原料仓库管理制度.docx
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原料仓库管理制度
原料仓库管理制度
18-原材料仓库管理制度原材料、成品仓库管理制度CG-ZD-18-2013.01一、目的本制度对于仓库的收、发、贮、管作了规定，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，贮存时不变质、不损坏、不丢失。
二、适用范围适用于原料库和成品库（待处理品）的管理。
三、内容1、职责原料库管员负责原材料的收、发、管工作。
成品库管员负责成品的收、发、管工作以及退回货物的前期验收。
待处理品由成品库管员负责待处理品的收、发、管工作。
2、入库2.1原材料的入库。
2.1.1原材料到公司后，由库管员指定放置于仓库待验区内，应做出待验标识。
大宗的货物可以在没有卸货前，由库管员按《过程和产品的监视和测量程序》的规定进行到货验证和报验。
验证的内容包括：
品名、型号规格、生产厂家、生产日期或批号、保质期、数量、包装状况和合格证明等。
经验证合格的，库管员提交《采购收料通知》报质管部检验；经验证不合格的，通知采购部进行交涉或办理退货。
2.1.2库管员接到质管部检验结论为合格的检验报告后，应及时办理入库手续，并将待验区内的货物转移到库内合格区存放，已放在仓库合格区的待验品，应将待验标识取下；接到检验结论为不合格的检验报告时，应按规定做出不合格标识，等待不合格品审理。
接到《不合格品评审表》后按处置结论执行。
2.1.3采购部开具采购收料通知单交库管员作为收货入库凭证。
2.2成品入库2.2.1检验结论为合格的产品生产部开具《入库单》到成品库办理成品入库手续，在办理入库时，库管员应检查、核对产品的品名、型号、数量等标识是否正确、规范以及外包装是否干净等，符合要求的方可入库。
2.2.2成品入库后应放置于仓库合格区内。
2.3待处理品入库成品库库管员负责退货入库工作；库管员应检查核对产品的品名、型号、数量、批号等是否属实，对入库单进行审核。
2.3.1产品入库后，库管员应及时审核，在帐上记录产品的名称、型号、规格、批号、生产日期、数量、保质期和入库日期以及注意事项。
并《产品标识和可追溯性控制程序》的规定做出标识。
2.3.2未经检验和试验或经检验和试验认为不合格的产品不得入库。
2.3.3库管员应妥善保存入库产品的有关质量记录（验证记录、原始质量证明、检验报告单等），每月将这些质量记录按时间顺序和产品的类别整理装订成册、编号存档并妥善保管。
3、贮存3.1贮存产品的场地或库房应地面平整，便于通风、阴凉、避免阳光直晒，以防止库存产品损坏或变质。
合理有效地利用库房空间，划分码放区域。
库存产品应分类、分区存放，每批产品在明显的位置做出产品标识，防止错用、错发。
具体要求如下：
3.2库存产品标识包括产品名称或代号、型号、规格、批号、入库日期，由库管员用挂标牌的方法做出。
若产品外包装已有上述标识的，仅挂产品型号的标识牌即可；3.3库存产品存放应做到三齐：
堆放齐、码垛齐、排列齐。
离地、离墙10～20厘米，并与屋顶保持一定距离；垛与垛之间应有适当间隔；3.4成品按型号、批号码放，高度不得超过6层；3.5原材料存放按属性分类，整齐码放，小桶包装码放高度不得超过规定层数；小桶包装码放高度不宜过高，以防损坏产品；3.6放置于货架上的产品，要按上轻下重的原则放置，以保持货架稳固。
4、出库4.1生产部生产人员凭《领料单》到原料库领取原材料。
4.2原料库库员每天按《领料单》上原料的实际数量备料、发放，发料时在《领料单》上填写该原料的批号，以达到可追溯的目的。
