主体结构工程的施工方案与工艺.docx

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主体结构工程的施工方案与工艺

主体结构工程的施工方案与工艺

主体结构的施工工艺流程如下所示：

技术交底→测量放线→框架柱钢筋制安→框架柱模板支设→检查→框架柱砼浇筑→框架梁、板模板制安→框架梁、板钢筋制安→检查→梁、板砼浇筑→砼养护→下一层循环

1、主体结构的材料控制

根据本公司的规定，所有建筑材料必须在列入本公司合格供应商名单的供应商处采购，凡建设单位指定的供应商，公司亦按照合格供应商调查评价要求进行评价后将其列入合格供应商名单。

每年公司将对合格供应商的业绩进行评价，凡因供货质量、供货时限或售后服务被评价为不合格的供应商，将不会被列入下一年度的合格供应商名单。

采购员按照项目技术负责人签批的物质采购计划进行材料的采购，采购回的材料必须对照材料采购计划按品种、规格、型号、数量进行逐一核对。

并必须出具产品合格证或材质质量检验合格报告，对有复核要求的钢材、水泥、砂、石、砖等必须由监理工程师见证现场抽样送检，抽样频率严格按照现行规范的要求进行，同一品牌的水泥每一批量不超过100T为一个验收批，钢材按不同规格、型号、数量等分别抽样。

在抽样时，严格按照事先经过批准的抽样验检方案进行。

当发现钢筋有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等不良现象时，应对该检验批钢筋进行化学成份检验或其它专项检验。

对检验不合格的钢材禁止在工程中使用，采取退货处理。

由于本工程的框架梁纵向钢筋连接采用的是焊接连接、框架柱纵向钢筋采用压力电渣焊连接，因此在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107和≤钢筋焊接及验收规程≥JGJ18的规定抽取接头作力学性能检验，其质量必须符合有关规程的规定。

所有进场的材料，必须按型号、规格、品种分类堆放，并应详细注明该批材料的检验状态。

本公司将检验状态分为三种，第一种为待检，第二种为检验合格，第三种为检验不合格。

特别是对检验不合格的材料，必须单独堆放，有醒目的标识，防止误用，并及时通知供应商办理退货手续。

进场保管的材料，应根据材料的性质采用不同的保管办法，钢筋应避免雨水淋，造成钢筋锈蚀，防止油污对钢筋的污染。

凡钢筋半成品必须挂牌标识，分类堆放整齐。

对进场的水泥，在堆放时四周均必须离墙至少50cm，堆放高度不宜超过六袋，并在水泥的有效期内使用完毕。

对超过有效期的水泥，应重新进行检验，合格后方可使用。

所有进场的材料必须按规定建立材料台帐，按出入库制度领用发放或退库保管，并记好材料明细帐。

所有进场材料的合格证及材质证明应建立台帐，并在工程完工后及时整理归档保管。

2、钢筋分项工程的施工方案与工艺

进场的钢筋必须有材质合格证明书，并抽样检验合格后方可在工程中使用，其工艺流程如下所示：

钢筋复检→技术交底→放样下料→钢筋制作→半成品分类堆放→钢筋吊装就位→钢筋绑扎→支垫保护层垫块→检查验收。

钢筋表面必须洁净，表面无油渍、泥土、颗粒状或片状老锈。

进场的钢筋必须由技术负责人交底，明确注明该批钢筋使用的部位，以便于今后的追溯，确保钢筋分项工程的材料质量。

钢筋原材料和半成品必须按型号、规格、大小等堆放于用钢管扣件锁成钢筋搁放架上，并在钢筋上挂牌明示钢筋的规格、型号，检验状态，几何尺寸，用于部位等。

钢筋的制作分项非常关键，钢筋的弯曲形状，起弯高度或起弯位置等必须按照设计要求放大样检查，项目技术负责人同意后方可批量下料，以免造成因尺寸不符合要求而浪费材料。

工程技术人员按设计要求开出的下料表，制作人员必须严格按照要求下料，在下料时，根据各种尺寸作综合分析，长短搭配下料，避免下料后剩余较长的余料无法使用而造成浪费，各种钢筋半成品严格按规格堆放整齐，挂牌标识，并堆放于塔吊的有效作业半径内，避免钢筋的二次搬运。

本工程的钢筋分项不允许代换，因此必须严格按照设计要求的型号规格、尺寸下料进行钢筋制作，严守钢筋操作规程。

对于各种Ⅰ级钢筋，必须采用机械调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋的有效工作截面减小为设计95%，否则必须更换。

