成品码头预制梁板施工方案详解.docx
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成品码头预制梁板施工方案详解
宝钢广东湛江钢铁基地项目码头及其配套工程成品泊位
——5万吨级码头
构件预制
施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
日期：
中交四航局湛江钢铁基地工程项目经理部
编制日期：
2013年09月10日
宝钢广东钢铁基地项目码头及其配套工程成品泊位—5万吨级码头构件预制施工方案
1.1工程概况
宝钢广东钢铁基地项目码头及其配套工程成品泊位—5万吨级码头采用高桩梁板结构，码头宽30m，排架间距9m，基桩采用650*650mm预应力砼方桩，每榀排架布置9根桩。
轨道梁下布置2根桩，共布置两对叉桩。
码头上部结构为现浇横梁、预制预应力纵梁系、叠合面板。
下横梁宽1.6m，高1.35m，上横梁宽0.8m，高2.52m。
局部横梁前端为满足橡胶护舷和系船柱的安装，适当加宽。
预应力轨道梁宽1.0m，预应力边、纵梁宽0.6m，高度均为2.0m。
预制面板厚0.3m，搁置在预制纵向梁系上，现浇面层厚0.2m。
5万吨级码头后方布置2座引桥。
每座引桥长35m，宽12m，为方便车辆转弯，靠近码头处设置14.4m*14.4m喇叭口。
引桥采用高桩梁板结构，排架间距5.8m，桩基采用600*600mm预应力砼方桩，靠近岸端3榀采用Φ900mm钻孔灌注桩。
上部结构为现浇横梁、叠合面板。
下横梁宽1.6m，高1.5m，上横梁宽0.8m，高0.61m。
预制面板厚0.4m，搁置在现浇横梁上，现浇面层厚0.2m。
本工程的预制板、梁构件总混凝土方量为3344.32m3，共1095件，所有预制构件都安排在我公司调顺预制场进行预制（平面布置详见附图一）。
预制构件工程量见下表：
部位
序号
构件名称
构件性质
预制方量（m3）
数量（件）
备注
引桥
1
预制面板
非预应力
579.46
60
C40砼
码
头
2
预制梁
预应力
516.62
345
C50/C40砼
3
预制靠船构件
非预应力
191.27
44
C40砼
4
预制水平撑
非预应力
70.20
39
C40砼
5
预制面板
非预应力
2210.39
607
C40砼
合计
3344.32
1095
1.2执行的规范和标准
按交通部颁布《水运工程质量检验标准》及国家有关规范评定，达到合格等级。
本工程的施工执行如下技术规范和标准：
（1）《水运工程混凝土结构设计规范》（JTS151-2011）
（2）《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）
（3）《水运工程混凝土试验规程》（ITJ270-1998）
（4）《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275-2000）
（5）《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）
（6）《混凝土外加剂》（GB8076-2008）
（7）《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）
（8）《高桩码头设计与施工规范》（JTJ167-1-2010）
（9）《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）
（10）国家和地方政府颁布的其它有关法规和规范。
1.3施工方法
1.3.1非预应力构件预制（面板、靠船构件、水平撑）
1.3.1.1施工工艺流程
测定混凝土试件强度
模板拆除
图1非预应力构件预制生产流程图
1.3.1.2施工方法
1、钢筋
钢筋在车间开料加工好分类堆放，通过拖拉机、装载机运送到现场，直接在底模上绑扎成形。
钢筋绑扎和安装允许偏差、检验数量及方法如下表：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验数量