4.3技术部开发人员凭经部门经理审批的《出库单》到原料库领取原材料。
4.4提取成品时必须有销售部开具的《出库单》。
4.5原料库和成品库的库管员凭经审批的《领料单》或《出库单》、发放原材料、或成品，发放时应做到：
4.5.1认真核对《领料单》或《出库单》、的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完备的不得发放；4.5.2发放时，应认真核对实物的品名、型号和数量，符合领料或出库凭证要求的才能发放；4.5.3发放完毕，库管员应对《领料单》或《出库单》、进行审核，交会计部，单据应妥善保管；4.5.4发放时，若产品标识破损、字迹不清，应重新作出标识后发放；4.5.5同一规格的原料、成品应按先进先出的原则进行发放。
5.仓库内部管理5.1仓库的主管部门应对仓库进行不定期的抽查，检查账、物、卡相符状况，存放情况、标识情况；应抽查物料的仓储情况、环境条件、有无错放、混料及超期贮存、变质、损坏等现象。
发现问题，及时解决。
5.2仓管员应经常对库存产品进行检查和维护，发现变质或标识脱落等现象应及时向直接上级报告，及时处理。
5.3仓库人员应进行经常性动态盘点，做到日清月结，保持账、物相符，年中和年末应配合财务部搞好盘点工作。
5.4仓库做到通风、阴凉、清洁，避免阳光直晒。
5.5消防器材不允许占压。
5.6退库的成品应按品种、型号分别摆放并予以标识，经品管人员检验为合格的办理入库。
经检验为不合格的，按不合格评审处置意见办理，并作出待处理标识。
5.7成品库另划待处理品区，存放退货及处理货品并予以标识，同时配合有关部门按程序做好退货处理工作。
5.8材料库根据生产计划，做好查料、备料工作，严格按领料制度发放材料。
根据生产计划和库存情况时填写《物料报缺单》，以保证生产正常有序,减少停工待料事件的发生。
5.9凡打开包装的原料、半成品和成品，都应重新包装，保证密封，不允许敞开存放。
没有标识的应做出标识。
6.仓库的安全事项6.1加强消防器材的保养、清洁及维护，消防设备区域不得堵塞；6.2物料堆入不得靠近电源插座，通道保持畅通；6.3物料包装完整且做好防尘工作，仓管员每天下班须关闭电源、锁好门窗；6.4物料不得直接置放于地面上避免受潮而变质原辅料仓库管理制度武汉嘉华汽车塑料制品有限公司原辅料仓库管理制度（草案初稿）任杰2013-1-14标题：
1目的2适用范围3定义4原辅料仓库管理目标5分工与布局6职责与工作内容7收发流程示意图8补充规定9交接班事宜10附件（表单样式）此草案基于TPS的精准化思想，遵照MRP原理，旨在提出一种仓库管理模式由传统型库房到物流型库房转变的设想。
（能力所限本稿未能全面策划新模式。
）武汉嘉华原辅料仓库管理制度1.目的为了完善原辅料仓库物资的收、发、存管理，确保生产经营中的物料需求，加强库存控制，规范仓管业务流程，健全仓库帐务手续，推动仓库管理精准精益化和物耗控制方式的持续改进，特制订本规定。
12.适用范围本制度适用于公司内原辅料仓库。
3.定义为加强对本制度的理解沟通，特对后文中的仓管术语定义如下：
3.1原辅料仓库：
按现状，指存放原料、辅料、包装物、半成品、五金配件的所在。
目前的所有人员均属于这一组织体。
3.2库位：
指某种物资存放的位置或方位。
库位按一定的顺序进行编号，方便在收发及清理盘点过程中查找。
入/出库单上标注库位、仓库系统帐上记录库位、物料卡上标识库位、物料存放位置标记库位，是保证库存物资有序管理的一种手段。
3.3物料卡：
记录对应物料收入、发出、实际结存的一种卡片，方便快速查阅物料的收发情况。
是对库存物资有效管理的一种工具。
23.4标签：
