成型专业马钢实习论文.docx
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成型专业马钢实习论文
生产实习论文
一．实习地点：
马钢H型钢厂，高速线材厂，车轮轮毂公司；华菱重汽集团，中厚板公司，特殊钢公司；瑞鹄汽车模具公司。
二．实习目的：
接触实际，了解社会，增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。
具体要求如下：
1．通过此次的生产实习使学生更深入地认识钢铁生产企业的概貌，了解钢铁企业的主要生产过程和主要生产工艺，增加对安全工程专业学科范围的感性认识；进一步了解安全工程专业在国民经济建设中地位、作用和发展趋势；
2．巩固、深化所学安全专业理论知识，培养分析和解决工程（或社会、专业）实际问题的初步能力；并为学好后续专业课及搞好专业课课程设计奠定良好的基础。
3．熟悉安全工程技术人员的工作职责和工作程序，获得组织和管理生产的初步知识；
4．虚心向工人和技术人员学习，培养热爱专业、热爱劳动、热爱工农的品德。
三．实习要求：
1．实习前认真复习《冶金生产概论》和所学过的安全专业课程。
2．参观中必须听从引导人员的指挥，严格遵守工厂的安全规定和规章纪律，牢固树立安全第一的思想，切实注意安全。
不得嬉戏打闹。
一旦发现有违反实习纪律者，实习成绩一律以不及格计处。
3．实习时必须认真听报告、做好笔记。
实习参观过程中主动向工程技术人员请教有关生产和安全管理方面的问题。
四．实习流程：
马钢H型钢厂工艺介绍、参观，马钢第三钢轧总厂线材分厂介绍、参观，马钢车轮轮毂公司工艺介绍、参观，华菱重卡公司参观，1780热轧生产工艺介绍，厚板生产工艺介绍，参观瑞鹄汽车模具有限公司。
五．实习内容：
1，安全教育与实习动员在实习开始时，学校组织对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等，如进车间必须穿好工作服佩带安全帽，不能擅自单独行动，有不懂和自己解决不了的问题及时向师傅请教。
“安全是第一，工作是其次”可见安全的重要性！
2，参加宝钢有关工程师、技术人员主持的讲座．听生产工艺报告，了解工厂的主要生产工艺流程
3组织参观由各厂技术人员和实习的指导老师带领，下现场参观，并结合具体设备与工艺流程，进行讲解；
4.书写实习报告结合在工厂的所见所闻和心得体会，撰写报告
公司简介：
马钢：
马钢是我国特大型钢铁联合企业之一，安徽省最大的工业企业，位于长江之滨，地理位置优越，交通快捷便利，素有"江南一枝花"的美誉。
现有在职职工7万人，离退休职工3.3万人。
1993年，马钢作为我国首批9家规范化股份制试点企业之一，成功地进行了股份制改制，重组分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，马鞍山钢铁股份有限公司分别在香港联交所和上海证券交易所上市。
1998年，马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。
经过50年的艰苦创业、自我积累和滚动发展，马钢形了铁、钢、材800万吨配套生产规模，总资产近300亿元。
拥有世界先进水平的冷热轧薄板生产线、高速线材生产线、我国最先进的热轧大H型钢生产线和亚洲最大的车轮轮箍专业生产厂，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，按国际标准组织生产的钢材产品达到钢材产品总量的80%，有38个产品荣获国家、省优质产品称号。
主要生产线全部通过了ISO9001质量体系认证，其中车轮生产线通过了北美AAR认证。
产品出口到48个国家和地区。
近年来，马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。
2001年马钢在全省率先突破销售收入100亿元大关，2003年铁钢材产量分别达到544.6万吨、605.9万吨和556.3万吨，集团实现销售收入167亿元，实现税后利润27.9亿元，在国内冶金行业居第二位。