单元
测点
检验方法
1
钢筋骨架外轮廓尺寸
长度
+5-10
抽查10%且不小于3件
3
用钢尺测量两端和中部
宽度、高度
+5-10
3
2
受力钢筋
间距
±15
3
层距或排距
±10
3
3
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺测量
4
箍筋、分布筋间距
±20
3
用钢尺测量两端和中部连续3档，取最大值
2、模板
面板底模采用C25混凝土结构，底模表面平整，不得有影响构件质量的沉陷和裂缝；侧模采用整片式专用钢模板，用M16螺栓连接拼制，端头有外露钢筋部分采用木方拼制堵塞以防止漏浆。
面板采用底托帮形式，模板安装好后，必须用钢尺测量对角线，以防止面板成平行四边形，顶面两对角线允许偏差见下表。
靠船构件底模和侧模均采用钢模板，模板安装采用帮包底形式，底模和侧模间用三角胶条作止浆用。
靠船构件正面置于底模上，底模为桁架式钢模，在底模上开孔定位方便预埋件的安装。
水平撑底模采用C25砼结构，侧模采用钢模板。
根据整体施工进度，预制面板配置钢侧模5套，底模20个，每天可生产5块；靠船构件配置侧模2套，底模8个，每天可生产2个；水平撑配置侧模1套，底模4个，每天可生产1件。
脱模剂：
采用油性脱模剂，脱模剂的涂刷均匀且不污染钢筋。
模板安装允许偏差、检验数量及方法如下表：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
长度
±5
抽查30%且不小于3件
2
用钢尺测量两边
2
截面尺寸
宽度
+0-5
3
用钢尺测量两端及中部
高度或厚度
+0-5
6
3
侧向弯曲矢高
L/1000不大于15
1
拉线用钢尺测量
4
全高竖向倾斜
高度≤5m
10
1
用经纬仪或吊线测量
高度＞5m
15
5
顶面两对角线差
短边≤3m
15
1
用钢尺测量
短边＞3m
30
3、混凝土浇注
混凝土采用自拌砼。
面板、水平撑在预制板区进行，通过厂内浇筑车直接下料入仓，混凝土浇筑一次到位，插入式振捣棒振捣密实，振捣时快插慢拔，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉，且没有大的气泡冒出时为停止标志。
面层采用槽钢进行压槽处理，槽钢压下后，用木制灰板抹平，凹凸槽凸面与侧模顶标高齐平，待砼初凝后将槽钢移除。
模板拆除后，构件四周外露钢筋面用钢筋加工成的凿子进行凿毛处理。
靠船构件在一区靠近现场办公室侧进行，混凝土用厂内浇筑车运送到现场，采用“门吊＋吊罐”下料入仓的方法进行。
混凝土采取分层阶梯形推进浇筑，分层厚度30～40cm。
砼振捣采用插入式振动棒振捣。
振捣时快插慢拔，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉时，且没有大的气泡冒出为停止标志，上层混凝土振捣时振捣棒头伸入下层混凝土至少5cm。
振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板。
模板拆除后，及时对端部外露钢筋面进行凿毛处理。
混凝土浇注完后，洒淡水并覆盖土工布保湿养护，并做好混凝土养护记录。
4、构件转堆、出运
构件转堆前，必须喷涂生产单位、生产日期、构件型号等标识并试压混凝土3d龄期试块，若构件混凝土强度达到设计强度的80%后，即可进行转堆作业；否则应继续在底模上养护直到强度达到80%再进行转堆。
采用四个木方支垫堆存存放，面板支点位于吊环内侧，以保证支点垂直方向在同一直线上，同一型号的板叠放在一起，面板堆放层数不超过5层。
堆场场地必须平整并压实。
在堆场区，继续对构件洒淡水进行养护，总养护天数不少于15天，并做好养护记录。
构件出运前，试压混凝土试块，构件混凝土强度达到设计强度要求，方可出运安装。
出运时，将构件用龙门吊转运至停靠在出运码头前沿的运输驳上，拖运至现场安装。
面板装驳层数不超过4层。
1.3.1.3质量保证措施
1、质量标准