是贴附在某箱（件、包、袋、托盘）物料上的一种标签，标示其物料编码、名称、规格、数量，甚至入库日期、出库先后、品质状态等信息。
3.5物料编码：
本公司为便于高效管理物资而编订的，供内部使用的物料ID3。
是仓库系统及财务系统，快速识别某种物料的一种仓管手段。
3.6备料区：
是存放即将发出物资的地方。
根据需求部门（生产、装配、计保、外协等）的需求数量、规格等要求清理。
并注明发往机台、发出时间等要求。
备料区的另一个功能是调节人力资源。
白班在下午空闲时间准备夜班部份用料；夜班在凌晨空闲时间准备部份白班用料。
43.7待检区：
是存放等待品质检验物资的地方。
收到供应商（或第三方物流、快递）的货物后，根据TS16949及公司质量部要求，应先检验后入库的物料，存放在待检区。
53.8退货区：
是存放经品质检验判定为不合格物料，准备退还供应商的地方。
退货物料应贴附退货标签。
不良品可贴附标签与退货物料邻近存放。
3.9退料区：
是存放公司内部，如机台、装配、计保等部门因计划改变或设备故障，未用完的物料。
退料物资由车间退料员贴附退料标签，注明品名、规格、数量、机台或对应生产产品（便于产品成本统计）。
3.10呆滞品区：
是存放未处理（报废或售卖）物料的地方。
呆滞品应贴附呆滞标签。
呆滞品区的设立可使库区管理更加规范化。
3.11管理看板：
仓库管理看板是一种张贴管理规定、通知的板报管理工具。
3.12库位看板：
标示各库位内存放物料名称、规格，及库存控制量的一种板报式仓管工具。
1以物料供应保障为中心，物耗控制和仓储管理为基本点的运作模式，是现代PMC物控工作的趋势。
也是ISO/TS16949质量与CCA2012:
2008成本体系所提倡的。
本制度所提出的根据MRP原理，按BOM出库流程模式旨在响应这两套标准的要求。
（excel仓库管理系统可以实现从产品订单到产品交货中各环节的需求预算的功能）。
2物料卡：
一物一卡，挂贴于物料存放库位。
（目前在管理看板上）。
3物料ID：
或称物料编码，是物料的身份证，包括名称、规格、型号、计量单位、包装方式、产地等信息。
4备料区的功能，只有在新仓管模式下才能更好地发挥作用。
5响应ISO/TS16949标准7.4.3.1要求。
3.13库区示意图：
标示仓库内各类物料在各个库位的一种方位图表式仓管工具。
3.14仓库系统帐与财务系统帐：
仓库系统帐是仓管人员采用函数和VB语言设计的一种EXCEL电子帐；财务系统是外购的，专业团队采用其他编程语言开发的套装账务软件。
3.15定置管理：
是对物料定库位、定库容的一种仓管方法。
4.仓库管理目标4.1采用ABC仓管方法，分类管理。
库管物资的存放要求整齐、规范、防损等。
64.2贯彻JIT管理理念，准时、准量、准确地向需求部门送达物料，确保生产经营顺畅进行，物流链紧密衔接。
4.3帐务准确，帐、卡、物三相符。
74.4有效控制库存，逐步降低最高库存量，8加快资金周转，减少流动资金占用。
4.5致力创新仓管模式，降低物流费用。
5.分工与布局仓库人员以协作为主，分工为辅。
在全员性工作方面重协作，在管帐、管物、管发货方面重分工。
物流员重在协作，记帐员、库管员重在分工9。
白班与夜班之间也需要协作10班长负责原辅料仓库的日常管理，并组织协调仓库人员展开工作。
重点是带领库管员、物流员收发、整理物料。
仓库设记帐员一名。
库管员二名（一名负责原料、包装，一名负责辅料、半成品、五金）。
物流员六名，其中白班4人，夜班2人。
（夜班中指定一名人员负责夜间全盘工作）。
记帐员根据准确的下一班次生产计划，预先开出部份机台所需的物料。
白班在下午18：
00—20：
00空闲时间为晚班备料；晚班在早上5：
00—8：