企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、全国冶金思想政冶工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。
安徽华菱汽车集团有限公司是安徽星马汽车集团有限公司控股子公司，现有净资产5亿元，固定资产10亿元，总资产15亿元以上。
公司拥有员工2000人，其中工程技术人员300人以上，设有国家批准的博士后科研工作站；与日本三菱FUSO卡客车株式会社、五十铃汽车株式会社有长期的技术合作关系，并与三菱FUSO签订了长达10年的技术引进协议；与清华大学、吉林大学、湖南大学、合肥工业大学等国内知名高校建立了良好的产学研合作关系，具有很强的技术开发能力。
公司拥有先进的工艺装备，现已形成年产20000台重型汽车的生产能力，成为国内重要的重型汽车生产研发基地，是国家重点支持企业，被国家评为60家“中国制造·行业内最具成长力的自主品牌企业”之一，成为国家倡导发展自主品牌、坚持自主创新的典范。
瑞鹄汽车模具有限公司
瑞鹄汽车模具有限公司是专门从事汽车车身设计及汽车钣金件模具、夹具、检具开发与制造的高新技术企业。
公司成立于2001年12月，坐落于国家级芜湖经济技术开发区。
投资总额10720万人民币（注册资金6160万人民币）公司从成立之初就本着建设成为具有时代特色的专业汽车车身开发制造公司的企业宗旨发展，力争为中国汽车工业做出贡献。
公司主要业务范围包括从车身开发造型设计、油泥模型制作到模、夹、检具工装设备设计、制作、安装直至调试移交汽车厂投产等一系列环节。
公司拥有各类专业技术人才，确保了设计、生产的每一环节的品质。
公司成立至今已经有多个整车开发项目成功高质量的完成，并得到客户及市场的肯定。
汽车的发展离不开模、夹、检具,汽车工业的发展也会极大程度地推动模、夹具工业的发展。
相反的,只有模、夹具生产水平提高才能促进汽车制造水平提高。
公司正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入，企业已经达到了国际先进水平，拥有了一定的竞争力
实习过程
一，H型钢厂
从1998年马钢第一条热轧H-型钢生产线投产以来，到现在中国已形成了近600万吨的热轧H-型钢生产能力
H-型钢是由工字型钢优化发展而成的一种断面力学性能更为优良的经济型断面钢材，尤其断面与英文字母“H”相同而得名。
其特点如下：
→翼缘宽，侧向刚度大。
抗弯能力强。
→翼缘两表面相互平行使得连接、加工、安装简便。
→与焊摄工字钢相比，成本低，精度高，残余应力小，无需昂贵的焊接材料和焊缝检测，节约钢结构制作成本30%左右。
→相同截面负荷下．热轧H钢结构比传统桐结构重量减轻15%-20%。
→与砼结构相比，热轧H钢结构可增大6%的使用面积，而结构自重减轻20%一30%，减少结构设计内力。
→H型钢可加工成T型钢，蜂窝梁可经组合形成各种截面形式，极大满足工程设计与制作需求。
H型钢主要用于工程，厂房设备，机械设备，桥梁，高速公路，民房等;机械性能和物理性能好，牢固，节约能源和环保的效果。
H型钢是一种经济型断面钢材，广泛用于工业、建筑、桥梁、石油钻井平台等方面，据预测2005年我国H型钢需求量约250万吨，2010年需求量500万吨，但目前我国H型钢年生产能力为120万吨，市场需求量非常巨大。
目前国内主要有安徽省马鞍山市的马钢公司、莱芜钢铁有限公司、日照钢铁、津西钢铁及长治钢铁生产等。
马钢为我国第一家生产H型钢企业
二，高速线材厂
马钢第三钢轧总厂线材分厂是目前国内重要的线材生产基地，于2002-2003年与SMS公司合作，对主体设备进行全面改造，形成了70万吨/年的高品质线材生产能力。
在轧制工艺上能够实现世界先进的工艺技术——热机轧制，多途径的大圆盘活套控制技术，为控轧控冷工艺的良好实施提供了基础；加长的斯太尔摩空冷辊道可实现延迟、强迫等冷却方式。