预制板允许偏差、检验数量及方法如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查数量
单元测点
检验方法
1
长度
端头凿毛
±15
逐件检查
2
用钢尺测量
端头无凿毛
±10
2
宽度
侧面凿毛
+10-15
3
用钢尺测量两端及中部
侧面无凿毛
±10
3
厚度
光面
±5
4
用钢尺测量四角
粗面
±10
4
板面平整度
光面
5
2
用2m靠尺和塞尺测量中部两对角线方向
粗面
10
5
板面对角线差
短边长度≤3m
20
1
用钢尺测量
短边长度＞3m
30
6
侧面弯曲矢高
边板外沿
5
2
拉线用钢尺测量
其他
8
预制靠船构件允许偏差、检验数量和方法：
项目
允许偏差
（mm）
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
梁类靠船构件
高度
全高
±10
每个构件
（逐件检查）
2
用钢尺量两边
牛腿处高度
±5
2
横截面尺寸
±5
4
用钢尺量两端
立梁侧面弯曲矢高
8
2
拉线用尺量
搁置面平整度
5
2
用靠尺和楔形塞尺量
外伸钢筋长度
±20
1
用钢尺量，取大值
预埋护舷螺栓孔位置
10
每个预埋件、孔（抽查50%）
1
用钢尺量纵横两方向，取大值
预埋铁件
位置
20
1
与混凝土表面错牙
5
1
用钢尺量
预制撑杆、连系梁允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
长度
±10
每个构件（逐件检查）
2
用钢尺量两边
2
截面尺寸
宽度
±5
2
用钢尺量两端和中部
高度
±5
3
3
侧面倾斜
h/100
1
吊线用直角尺和钢尺量
4
侧面弯曲矢高
8
1
拉线用钢尺量
5
抹面平整度
5
2
用2m靠尺和楔形塞尺量三分点处
6
外伸钢筋长度
±20
1
用钢尺量，取大值
7
预埋铁件
位置
10
每个预埋件（抽查50%）
1
用钢尺时纵横两方向，取大值
与混凝土表面错牙
5
1
用钢尺量
注：
h为撑杆截面高度，单位mm。
2、质量保证措施
（1）钢模板加工过程中：
板材下料的长度和宽度偏差应小于2mm，对角线偏差小于3mm，型钢长度偏差应小于L/200，且不大于2mm。
在模板加工制作场搭设临时组装平台，将模板固定在组装平台上调整，以保证模板拼装的精确度，模板外围型钢肋板的围柃均为双面间焊，焊缝长75mm，间隔75mm。
（2）模板安装前必须清理干净，均匀涂刷脱模剂且不污染钢筋。
（3）钢筋绑扎时钢筋平直无局部弯起，钢筋表面无颗粒状或片状锈皮，钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求，钢筋的焊接、弯折的圆弧半径和弯钩尺寸符合规范规定。
（3）预制厂设有固定的实验室，加强对混凝土质量的监控，混凝土原材料和配合比设计满足《水运工程混凝土质量控制标准》、《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》的有关规定。
（4）混凝土浇注过程中对混凝土进行取样4～5组，以获得面板起吊、装船以及评判砼28d强度，绘制强度控制图。
混凝土终凝后，方可拆模，以保证拆模时不破损构件的边角为标准（一般宜在砼浇筑完后8～12h进行）。
（5）混凝土运输距离较远时，采用砼搅拌车运送，以防止出现混凝土离析现象。
（6）振捣时必须快插慢拔尽量排除气泡。
1.3.2预应力构件预制
1.3.2.1梁类预应力构件预制（轨道梁、纵梁、边梁）
1、施工工艺流程
测定混凝土试件强度
图2梁类预应力构件施工流程图
2、施工方法
（1）模板工程
底模采用C25砼结构，四周边上预埋角钢包边保证底模顺直，侧模采用钢模板桁架结构，封头板采用胶合板，模板安装采用帮包底形式，底模预留拉杆孔用于模板加固，侧模与底模间用三角橡胶条作止浆用，防止构件裙脚漏浆（如下图）。
图3梁类构件模板安装示意图
根据整体进度计划，各构件钢侧模配置如下：
ZL2系列梁2套；边梁1套；其他梁共用3套；
预制梁生产线共6条，每条生产线可预制梁3件，平均每天能生产梁约4件。
