的危险，影响运行的稳定性。

l当床温超过950℃左右时，应立即采取加风减料措施，采取措施后床温仍有上升趋势，此时停止向炉内进料，如床温仍得不到控制，再次加大风量，直至床温恢复到正常范围内（850℃～900℃）。

l床温低于780℃，虽以采取加料减风措施，床温仍下降，此时应增加投入燃料来提高床温维持燃烧，如床温不能控制，低于730℃有熄火可能时应及时投入助燃油枪提高床体温，确保焚烧炉的正常运行。

l焚烧炉在运行过程中，烟气出口控制在-10Pa~-20Pa范围之。

l焚烧炉需暂时停运，可进行压火操作，使焚烧炉处于热备状态，压火前可适当增加给料，床温上升到900℃左右停止进料，床温开始有下降趋势（880℃左右）时，停送、引风机，并立即关严进出口风门，防止漏风产生低温结渣。

l压火启动操作先启动引风机、后启动送风机，调整流化风量，注意床温变化，（如床温太低投用助燃油枪助燃）向炉内加料，使床温渐渐上升并稳定在840℃~900℃。

l停炉操作时停止向炉内进料，待燃烧一段时间，保证床内燃料烧烬，当床温低于550℃时，依次停送风机和引风机，关闭所有风门，让焚烧炉缓慢冷却，36小时内不要打开炉门，以免冷空气进入，造成焚烧炉急剧冷却损坏炉墙和耐火材料。

另注意不可停炉后立即放渣。

在停炉36小时后，可自然通风冷却灰渣，温度低于200℃后启动风机将渣。

l排出，续后进行检修工作。

4.4.工艺控制

1）目标

l要使焚烧炉正常运行，必须严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处于完好、准确、灵敏可靠的状态；

l定期进行检验，做好堵漏、保温、清灰、清焦等维护保养工作，减少热损失.

l焚烧炉在运行期间进行认真巡回检查；

l认真做好启、停炉和紧急停炉及压火工作

2）管理要求

l通过对焚烧炉系统和各辅助设备的检查试运后，确认已具备启动条件，方可进行点火；

l根据命令票所规定的点火时间进行点火；

l调节给煤量，控制好床体升温速度，以防高温结焦；

l平时焚烧炉运行时一次风量不能低于所需的最低流化风量，否则会造成结焦；

l除紧急停炉情况外，在正常停炉时降温不能太快，防止对炉墙不利；

l炉墙完整严密，无严重损坏现象；

l布风板上风帽齐全，无损坏现象；

l各阀门开关灵活、无滴漏；

l烟道无结灰，无腐蚀现象，保温层良好；

l泥饼投入机畅通完好，无堵塞现象；

l污泥处理量满足设计要求、一次风压7~9Kpa、排烟温150℃～196℃、炉内脱硫效率65%；

l流化床焚烧炉密相区温度控制在850~900℃；

l料层差压控制在6~8KPa。

l焚烧炉运行满3000小时需停炉进行全面检查维护、保养。

5、复合干化系统：

5.1.主要设备：

l脱水污泥经过3台污泥泵输送到干化车间存储仓内，仓内有一套液压滑架装置污泥被分配到2台污泥输送泵中，经过污泥泵的作用被输送到污泥切碎机，被粉碎的污泥进入复合干化器中进行干化，干污泥从复合干化器的底部排出，通过螺旋输送机将旋风分离器分离下来的灰一起送到焚烧炉进行焚烧。

l复合干化器由二台高压风机、旋风分离器、冷凝器、汽水分离器形成密封循环风系统，为保证系统的安全性，循环风系统须低氧量（＜8%以下）运行，多余的不凝性气体由泄压阀排出送入至焚烧炉内进行焚烧处理。

l复合干化器热源由焚烧炉用焚烧污泥所获得的热量加热导油的热油和焚烧炉循环灰提供，通过循环灰直接与湿污泥混合和复合干化器内的导热油换热器与湿污泥进行热交换，达到干化湿污泥目的。