钢筋切断采用机械，根据钢筋的规格不同而分别采用不同的机械，Ⅰ级钢筋采用钢筋切割机切断，Ⅱ级以上钢筋采用专用的钢筋切断机切断。

在切断钢筋时，因两人协作，防止机械伤人或断端弹起而伤人，在用钢筋切断机切断钢筋时，应确保钢筋的切断截面垂直于钢筋的纵轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于在安装时焊接作业。

钢筋加工的形状，尺寸等必须符合设计要求。

Ⅰ级钢筋末端必须作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5d，平直部分长度不宜小于钢筋直径的10d。

Ⅰ、Ⅱ级钢筋末端作90°或135°弯钩时，Ⅱ级钢筋的弯曲长度不宜小于钢筋直径的4d，特别是Ⅰ级钢筋作箍筋时，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋的直径，且不应小于箍筋直径的2.5d。

各种钢筋的锚固长度必须符合设计要求的规定或现行施工验收规范及有关抗震规范的规定。

钢筋在制作场地制作完成后，需要吊装到楼层指定位置进行安装。

在吊装钢筋时，可采用加铁扁担的办法吊装，也可以采用两点吊法进行吊装。

在起吊前，必须检查钢筋是否捆绑牢固，吊具吊索是否能可靠有效的工作。

起吊时，先将钢筋吊离地面50cm左右，再一次进行检查，没有问题后挂吊钩人员应离开，防止钢筋弯钩钩住挂吊人的衣服而将其吊起而受到伤害。

起吊应先缓慢上升，然后才加速吊至指定的位置。

卸吊时，应注意松吊方法，卸吊地点应尽量远离建筑物的周边。

吊运时禁止从作业人员头顶经过，防止意外伤害。

在运至安装地点时，操作人员必须按照设计要求再一次检查其钢筋品种、级别、规格和数量是否符合设计要求，合格后进行绑扎。

柱、梁、板钢筋绑扎的工艺流程如下所示：

①柱筋安装流程：

技术交底→清理柱接头位置的粘浆和松动的砼→校正、调直预留插筋→摆放高凳便于操作→预留柱筋上套柱箍→压力电渣焊接柱纵向钢筋→在柱纵筋撒谎能够标出箍筋间距→加密区加密箍筋→绑扎柱箍筋→绑扎保护层垫块→预埋件、预留孔安装→检查、校正。

②梁筋安装流程：

技术交底→在模板上放置楞木→分段摆放梁纵筋和弯起钢筋→标出箍筋间距→加密区箍筋→绑扎梁箍筋→绑扎保护层垫块→预埋件、预埋孔安装→清理梁模内的清洁→检查、校正

③板筋安装流程：

技术交底→标出下层板筋位置和预留洞、预埋件位置→摆放板下层钢筋→安装绑扎板下层钢筋→安装绑扎上部负弯矩钢筋→支垫下层钢筋保护层→上层负弯矩钢筋支垫铁马凳→清理现浇板内的异物→检查、校正。

在本工程的钢筋制、安分项中，梁、柱的纵向钢筋的锚固和搭接必须按照国际03G101-1图集施工，其作法必须按照图集中相应抗震等级的框架选用，框架柱纵向钢筋采用压力电渣焊，框架梁纵向钢筋采用焊接接长，接头位置必须避开构件最大弯矩处，悬臂梁上的钢筋禁止有接头，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头区段的长度为35倍d（其中d为纵向受力钢筋的直径较大者）且不小于500mm，凡接头中点位于连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合以下规定：

在受拉区不宜大于50%；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当确实无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%。

当上、下层柱钢筋数量相同，而上层柱钢筋直径大于下层柱钢筋直径时，或当上、下层柱钢筋数量不同时，应将上层柱直径大的钢筋和错位的钢筋入下层柱内时其柱纵筋锚固长度搭接长度的1.3倍，具体作法按国标03G101-1图集第36页图工的规定进行施工作业。

梁上部纵筋的构造按国标03G101-1图集第54、55页的规定实施，并按相应的抗震等级框架选用。

对墙高超过4m的墙体，应在窗台或门洞上皮位置设置与两侧柱连接的通长钢筋砼连系梁，连系梁截面为b×180（b为墙厚），纵筋上、下各为2Ф12，箍筋为Ф6.5@200。