在混凝土浇注过程中，配备模板工值班，检查模板有无变形、木尖支顶及螺帽有无松动，发现问题及时整改。
模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆除（一般宜在浇注完后8～12小时进行）。
（2）钢筋工程
预应力主筋连接采用闪光对焊。
主筋对焊后应进行冷拉加工，以便调直、除锈和提高钢筋强度，冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。
钢筋在车间开料加工，预应力钢筋用门吊吊至底模上，非预应力钢筋用拖拉机或装载机运送到施工现场底模上绑扎成型，钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50%。
预应力钢筋张拉顺序见下图：
图4梁类构件预应力钢筋张拉顺序示意图
（3）施加预应力
施加预应力采用先张法，为了减少预应力筋的松驰等影响，采用超张拉方法进行张拉（超张拉5%），预应力钢筋张拉控制应力σcon=450MPa。
预应力钢筋根据配槽情况，通过对焊连接成一定长度的段，段与段之间用连接器连接，预应力钢筋两端通过拉杆与张拉横梁连接；手动紧固两端螺帽，确定可靠无误后由分管技术员通知张拉工作开始。
张拉工作最少要求三个专业操作手，一名现场施工员旁站记录。
张拉过程槽内及两端严禁人员进入。
操作须缓慢进行，边操作边注意机器情况及周边状况，有否异响及不良因素产生；不明事项或原因未查清之前应立即停机。
张拉至规定应力，并锚固。
随后进行钢筋帮扎，并安装封头板。
张拉过程采用60t千斤顶从底层开始由右向左单根张拉，初期进行的张拉以消除连接间隙。
有效张拉开始后，记录对应控制应力的伸长量。
当控制应力达到105%设计控制应力后持荷2min后，卸荷至σcon后立即锚固，锚固过程应迅速快捷，最后用扳手扭紧，关油停机。
张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。
（4）混凝土工程
混凝土由拌和楼拌制，用2台平板车放置灰罐或混凝土罐车运送至现场，龙门吊吊灰罐沿线连续浇注。
根据构件厚度采取分层阶梯形推进浇筑，分层厚度30～40cm。
砼振捣采用插入式振动棒振捣。
振捣时快插慢拔，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉时，且没有大的气泡冒出为停止标志，上层混凝土振捣时振捣棒头伸入下层混凝土至少5cm。
振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板。
砼工对梁类构件安装搁置面抹平。
为防止松顶，应在混凝土初凝前进行二次振捣和抹面。
构件有外露钢筋的部分用凿毛机进行凿毛处理，模板拆除后即进行凿毛处理。
混凝土浇注完毕终凝后应及时洒淡水并覆盖土工布保湿养护，并做好养护记录。
（5）混凝土构件转堆与出运
构件转堆前，必须喷涂生产单位、生产日期、构件型号等标识。
混凝土浇注完成后，试压混凝土3d龄期试块，当混凝土强度达到设计强度要求时才能放松预应力钢筋。
采用楔形放张器放松预应力后再用乙炔切断预应力钢筋，由两侧向中间左右对称进行。
构件放张后，即可进行吊运转堆。
梁类构件用木方两点支垫单层堆放，同一型号构件堆放在一起。
堆放场地平整并压实，避免不均匀沉降。
垫木坚实、耐用，安放时，由测量工测标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。
在堆场区，继续对构件洒淡水进行养护，总养护天数不少于15天，并做好养护记录。
构件出运前，试压混凝土试块，构件混凝土强度达到设计强度要求，方可出运安装。
用龙门吊将预应力构件出运到停靠在出运船坞中的运输驳上，拖运至现场安装。
构件出运应按安装顺序装驳，方驳拖运过程中，采取加固措施：
方驳两侧焊设封仓架，梁与封仓架、梁与梁之间应用木枋、木尖支顶牢固，避免梁在拖运过程中发生平移、倾倒事故。
1.3.2.2质量保证措施
1、质量标准