二、线材连轧工艺介绍
A加热炉区域设备流程
1.钢坯经吊车运至上料台架，做好隔号标志后，通过步进机构落入入炉辊道上。
2.入炉辊道转动，按一定时间间隔将坯料送入加热炉。
3.加热炉步进梁动作将加热好的钢坯送至出钢平台，通过推杠杆推出炉门，经分钢器进入轧槽。
4.除鳞机对进入轧槽前的钢坯进行高压水冲，除去氧化铁皮。
1
上料台架
4
加热炉
7
分钢器
2
5
推钢杆
8
除鳞机
3
入炉辊道
6
拉钢机
B.连轧机组工艺平面图
1．粗中轧机为老式的水平二辊扭转轧机，设备比较陈旧，且对轧件表面质量的控制也有影响，特点是小张力轧制
1#、3#轧机轧辊采用箱型孔，4#～11#轧机为椭-圆孔型系统，1#、4#、6#、#8、10#轧机出口安装扭转导卫。
钢坯咬入1#轧件孔型后，经6道轧制，形成Φ70.0mm的轧件；经过1#飞剪剪除头尾缺陷，进入中轧机组，经4道轧制产生Φ38.0mm的半成品圆钢。
2．预精轧机组为平立交替式连轧机组，手动压下机构调整辊缝值。
12#～15#轧机采用不锈钢球磨铸铁辊环，16#、17#轧机使用WC硬质合金辊环，液压小车加压，装卸辊简单，调整操作方便。
来料尺寸Φ38.0mm，15#出口条形尺寸Φ23.5～26.8mm（分规格），17#出口条形尺寸Φ18.8～21.2mm（分规格）
3LOOP1活套处于11#～12#轧机之间，活套的目的在于调节机组间张力，通过储存套量实现无张轧制。
Ⅰ预精机组内部的LOOP2、3、4，通过起套装置动作后，可消除轧制过程中的架间张力，利于生产稳定和减少轧件尺寸波动。
4水箱的作用在于降低轧件因变形而产生的升温。
5在预精轧两个机组间设置一架碎断剪（2#飞剪），正常情况用于轧件的头尾剪切，故障时将轧件导入碎断装置，同时配合的还有两个机组前的卡断剪闭合。
精轧机组（FB）：
德国西马克公司引进，45°无扭精轧机组，高速设备，共8个道次。
主要承担Φ6.5～11.0mm规格的各种线材生产。
优点包括：
效率高、轧件尺寸精度高、调整操作方便。
减定径机组工艺流程及技术参数
1.从德国SMS公司引进的减定径机组，是目前世界一流的设备，由二级齿轮传动，可实现45min机组快换。
2.FRS孔型压下量较小，主要作用在于获得外形圆、尺寸偏差小、和表面光洁度高的线材。
3.减定径机组存在的另一个重要作用，就是在现有的工艺布置条件下，可以实现热机工艺。
4.Obeys在线测径仪，旋转镜头，360°检测能反映出线材真实形貌。
C风冷运输线（LCC）
ØPR4夹送辊主要是为保证吐丝正常而设置，一是小规格的尾部降速，二是大规格的尾部提速。
Ø吐丝机是将线材布圈成卷的机器，根据不同的钢种、规格可调整吐丝参数和倾斜度，以获得符合要求的线卷。
Ø目前我厂的风冷运输辊道共有12段（包括入口段和出口段），18台风机，40个罩盖，根据工艺不同实施轧后风冷
夹送辊参数：
气缸压力、辊缝、超前系数、扭矩限幅、辊径
吐丝机参数：
超前系数、扭矩限幅、吐丝管尺寸
风冷辊道参数：
辊道速度：
0.08～1.3m/s
风机开启量：
0～100%
罩盖开闭及顺序
D单轨及打捆机
I.单轨是指运载“C”型钩的轨道，“C”型钩是运载线卷的设备，线卷在“C”型钩上处于自然冷却状态（类似于去应力退火状态）。
II.打捆包装是线材生产线的最后一道工序，目前我厂使用的打捆机是从瑞典引进的设备，可以实现自动化操作。
3打捆工艺流程：
“C”型钩到位-----横移桥进入--------“C”型钩进横移桥----------线卷移至打捆机中线----------托板船升起------前后压板推进------打捆头进入---------穿线-----纽结打捆头退出-----压板后退-------托板船下降--------横移桥推出-----“C”型钩进入轨道
粗轧机主要工序介绍
压下装置
Ø压下装置采用了：
电动压下+液压（APC）；
Ø电动压下作用是设定辊缝值；根据来料厚度及所要求的压下量对辊缝快速进行设定完毕，确保粗轧机的轧制节奏。
电动压下的速度为20/40mm/s。