00空闲时间为白班备料。
116.职责及工作内容6.1记帐员：
6.1.1记帐员应知应会熟悉基本会计原理，及帐务知识。
熟悉物资收发流程及要求。
包括异常流程处理。
熟悉库区物料分类，了解库位存放物料基本情况。
了解各产品物料BOM，并根据生产装配计划，使用仓管系统开具出库单。
了解EXCEL函数及VB代码，熟练使用仓库管理系统管理帐目，汇总各类报表。
6.1.2记帐员职责有权拒绝明显质量问题物料的入库。
如破损、变形、脏污等。
有权拒绝未收到物料办理入库或补开入库单的要求12。
对短数物料按实际数量办理入库。
有权对经常短数的或有质量问题的供应商提出罚款建议。
对入库、出库帐目及各类报表准确性负责。
对收受短数、具有明显质量问题的物料负责。
及时、准确地上交各种报表（进出存汇总报表、物料明细报表、月盘存表、到货日报、物料报检报表、产品消耗报表、供应商到货报表、呆滞品报表等）。
6.1.3记帐员工作内容重在管帐。
负责与库管员一起清点验收到实物，并利用仓库系统打印入库单。
67防损包括：
差错被盗、雨淋潮湿、破损变形、过期变质、鼠咬锈蚀、无用呆滞等。
响应ISO/TS16949审核要点10.7的要求。
8目前最高库存可能有点高。
改变物流模式可以降低（题外话）9发货有时间要求，齐心合力，协作则快；帐、卡有准确要求，责任到人，分工则准。
10白班与夜班的协作需要仓库管理者具备一定的组织协调能力。
11此方法试行。
前提条件是生产计划准确，至少大部份机台计划不会改变。
12补单现象，一是缘于物耗超标，二是缘于单据传递随意，造成失落，三是缘于物料收发手续不健全。
根据生产装配计划及仓库实有库存，以及物料BOM13，利用仓管系统打印出库单。
出库单交库管员清理货物。
有新产品时及时取得BOM表，更新仓管系统。
收集整理入库、出库单据，交财务系统统计员。
存根联装订留存，月底上交存档。
核对仓管系统打印单据的实际收发规格、数量情况（特别是包装袋），如有差别，及时修改。
每星期与财务系统统计员核对一次帐目。
汇总仓库进出存帐目，物料明细帐目，库存控制（超高、超低报警）14，到货报表，盘存表，产品消耗及分析报表15，到货物料报检表16。
与库管员的物料卡核对，参与实物盘点，并完成盘存表等等。
6.1.4记帐员考核指标收货差错次数，帐目差错率（与物料卡核对，按单据张数计），报表准确率（按报表项目个数计），报表延时天数。
6.2库管员：
6.2.1库管员应知应会熟悉物料保管知识。
各种物料的存放库位，保质期限，保管方法。
熟练使用仓库的两种叉车。
6.2.2库管员职责同记帐员一、二、三条。
有权对车间不规范退料提出意见或拒收。
负责入库及车间退料物资放入定置库位。
库房6S工作，整理库位物料。
负责及时准确登记物料卡。
管理并更新库位看板。
6.2.3库管员工作内容重在管物、管卡。
负责与记帐员一起点验收到实物。
记帐员取得出库单后，根据机台换模时间先后次序，与物流员一起清点发出实物（库管员侧重于点数，物流员侧重于装卸）。
出库遵循FIFO原则，按物料批号先进先出17。
收发物料时记录物料卡并与实物核对，每星期与记帐员的帐目核对一次。
每天抽查盘点实物10个，并填写《库管员自查记录》，月终全面盘点。
管理并及时更新库区示意图、库位看板。
6.2.4库管员考核指标收货、发货差错率（按单据张数计），物料卡差错率（与实物核对按张数计），库位整齐情况（按库位数计），库位看板更新情况（按不相符个数计）。
6.3物流员：
6.3.1物流员应知应会熟练使用仓管两种叉车。
了解叉车保养知识。
熟悉各种物料存放库位。
熟悉车间机台分布。
6.3.2物流员职责对安全装卸与运送负责。
对延时或送错机台负责。
