模具质量保证书.docx

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模具质量保证书

模具质量保证书

篇一：

质量保证书

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凯凌车配有限公司供应商产品质量保证书

零件名称后缀检具编号.

零件号

适用车型采购订单编号

数模版本号

理论/实际重量本次发运的数量

图纸号

Kg

供应商信息

供应商名称地址

关键零件

编号邮编

递交类型

零件类别

交货理由

以下问题仅用于生产样件，如果有任何一项答案为"否"10.零件是否用生产用模具制造?

是11.零件是否用生产用工装夹具制造?

是12.零件是否按照模拟生产工艺制造?

是13.零件是否在选定的中国供应商处总装?

是

其它补充说明：

供应商签名职务电话

否否否否

日期

交样符合状态

合格件

临时认可件电话电话电话电话

日期日期日期日期

产品工程师签名质量科签名（仅关键零件）项目经理签名采购签名

篇二：

质量保证书

质量保证书

为保证产品质量，明确购销双方产品质量责任，确保产品质量合格，保证产品安全，特作如下保证：

一、我公司提供的产品质量原则上按购货方规定的技术标准执行。

在购货方没有规定的技术标准时，我公司将按照国家现行标准执行，并向购货方提供产品样品，经购货方同意后向购货方提供产品，并保证产品质量的稳定和逐步提高。

二、供货方向购货方提供加盖供货单位公章的生产许可证、营业执照复印件。

三、供货方向购货方提供加盖供货单位公章的产品标准复印件。

四、供货方保证所供产品符合法定的质量标准，并对产品质量负责，必要时向购货方提供必要的质量资料，诸如产品检验报告书等相关资料。

五、供货方的产品包装、注册商标等符合国家有关规定。

六、购货方严格按产品包装上注明的贮藏条件贮藏，因购货方对产品保管养护不善而造成产品质量问题由购货方负责。

七、消费者因产品质量问题进行投诉，供货方应积极配合妥善解决，如确属供货方的责任，供货方承担全部责任和费用。

八、质量争议（问题）的处理：

购货方应严格按照制订的技术标准对供货方的产品进行检验，保证检验的公正和科学性，对检验不合格的剩余样品应保留一周。

对确属供货方质量问题的，已经使用造成的损失，由我公司负责。

对确属供货方生产质量问题，没有使用的，由供需双方协商解决（退货或降价）。

九、本产品质量保证书自双方签定供货合同发生供货时生效，业务终止时同时终止。

外购零部件、外购辅助零部件清单及协供应商质量管理

1、目的

为加强外购、外协件的质量管理，提高外购、外协件的质量控制水平，特制定本规定。

2、适用范围

本规定适用于我公司外购件、外协件的检验、试用、退换及与之相关的管理工作。

3、内容

3.1供应部提交质保部检验的外购、外协件，必须有完整的产品标识（包括供方名称、产品名称、规格型号、合格状态等内容），否则质保部不予检验。

3.2送检的外购、外协件应是本公司《合格供方名册》内供方提供的确定产品。

首批（首件或样件）外购、外协件，则须随附该产品的技术标准、检验或检测报告，以及本公司《供方样品检测试用报告》和《商品入库单》一并交质检员检验。

3.3质检员按《外购（协）件检验指导书》或技术部提供的有关标准进行检验，并将结果填入《外购件检验单》或《供方样品检测试用报告》。

3.4

外购、外协件检验采用抽样检验方法

3.4.1

外购、外协件由技术中心以其重要度确定分别为a、B、c类。

3.4.1.1

a类项目，有以下缺陷之一的都应判为a类不合格。

a.对产品功能的影响，既能引起产品丧失功能或会造成安全事故的，用户会索赔的；

b.对外观质量的影响，即顾客会拒收产品，或提出申诉的；c.主要尺寸、形位公差等技术要求与图纸不符，影响安装使用和整体强度；

d.安全和重要部位的漏焊、假焊、气孔、夹渣等严重焊接缺陷；e.密封元件的漏油、漏水、漏气；

f.技术参数、规格型号不符合技术协议和技术要求；i．功能失效、可靠性差、使用寿命短等性能质量；

j.产品标志不符合国家的有关规定。

3.4.1.2

B类项目，有以下缺陷之一的都应判决为B类不合格。

a.对产品功能的影响，既可能严重影响产品功能或肯定轻度影响引起产品局部功能失效的；

b.对产品外观的影响，即顾客可能会发现，并可能会申诉的；c.对包装质量的影响，即包装、密封不良有可能引起损失或锈蚀，漏装附件、说明书、顾客不满意可能会申诉的。

f.零件错装、漏装、损坏等可短时间修复的；

3.4.1.3

c类项目，有以下缺陷之一的都应判为c类不合格。

a、产品功能、外观质量、包装质量对产品可能造成轻度影响，但用户一般不会申诉的。

b、材料主要表面有轻微划伤、凹凸不平、锈蚀等在自然光线下1m处不可见外观缺陷；

f、材料非主要表面有轻微划伤，凹凸不平、光洁度差、油漆脱落、色差异、锈蚀、毛刺、严重污迹等可以修复的外观缺陷；

3.4.2

一般外购、外协件抽样100件之内，检13件，100件以上检20件，当抽样基数小于或等于3件时，执行全检。

3.4.4

标准件按

100件以内检11件，100件至200件检28件，200件至500件检64件，500件至1000检132件，1000件以上检175件。

3.4.5

钢铁材料中的部分项目以及特殊外购件的检验抽样数，按照《外购（协）件检验指导书》执行。

3.5

外购、外协件的合格与否判定。

3.5.1

单位产品的实际质量特性符合规定的要求，判定为合格，否则判为不合格。

3.5.2

外购件抽样检验时发现a级项不合格，既判定为不合格，发现其余项不合格，实行二次加倍抽样检查，二次抽查结果仍有不合格

者，即定为不合格不再继续抽样检查。

二次抽查结果无不合格，即定为合格；对首次抽查的不合格件予以退货。

3.6

外购、外协件经检验判为合格就整批接收，判为不合格由质管开出《外购件检验单》供应部组织退货处理，并在供应商评审时作好记录。

对于生产急用且缺陷为c类的经返工达到标准后由配套部填写《让步接收申请单》，经有关部门签字同意后，可以使用让步接收。

3.7售后及生产过程不合格外购件的处理。

产品制造标准规范

产品制造过程是指从产品的采购、加工、装配、检验、包装到产（成）品交付前的全过程。

产品制造过程的标准化，是运用标准化的原理和方法，对产品制造过程中的材料、加工工艺和工艺装备，制造检验和贮运包装等环节制定、贯彻实施适宜的标准。

产品制造过程中的标准化，对充分满足和体现产品设计要求，提高产品制造技术水平，保证产品实物质量，建立科学合理的生产秩序，提高企业生产效率和经济效益，降低物资消耗和制造成本有重要的作用。