Ø液压APC作用是对工作辊辊缝调零、调平、过载保护及对粗轧机轧制时的压靠起着回送的功能；同时液压APC响应速度快和控制精度均高于电动控制，相应的提高了粗轧带坯厚度精度。
Ø该系统机械行程：
30mm、工作行程：
20mm、压下速度：
Max.2.0mm/s。
Ø目前，国内粗轧机下工作辊的辊面标高一般都是“固定”的，它根据轧辊辊径变化，利用下支撑辊与轧机牌坊之间的垫块来调整下工作辊辊面的标高。
但在生产过程中，由于下工作辊的辊面标高是“固定”的，而实际坯料厚度变化、压下量的变化等情况；在实际生产过程中，会产生板坯头部的“上翘”或“下扣”现象；目前一般采用上、下辊的辊压差和上、下辊的速度差来解决“上翘”或“下扣”。
这种处理方法，实际是一个预设定；但是在实际生产过程中，许多量或因素是在不断的发生变化，事先是无法预知；所以在实际生产中“上翘”或“下扣”现象经常发生。
由于板坯“上翘”或“下扣”将会影响轧制稳定性，特别是在不锈钢的生产过程中，对轧制的稳定性显得更为重要。
针对上述情况的分析，1780热轧在粗轧机上采用了压上装置。
它根据来料厚度、压下量的变化、板坯上、下表面温度差、上、下轧辊线速度差等原因对下工作辊的辊面标高进行调整，解决轧制过程中的“上翘”或“下扣”情况。
特别是在轧制不锈钢时带坯易产生“上翘”或“下扣”的问题；现使用压上装置可调节轧制线的高度，使轧制线高度保持在：
辊道面标高+1/2（带坯厚度+△H）；以解决不锈钢坯的“上翘”或“下扣”问题。
压上装置动作是在每道次轧制间隙的时间、根据需要和实际情况对下工作辊辊面标高进行调整，通过下工作辊辊面标高的调整可以解决轧制过程中的：
“上翘”或“下扣”现象、保证操作稳定性和产品质量。
由于中间坯宽厚比较大、散热面积大，其中间坯在精轧机组与粗轧机之间的中间辊道上温降速度快；例如：
当中间坯厚度25mm时，中间坯的温降将达1.7℃/S。
这样，中间坯进入精轧机组的头、尾温差将较大；以1780热轧机中间坯长＞80M时、则中间坯进入精轧机的头、尾温差将大于100℃。
如此大的头、尾温差，在质量上，影响带钢头、尾厚度精度；在品种上，对轧制薄规格带来一定的难度；同时也限制了坯料尺寸的加大及成材率的提高。
特别是在生产薄规格奥氏体不锈钢时，不锈钢中间坯的温度情况就显得尤为重要。
因此，为了提高产品厚度精度、扩大产品规格、提高成材率，都要求粗轧区在轧制、输送过程中，抢温、保温，使轧件能保持较高而又均匀的温度。
为此，1780热轧机在中间坯保温措施方面选择了：
无芯轴热卷箱。
采用了无芯轴热卷箱它比有芯轴热卷箱进一步提高了中间卷的内圈温度。
热卷箱主要部件见简图
采用热卷箱具有如下优点：
Ø消除中间坯头、尾温差，提高带钢轧制精度；
Ø精轧机可采用恒速轧制，提高轧制稳定性；
Ø提高中间坯的整体温度，降低精轧机的轧制负荷；
Ø缩短粗轧机至精轧机之间的距离。
Ø入口导卫
由二侧液压缸驱动，使辊架、辊子、导板均提升至热卷箱投入使用的工作位置，与入口侧上横梁及上弯曲辊架上的导板形成入口槽，将中间坯导入上、下弯曲辊之间。
具体参数见粗轧机导卫参数表。
Ø弯曲辊
根据来料厚度，对弯曲辊辊缝值进行设定；通过提升液压缸调节弯曲辊的辊缝值，中间坯经入口导槽进入弯曲辊后、板坯头部形成原始弯曲曲率；要求该原始弯曲曲率值为板坯头部能撞击成形辊并能形成内圈（在送坯的情况下）；在随后的工作中，弯曲辊不断的送料、直至完毕。
Ø成形辊
热卷箱投入使用时，成形辊因定在准备位置；该位置能使经弯曲辊后的板坯头部进行撞击，并随着弯曲辊不断的送料逐渐形成一个圆（内卷）。
但当中间坯不需要进热卷箱时，成形辊由液压缸调整至水平位置、作为中间坯传送辊道，便于中间坯通过。
Ø1#工位托辊
热卷箱开始卷取时，1#工位托辊处于准备位置；当带坯成卷卷取时，随着卷径的增大，在重力作用下，带卷将与1#工位的1A托辊进行接触；随着卷径的不断增大（至一定值时），带卷随着重心的偏移，带卷将与1#工位的1A托辊、1B托辊同时接触，并随着卷径的进一步增大，1B托辊会逐渐降低、直至卷取完毕，最终将带卷尾部准确的仃在开卷所需的位置。