与库管员一起将入库或车间退回物料放入定置库位。
负责电动叉车的维护保养。
6.3.3物流员工作内容1314响应CCA2012:
2008成本管理体系7.2.2c的要求。
响应ISO/TS16949审核要点10.10的要求。
15响应CCA2012:
2008成本管理体系8.3.2a的要求16响应ISO/TS16949审核要点9.15的要求。
17响应ISO/TS16949审核要点10.8的要求。
重在发货。
负责按照出库单标注的机台，将物料送到需求机台，向上料员交货,上料员签收后将出库单交给记帐员复核。
每天检查保养叉车一次，特别是电瓶、车轮、升降架等部位，并做好《叉车维护记录》。
协助库管员做好库区6S工作。
6.3.4物流员考核指标配送及时准确情况（按机台投诉次数计），叉车保养情况（按保养记录及实际状况），叉车维修费用降低率（与上年对比）。
7工作流程示意图（粉碎料入库略）7.1入库流程：
物料送到—→库管员同记帐员验收—→库管员或物流员放入库位说明：
因为本图重在流程，所以对物料存放分区（库存区、待检区、备料区、粉碎料区、不合格品区、退货区、呆滞品区等）未加列示。
7.2出库流程生产计划下达—→仓库系统开出库单—→库管员凭单与物流员一起清理物料—→物流员送达机台并由上料员签字—→出库单交库管记卡、记帐员复核181918此流程意在实行限额发料，将现代仓管模式赋予仓库的物耗控制职能落到实处。
对于生产中异常原因需要多耗的领用，增加补料单。
补料单的多寡反映生产消耗的异常状况程度。
19遵循TPS前道工序（上一环节）以后道工序（下一环节）为客户的理念。
8补充规定（对以上职责、流程未尽事宜的补充）8.1有关劳动纪律遵照公司有关制度执行。
8.2接收物料尽可能两人同时点验数量。
封装物料尽可能拆开清点实数。
不得向供应商或第三方交货人提出无端要求。
8.3收货后及时移送相应库区或库位，并更新物料卡及库位看板。
注意核对入库后库存。
各种物料必需使用托盘，不得随地乱放。
8.4库区物料实行定置管理：
分类别、定库位、定存量（最高最低库存）、规范摆放（原料每托一吨，纸箱每托高1.5米或采用五五法等等）。
装配辅料可按消耗对象（产品）分类定库位20。
8.5堆码方法或要求：
所有物料堆码应尽量做到角对角、边对边。
立体货架存放货物尽可能采取上货架轻下货架重的原则。
需要用缠绕膜固定的，一定要先打包后上架。
8.6FIFO原则：
先进先出，先发批次日期早的物料，先发车间退回物料（特别是已经兑和色母或混合其他物料的原料），先发零星散包。
8.7对经常发放的生产常用物料，经济价值较高的物料，每天抽查，一星期一大查，月底全面盘点。
8.8防损规定：
夜间或下班前注意关闭库房门窗，雨雪天气检查有无漏雨。
危险及易燃易爆物品分开保管。
防锈防潮物品高处存放。
9交接班规定白班夜班应当面讲清，并将有关事项写入在交接班记录。
交接班单据包括：
送货清单、出库单、退料单等。
交接班信息包括：
物料库位移动、新入库物料、叉车状况、有关通知、门窗状态等。
10附件：
相关表单10.1入库单示例10.2出库单示例20按BOM表开出库单后，同产品所需辅件集中存放，可以快速发货。
10.3消耗分析10.4各产品消耗明细（表中消耗为对应该产品本月出库数）10.5进出存及报警示例10.6全年入库出库即时帐示例10.7入库出库分类统计示例10.8物料明细帐示例10.9供应商送货明细帐示例10.10物料自查表10.11仓库交接班记录仓库原辅料管理制度原辅料仓库管理制度1、初检、编号、请验。
1.1、原辅料进厂，由仓库专人按货物凭证或合同协议核对后，检包装是否受潮、破损、标签是否完好，与货物是否一致等，凡不符合要求，应予拒收。