1．采购标准化

采购过程的标准化主要是对采购过程标准的实施监督、提供采购依据、合理压缩采购产品品种规格、制定采购验收规则等标准化工作。

从而保证采购产品质量、缩短采购周期、降低采购成本、加速企业资金周转。

2．工艺标准化

工艺是指根据产品图样和有关技术文件的要求，将原材料、半成品加工成产品的方法，是企业进行生产准备、加工操作、技术检验和生产管理的依据。

工艺标准化是运用标准化的原理和方法，对有重复性等特征的工艺文件、工艺要素、工艺过程进行统一、简化、协调、优化及标准的制定和贯彻实施的活动。

企业工艺方案、工艺路线、工艺规程、工艺装备、

小批试制中的工艺验证、工艺准备及验证工作的

检查总结和工艺整顿对工艺规程、工艺装备中存

在问题等的工艺工作程序标准。

3．工艺装备标准化

工艺装备是产品制造过程中所用的各种工具如刀具、量具、夹具、模具、辅具、钳工工具和工位器具的总称。

开展工艺装备标准化应贯彻实施国家、行业的工艺装备标准，尽量采用外购的标准工艺装备；合理压缩工艺装备的品种规格，扩大工艺装备的通用化，减少专用工艺装备；对重复使用的工艺装备制定企业标准；企业工艺装备的设计、制造、验证、保管、使用都应制定相应的管理标准，使之有序化、规范化。

篇三：

模具质量控制要点

摘要：

介绍模具的生产过程

关键词：

模具、生产效率、质量

一、模具设计的合理性

结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。

因而设计时有必要注意以下几点：

1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。

塑件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀等部位）公差位预留钢料的方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避可能烧焊等措施补救。

2.模具设计时对于推杆较小且多或模具偏心的结构，模具需下导柱结构。

对于多筋位透气窗口处的推出孔可先布置少量，但应注意预留位置（避开运水），以便必要时可增加推出孔或加大筋位斜度以便出模。

在塑件外形要求严格而不能进料的情况下，尽量采用片潜水或推杆潜水的方式进料。

3.模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。

二、模具材料的质量控制

我们制造我模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大50px"width="450px"alt="模具质量保证书"title="模具质量保证书"/>

的影响，据目前的生产条件，模具生产有必要从以下几方面对模具原材料进行质量控制。

1.须选择固定的，有稳定质量保证的材料供应商。

对于关键的模具零件材料，要求提供产品合格证；必要时对材料进行成份化验、探伤等质量检查。

2.认真做好材料进厂检验工作。

要求：

1）材料化学成份正确。

（用火花判别）；

2）材料表面质量好，锻件表面平顺，无明显裂缝折迭、结疤、夹渣，开边后质地

均匀，无任何裂纹、气孔、夹渣等表面；

3）交货硬度合适（HRc26-32）尺寸正确；

4）模架需检查基准面、分型面精度，a、B板材料质量，并要求提供模架出厂检验

报告。

3.生产过程中随时对材料、模架质量进行监控，发现问题即详细记录并及时反馈经营人员处理。

三、模具加工过程的质量控制

1.模具零件加工的质量控制。

1）要求每件零件有图纸，有工艺要求，完工时间要求；未注公差尺寸统一采用

1/2iT12公差等级或配作。

2）加工人员须按零件图纸尺寸要求加工，并要求加工完后自检，并在图纸上注明

自检结果及日期（签名）。

对可量度尺寸，无自检的工件，一经发现错检尺寸的工件，按造成损失的两倍扣罚加工者产值，并责令尽快完成此工件的再生产。

3）钳工小组加工范围外的所有协作加工，均需由车间统一安排加工，加工完经检

验合格后交回钳工小组，由钳工小组长验收，并由车间管理人员登记加工人员产值。

4）钳工小组内部加工的零件，由组长负责控制加工质量，并在图纸上注明有可能

改动的尺寸。

2.模具装配的质量控制

1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料

热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。

2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达至设计要求的使用寿

命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。

3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后

打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。

4）车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意

见后安排试模。

四、模具出厂质量要求：

1．模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。

2．模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。

3．模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。

4．模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。

5．模具外型和安装尺寸，应付合以下条件：

1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉

头，毛刺和伤的痕迹。

2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上没有吊装、吊环用的螺

纹孔。

3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。

4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵

塞且与分型面平齐。

6.车间管理人员和设计者应出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记钳工产值。