预制梁允许偏差、检查数量和方法如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查数量
单元测点
检验方法
1
长度
L≤10m
±10
逐件检查
2
用钢尺测量梁顶和底部
L＞10m
±15
2
宽度
B≤1.5m
±5
5
用钢尺测量两端及中部，梁顶三点、梁底二点
B＞1.5m
±10
3
高度
H≤1.5m
±8
2
用钢尺测量两端
H＞1.5m
±10
4
侧面弯曲矢高
L≤10m
8
1
拉线用钢尺测量
L＞10m
13
5
侧面竖向倾斜
5H/1000
1
吊线测量
6
端头倾斜
H/100且不大于15
2
用直角尺或吊线测量
7
顶部搁置面平整度
5
2
用2m靠尺和塞尺测量
2、质量保证
（1）侧模板均采用新制作的钢模板，具有足够的强度、刚度，外形尺寸、平整度等符合设计要求和有关规范规定。
（2）施工过程中，模板内无污物，砂浆，锯末及其它杂物，模板使用前要彻底清干净，均匀涂抹脱模剂且不污染钢筋。
模板拼缝处夹橡胶条保证其严密不漏浆，用水平靠尺测量保证模板拼装平顺。
（3）模板组立后，要对标高、间隔、支撑、接缝、预埋件、传力杆等作全面检查，以保证立模正确、支撑牢固、浇灌混凝土时不变形。
混凝土浇注过程中有专人值班，检查模板、预埋件等，如有变形松动立即处理。
（4）甲供钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，并按规范逐批抽样试验。
检验合格后方可使用。
钢筋表面无颗粒状或片状锈皮，箍筋外轮廓尺寸符合设计要求。
（5）为了保证对焊接头质量，施焊前，必须对每个操作手焊接的每种钢筋的焊接接头按规范取样进行抗拉、冷弯试验，不合格者，取消其焊接资格。
对焊的接头定期分批进行外观检查和机械性能检验，以保证焊接质量。
（6）选用优质的水泥、河砂、碎石、外加剂等原材料，并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。
由机务部组织人员定期对搅拌系统进行检查，减少砼搅拌过程原材料的计量偏差。
（7）混凝土配合比由公司试验室设计，并提交给监理工程师审核。
预制构件砼配合比设计采用我局应用成熟的“双掺技术”，大大提高了砼的工作性能。
高性能混凝土粘稠，搅拌时间要足够，每个振点振捣时间较普通混凝土适当延长，气泡才能排出；顶面容易出现浮浆，若出现浮浆用铁铲刮除，再用新的砼浇筑至构件顶部。
配合比设计时在满足施工工艺的基础上，尽可能减小混凝土坍落度（控制在70～90mm），从而减少胶凝材料的用量，可有效减少浮浆。
高性能混凝土水化历时较普通混凝土长，养护时采用土工布覆盖保湿养护不少于15天。
（8）浇筑砼前必须检查模板、钢筋、预埋件和预留孔的尺寸、规格、数量和位置。
（9）混凝土浇筑必须由现场主管技术员签发浇筑令后方能进行。
（10）混凝土浇筑由经验丰富的专职混凝土工操作，振捣充分，用插入式振捣棒顺序振捣。
（11）浇筑过程中外露箍筋上的混凝土污染待砼终凝后，由人工用钢筋轻敲箍筋使其脱落，并清理干净掉下的水泥渣。
1.4质量保证措施
1.4.1质量运行图
班组工人
图7质量管理控制图
1.4.2质量保证措施
为了确保施工质量，施工中我们将严格按GB/T19001-2008idtISO9001：
2008质量保证体系运行，并做到：
（1）严格控制进场原材料的质量，并做好原材料的检验及试验工作。
（2）施工中严格按照质量监督检查程序实行“自检、互检和专检”的“三检”制度（见下图），每道工序都严格把关。
下一工序（项目）施工
图8施工质量监督检查程序
（3）工序与工序间严格按制度交接，上一道工序经检验合格后方能转入下一道工序施工。
（4）严格执行“谁施工、谁负责”的制度，落实每一道工序的相关责任。
（5）加强物资部门的管理，严把材料质量关，执行局质量体系文件QP0601结构材料采购控制程序。
对于砂石料、水泥、减水剂等主要结构材料、物资部门要求供货商提供其保证产品质量的相关资料，并会同有关部门对其质量控制程度的有效性进行评定，符合设计和规范要求的材料，方可采购进场。