Ø开卷器
当卷取完毕后的带卷尾部处于开卷所需的位置时，开卷器的回转臂进行转动，使开卷器的开卷刀沿着带卷外圈滑动并插入带头与带卷之间的缝隙；托卷辊带动中间坯卷反转，将带坯打开，使其尾部变成头部进入夹送辊。
然后开卷器抬升至初始状态。
精轧及卷取区域的设备及工艺
•精卷区域是指:
从粗轧热卷箱之后到钢卷运输链之间的区域,在该区域,所有的生产操作都集中在一个主操作室内,在线的主要工艺设备有:
切头飞剪、除鳞系统、七架精轧机、层流冷却系统、地下卷取机及打捆、称重、喷印、运输和离线质监设备等。
钢卷从热卷箱出来进入切头飞剪区域，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。
带坯经切头飞剪切头后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮,不锈钢用蒸汽进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制，带坯经过F1～F7四辊式精轧机组，轧制成1.2～12.7mm的带钢。
为确保带钢的厚度精度，F1～F7设有响应速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有效控制带钢的凸度和平直度，F2～F4采用轧辊成对交叉的PC轧机和F1～F7轧机上采用工作辊弯辊装置；同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量，在F5～F7机架设置了在线磨辊装置（ORG），并预留了OPM（在线的轮廓仪）装置。
另外，为提高带钢表面质量、减少轧制功率、延长轧辊寿命，设置了轧制工艺润滑装置；为保证低碳钢铁素体轧制工艺的最佳化控制，机架间冷却水的水量可调。
每架精轧机出口设有抽风装置。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC轧机的交叉角、机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定，并可动态调整，实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度以及厚度、宽度、温度等轧线检测仪表。
由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。
为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。
计算机过程控制系统将根据钢种、规格、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。
带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。
卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。
钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。
对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机
热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热轧商品钢卷跨（D－F跨）；热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（B－D跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（A－B跨）。
钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。
三、精轧机的的几项的关键技术
1、混合轧制生产工艺2、铁素体轧制生产工艺3、双相钢生产工艺4、切头最佳化