5.2.污泥复合干化器系统技术参数：

高压风机（2台）5000Nm3/h16500pa。

脱水污泥输送泵2T/h（3台）

湿污泥仓50立方米。

污泥泵5T/h（2台），28bar，最大38bar，37KW。

污泥切碎机每台流量100T/h（2台）

5.3.运行与操作

l复合干化器填充底料，底料应淹没换热器的盘管，循环风量必须满足干料的流化。

l循环风通过复合干化器下部的风箱，循环气体均匀进入流化床使污泥颗粒在床内流态化，并通过换热器加热污泥颗粒使水分蒸发，达到干化目的；

l根据料层压差复合干化器底部卸料阀会自动启动。

l带有粉尘和蒸发水份的循环气体（混和气体）从流化床干燥器顶部离开复合干化器，进入旋风分离器，其作用是使粉尘与流化气体分离，

l分离后的流化气体再进入冷凝器，气体中的一些细微的粉尘再一次被洗涤分离，同时降低循环气体温度到55℃。

l循环气体通过汽水分离器把气体中的水份分离掉。

l被分离后的循环气体通过二台风机被循环至复合干化器的风室中。

l系统必须在自动模式下运行，氧量＜8%。

5.4.工艺控制

1）目标

l复合干化器的循环气体回路的启动是按程序在自动模式条件下完成的；

l操作人员必须对复合干化器的流化状态加以监视；

l控制好复合干化器床体温度，发现问题及时解决；

l对循环气体回路的流量，应控制在一定范围内（参考冷态调试数据）。

应保证良好的流化状态；

l在运行中操作人员必须对气体回路中的氧含量浓度进行连续监视，直到测量仪表显示安全值以内（＜8%），并保证处于下降趋势中；

l复合干化器运行3个月必须对干燥机内部进行全面检查，并清除热交换器内的淤泥，对布风板、风帽进行彻底的清洗、疏通，对所有的密封，磨损进行详细检查并记录在案。

2）管理要求：

l复合干化器的运行必须按程序自动完成；

l操作人员对在运行中的数据变化加以监视。

l循环气体的回路中的氧量加以密切观察并控制在设定值8%以下。

严禁在高氧量下运行；

l运行中的复合干化器的温度不应变化太大，它们的温差一般控制在设定温度以内，不得超温运行。

l复合干化器的检查门严禁有漏气冒灰现象，各设备与设备的连接口应密封；

l干燥机运行3个月左右，应停机进行清理检查；

l对各部件磨损情况进行详细的检查，并及时更换；

l复合干化器的风帽要保持良好的畅通。

并清理积灰；

l复合干化器的风室挡板进行全面的检查；

l干污泥的含水率应控制在规定≤12%（应用基）范围之内。

6、旋风分离器

6.1.运行与操作：

l进入旋风分离器的气体温度、根据设计和实际运行情况设定。

l干燥机出口温度要设定在符合设计要求和实际情况相对应的温度，这样才能提高分离效率。

l旋风分离器应有一定的空气量以及符合设计要求的气体温度，运行中还应保证空气量的平稳，确保灰尘分离。

l检查孔以及周围可能出现泄漏现象，在运行中应注意观察。

一旦泄漏可能引起循环气体回路氧量偏高和对环境的污染，对运行造成一定的影响。

工艺控制

6.2.目标：

l检查孔门和所有的仪表测点应保持良好密封。

防止空气进入；

l旋风分离器的除尘效率达到95%以上。

l在稳定循环气体流量下定检旋风分离器进、出口压差，保证固气分离效果；

l防止下部灰仓填满引起排放口堵塞。

管理要求：

l进旋风分离器的气体温度根据设计和实际运行情况设定；

经过一定时间的运行后，旋风分离器的螺旋气体出口须检查磨损情况。

l操作人员和维修人员需要进入容器内应做好防护工作；

l定期检查旋风分离器的内壁和浸没管；

l所有检查孔、门应保证良好密封；

l旋风分离器的细灰排放口畅通内壁无变形、无积灰、无漏点；

l旋风分离器的气体排放口畅通无漏点。

7、除尘系统

7.1.主要设备：

l烟气净化塔、布袋除尘器、灰仓、破拱装置、出灰装置等组成。

l布袋除尘器位于灰仓上部，含水率15％～17％烟气进入袋式除尘器，经过布袋过滤将粉尘留在布袋表面，采用脉冲序列控制仪、电阀等将高压脉冲气流对布袋进行清理，除尘器收集的飞灰直接落入灰仓内。

l卸灰设备配置干灰散装机，飞灰由装罐车运走，全部过程应在密闭状态下进行，飞灰不外泄。

7.2.除尘系统技术参数：

l除尘器本体由箱体、落料管、出灰装置、脉冲清灰系统以及电气控制系统组成。

l其功能是去除烟气中的粉尘，使烟气出口粉尘浓度＜30mg/Nm3。

l设计烟气量5100NM3/h。

l设计收尘量600Kg/h。

l烟尘含水率15%～17％。

l烟尘堆积密度700Kg/m3。

l储仓50米3,可满足约60小时储量。

l除尘器的控制方式为：

PLC控制。

具手动和自动转换功能。

7.3.运行原理

l烟气进入袋式除尘器，经过布袋过滤将粉尘留在布袋表面，采用脉冲序列控制仪、电阀等将高压脉冲气流吹入布袋对布袋进行清理，该系统采用在线清灰方式。

选用防水、防油型布袋。

l清灰的控制，当进出口压差超过设