进场的材料按规定由工地试验站进行抽样检验，当试验项目超出工地试验能力范围，则可委托具有相应资质等级的试验单位进行试验，并将试验报告与保证产品质量的相关资料报监理工程师。
待监理工程师批准后，方可进行使用（详见下图）。
不准用于工程
图9原材料检验程序
（6）用于工程检验、测量、试验的仪器和设备、各种计量器具按照我国计量法规规定的周期由指定的检验机构进行检验，取得合格证书后方能使用，以确保计量精度达到规定的要求。
（7）针对每种类型的构件组织典型施工，若存在不足处，应重复进行，直至达到满意效果为止，并将典型施工的经验进行总结、固化、重新交底后再进行批量生产。
（8）派专人负责施工过程影像、图片等资料（尤其是隐蔽工程资料）的收集，并于每月月底移交项目部进行汇总、整理。
1.4.3混凝土质量通病及对应措施
（1）治理质量通病的主要内容
裂缝、露筋、锈斑、锈点、蜂窝、麻面、起砂、掉皮、外观质量粗糙。
（2）治理质量通病相应措施
A、裂缝：
是在混凝土的表面形成不规则细小和贯穿性的裂缝，造成外观质量达不到规范要求。
治理措施：
①进行合理的原材料选材，然后进行试验，合格后试配适宜该混凝土标号的配合比。
②选择合适的天气进行混凝土浇筑，如天气气温太高，应对砂、石等原材料进行降温，控制混凝土的温度。
③控制混凝土浇筑间歇时间。
④加强混凝土的养护，养护时间不得低于15天。
B、露筋：
是指浇筑好的混凝土结构内设计钢筋露出外面，影响混凝土外观质量、易使空气中的水分和海水中氯离子侵入，腐蚀钢筋，缩短构件使用寿命。
治理措施：
①根据设计要求严格控制钢筋保护层厚度，严格按照设计要求进行混凝土垫块的配合比设计，控制好垫块的质量。
②合理设置支点，构件面积大时适当设置助力钢筋，绑扎垫块时使其牢固。
③振捣时应尽量避免碰撞钢筋、模板，使其不位移。
C、锈斑、锈点：
是指浇筑好的混凝土构件表面或预埋件表面出现泛锈、开裂、流锈水。
预防措施：
①钢筋加工平直、无局部曲折，钢筋表面洁净、无损伤或油渍。
漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋骨架绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝不能太长，绑扎时扎丝不得伸入混凝土保护层。
②根据设计要求严格控制钢筋保护层厚度。
③所有对拉螺杆等铁件不能留在混凝土保护层内。
④预埋件先防腐再埋设，埋设施工过程被破坏的在浇筑前将其修补完毕。
D、蜂窝、麻面：
蜂窝是指混凝土表面局部不密实，有深度大于5mm但不大于保护层厚度或50mm的蜂窝缺陷。
一处面积超过表列数值的蜂窝为严重蜂窝。
麻面是指包括俗称的“露石”和“粘皮”等缺陷。
“露石”是指表面漏石子失浆外露；“粘皮”是指因模板拆除不当造成的表面砂浆层剥皮。
治理措施：
1保证模板制作质量，减小焊接变形。
模板表面要平整，光滑、无锈蚀，在外表面涂刷防锈漆。
拼装模板的缝一定要顺直，不能错移，安装模板时涂上脱模剂。
②模板安装时注意模板之间拼缝的严密性，不漏浆。
③控制混凝土水化热温度，注意振捣，严防漏振。
④控制混凝土浇筑的间隙时间和在连续浇注混凝土过程中的塌落度。
E、砂斑、砂线、掉皮：
混凝土表面泌水或轻微漏浆造成的表面砂纸样缺陷，细骨料未被水泥浆充分胶结而外露。
宽度大于10mm的称为砂斑，宽度坏大于10mm的为砂线。
掉皮是指混凝土构件面上和边角处存在混凝土脱落的情况。
治理措施：
①原材料砂的细度模数和粗骨料的含泥量必须符合规范要求，含泥量较大的粗骨料严禁进场。
②控制混凝土水灰比和塌落度，浇筑过程做塌落度试验。
③雨天施工要有相应的防护措施，如采用遮雨棚。
④控制模板加工质量，二次复用时及时对模板进行清理干净，保证脱模剂的涂刷到位，加强模板边角处混凝土的二次振捣。
⑤加强养护，控制脱模时间；在拆模过程中，应防止产品因拆除而发生损坏，加强成品的保护。
F、外观质量粗造：
是指混凝土的表面不光滑、不顺直、表面粗
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