1.2、进厂原辅料，在仓库先统一编号。
原料药生产用的原辅料编号方法为：
原辅料代号（厂订）——进货日期和当年进库次数的流水号。
1.3、仓库管理员按原辅料进厂顺序，填写进厂原辅材料总账。
1.4、原辅料按定置管理要求放置指定区，用黄色绳围栏，树立待验牌，并及时填写原辅材料请验单，交质控部门抽样检验。
2、检验。
2.1、质控部门接到原辅料请验单后，派专人按抽样办法取样，取样后重新封好，贴上取样证，并填写原辅材料取样记录。
2.2、制剂原辅料的取样宜在取样室或取样区操作，抽出样品的标示方法和记录要求同上。
2.3、根据检验结果，质控部门向仓库送交检验报告单，并根据检验结果按货物件数发放绿色的合格证或红色不合格证。
3、入库。
3.1、仓库保管员根据检验结果，取下待验区的黄色栏绳和待验牌，在货物上逐件贴上合格证或不合格证，特殊情况下也可采取其他能标示物料合格与否的可靠措施，但发货时每件必须有合格证。
按定置管理要求将合格品与不合格品划区码放，分别用绿色（代表合格）或红色（代表不合格）绳围栏，经防混用。
3.2、检验合格的原辅料入库后应填写库存货位卡和分类账。
记录收发结存情况，贮存系统采用计算机管理的除外。
3.3、不合格的原辅料要隔离存放，按不合格原辅料处理程序妥善管理，并建立台账汇总。
3.4、原辅料和包装材料，成品应分类存放，并根据不同原辅料的贮存条件规定贮存。
3.5、存放区应保持清洁。
根据需要设置控制温度，湿度的设施，并予记录。
3.6、货物的堆放要离墙、离地、货行间都必须留有一定距离，以能执行先进先出的发料次序为原则。
4、发放。
4.1、车间材料员按生产需要填写需料单交仓库备料。
4.2、仓库所发物料包装要完好，每件附有合格证，并有检验报告单。
（原料药生产用的大宗原料可为抄件）标签与标志应与物料一致。
送发料时要先进先出，按规定要求称量计量，并填写称量记录。
4.3、送料员与仓库保管员核对完物后，把原辅料送到车间指定地点放整齐，由车间材料员或班组收货员点收、发料、送料，领料人均应在需料送料单上签字。
液休贮罐的发料，按需料送料单将原料用管道输送至车间贮罐。
发、领料人以体积换算成重量后在需料送料单上签字。
4.4、每次发送料后，仓库保管员要在库存货位卡上和台账上填清货物去向，结存情况，贮存系统采用计算机管理的除外。
装在容器内的原辅料如分数次领用时，发料人应在该容器上标以发料清单。
发料时应复核存量，如有差错，应查明原因。
4.5、不合格的原辅料不得发放使用，由供应部门或按企业原辅料管理规定及时处理，并记录备查。
4.6、易变质，易受微生物污染的原辅料以及贮存期过规定期限的原辅料，必须抽样复验合格后方可发放。
复验合格的原辅料应执行复验后贮存期限规定。
10原材料仓库管理制度原材仓库料管理制度1、原材料进厂入库，仓库管理人员应检查包装物是否受潮、破损，产地、日期等严格把关。
2、合格的原材料入库后填写库存入库卡，包括名称、来源、编号、到货日期收入量、发出量、结存量、经受人应记录收发情况。
3、存放区应保持清洁，应分类、分区按批存放。
4、原料在流转中应严格秤重计量，由发、领双方共同签字。
5、原料保管做到科学保养，搞好清洁卫生，及时检查安全、通风、防潮消防器材及安全标志等设施。
6、对变质、过期原料应及时处理。
7、积极做好防火安全工作，杜绝不安全因素的发生。
8、现场7S管理：
整理：
将仓库有用和无用物资区分开。
对于有用物资在规定区域摆放整齐。
整顿：
将无用物资移出仓库或加以处理，以便腾出宝贵空间，更利仓库管理。
清洁：
做好有用物资及场地
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