5、异周速转鼓式切头飞剪6、精轧机组前设置立辊轧机F1E7、精轧机组板形控制8、厚度自动控制9在线磨辊装置（ORG）10轧制工艺润滑技术11层流冷却装置
12带AJC的全液压卷取机
三．中厚板厂
一、厚板生产特点：
相对于薄板（热轧、冷轧产品），厚板的特点一是多品种、小批量，二是社会责任重大。
二、主要产品（特殊专用板）用途与市场（产品手册）：
如超高强度结构板、高强韧容器板、中、低温压力容器钢板、耐磨钢板、耐热板、装甲板、舰艇板、航空用结构钢板、低磁钢板、海洋平台钢板、耐蚀板等，结构板如桥梁板、建筑结构板等，锅炉容器板、船板如普通船板、高强船板等。
产品交货状态：
热轧、控轧、TMCP、热处理
主要工序流程图
板坯库工艺流程简述
Ø板坯库工艺流程简述
炼钢连铸运送来的倍尺坯，通过辊道运送到宽厚板厂的板加区1＃和3＃板坯库的跨间里。
Ø由辊道收料，把板坯送给二切线的辊道上；然后板坯由辊道运送给板坯对中辊道上。
板坯对中后被运送到测长、喷印辊道上进行测长、喷印，然后被运送到切割辊道进行切割。
Ø在切割辊道上设有3组切割机（先上2组切割机）。
2组切割机可以分别各自单独进行倍尺坯一切二块的操作。
也可从一起操作，把倍尺坯一切三块。
切割后的定尺坯被运送到输送辊道上，然后逐一被运送到去毛刺机辊道上去毛刺。
去毛刺后，板坯被运送到卸料辊道上。
在此由30t半门型吊车逐块从辊道上卸料，堆垛收集，再经大吊车运至板坯堆场入库。
经过跨车送入备料点，按轧制计划备料，再经大吊车运入装料辊道侧上料点，由半门型吊逐块吊上装料辊道。
经称量核对后，辊道将其运送到加热炉装料端，由推钢机装入加热炉内进行加热。
、
装炉、加热及出炉
Ø共设1座推钢式加热炉和两座步进式加热炉，其中一期第一阶段建设1座推钢式加热炉和1座步进式加热炉。
Ø由30t半门型吊车，将板坯按轧制计划要求一块块吊放到上料辊道上。
板坯向入炉辊道方向上运输，在称量辊道上称重，以核对板坯重量。
之后，板坯送到1号或2号加热炉炉后的入炉辊道上，由装炉辊道送至加热炉前，再由推钢机将板坯送入加热炉内加热。
Ø1＃加热炉跨备料点，用吊车上料，吊车上带有称重。
Ø在已给定的坯料条件下，加热炉均采用双排装料。
Ø加热的工艺操作包括对加热温度、加热速度、加热时间等工艺参数的控制以及对炉温制度、炉内气氛和炉压等的控制。
Ø坯料一般加热到1,100℃～1,200℃。
对于中高碳钢、合金工具钢和高铬高镍类合金钢，加热温度偏靠下限。
Ø对控制轧制所采用的微合金化钢，出于缩短轧制过程中的待温时间和细化奥氏体晶粒的双重要求，一般需采用低温加热。
加热温度可进一步降至1,050℃左右。
加热温度和加热时间的控制应保证微合金化成分在奥氏体中的部分固溶和奥氏体晶粒的均匀化。
@轧制
1.在轧机前后（粗、精）设置有转钢辊道和推床。
2.一般情况下，普通热轧、控制轧制过程都包含成形轧制、展宽轧制和延长轧制三个基本阶段。
3.送达轧机处的板坯，将根据不同的钢种和成品规格，有以下两种轧制工艺：
A普通热轧
对一般用途的普通碳素钢、中高碳钢、部分合金结构钢以及成品厚度在80～100mm以上的各类钢板，均采用普通轧制工艺。
B控制轧制
对于成品厚度在5～80mm的造船板、锅炉板、容器板、管线板、各类高强结构板及部分海洋石油平台板等低碳低微合金钢，屈服强度级别约在500MPa左右及以下者，采用控制轧制工艺生产。
控制轧制一般采用多块钢交叉轧制方式。
根据轧制方式的不同，两阶段轧制的中间坯主要在粗轧与精轧机之间的输送辊道上待温，精轧机单机架生产时也会在精轧机与ACC装置之间的输送辊道上待温，有时还需在ACC装置中待温；三阶段轧制的中间坯除在精轧机与ACC装置之间的输送辊道上待温外，还要在精轧机的机前辊道上待温。
在控制轧制时，受轧机能力和轧制工艺等因素的限制，多块钢轧制的块数一般双机架不超过7块，单机架不超过5块。
@轧制中再生氧化铁皮的去
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