如设在门洞上皮时即代替过梁，此时的配筋应满足过梁要求。

本工程的现浇板负筋的分布筋未注明者均为Ф6@200，现浇板底筋顺短跨的钢筋放在下层，顺长跨的钢筋放在上层。

由于现浇板负筋必须支撑到规定位置，否则将会改变其受力状况，因此对现浇板负筋位置的固定采用以下措施：

a、制作一根板筋限位拉杆，如附图所示。

限位拉杆用Ф12钢筋制作，总长750mm，限位横杆下缘至拉钩下端的长度，以现浇板厚度减去保护层厚度15mm控制。

拉钩的头部钩拉负筋和底筋，当限位拉杆垂直模板面时，拉钩头部高度正好为底筋保护层厚度。

拉钩端点依靠杠杆原理，更方便安放垫块，使板底筋的位置保证正确。

板筋限位拉杆示意图

b、浇筑砼时，在浇砼位置的前方0.5m和1m处，分别用砼盖住负筋末端并叠堆压实，将板筋限位拉杆的拉钩钩住负筋，轻轻上下抖动并拉高负筋至砼堆面上，让砼垫住负筋后，将板筋限位拉杆立在砼堆旁边，让限位横杆压下负筋并限位，防止负筋超过保护层高度，直至拉钩下端抵压模板上，此时，负筋能确保在正确位置下。

c、现浇砼板施工时，应铺设马道，严禁人员或手推车、料斗砸压钢筋，保护完整的板负筋成品。

d、在现浇砼板施工前的技术交底和班前会上，工长、技术员应将保证板负筋位置正确的重要性和施工保证措施向施工人员交底。

现浇板内钢筋遇洞时，当洞口＜200mm时，钢筋不得被切断，而采取绕过洞口的方式布置，当洞口≥200mm时，按照设计要求进行构造处理。

框架梁侧面纵向构造筋和拉筋必须固定到位，根据以往成熟的经验，本工程拟采用附加吊钩的办法确保框架梁侧面纵向构造筋位置的正确，具体作法请详见附图。

梁内设一道腰筋的控制方法

对于框架梁拉筋，其弯钩为135°，且其弯钩应朝向下部，为了将其固定，可将其采用焊接的办法进行固定。

纵向受力钢筋有双排或以上钢筋时，每两排钢筋之间应垫以Ф25的短钢筋作为分隔，确保框架纵向钢筋的位置正确，箍筋接头叠合处应交错设置。

在梁、板、柱钢筋制作安装完成后，项目质量员必须按照现行质量标准，按验收批分别进行检查验收，在项目检查合格后，通知监理工程师和质量监督部门检查验收。

为了保证主体结构中钢筋分项工程的质量，拟采用以下一些施工技术措施：

a、各种规格、型号的钢筋，必须有出厂合格证，检验报告。

进场后需按规定抽样复检，经检验合格后方能在工程中使用；

b、针对本工程特点，召开技术分析会，对项目、对作业班组进行书面技术交底；

c、有预见性的提出和处理钢筋施工的难题，需核定时必须与建设单位、设计单位联系核定，做到手续完善，签字齐全；

d、所有钢筋下料单及翻样处理均由项目技术、质安组负责校审批准；

e、预留孔洞处的钢筋，必须按结构设计总说明要求施工，不得随意截断；

f、钢筋的砼保护层用与其所浇筑砼同配合比的去石砂浆垫块来支垫，垫块尺寸为50×50×H（H为设计的保护层厚度），保护层厚度应准确，设置间距应适宜；

g、在接长框架柱纵向钢筋时，由于其上端自由悬空较长，应搭设临时钢筋支架固定，防止框架柱纵向钢筋弯曲变形；

h、在节点处钢筋规格、位置、间距等应严格按施工图及有关抗震规范要求进行安装，禁止随意减少。

在安装前，应充分考虑好穿筋顺序，以减少由于穿筋困难而造成返工作业。

i、注意核对主筋位置间距等是否符合设计要求，核对主次梁交接处次梁钢筋保护层厚度是否符合设计要求。

对不能满足的，应会同设计人员作出适当调整，不得为满足次梁保护层而随意降低主梁钢筋的位置；

j、钢筋安装时，宜将多根钢筋端部对齐防止绑扎时钢筋偏离规定位置，或是骨架扭曲变形而造成钢筋骨架外形尺寸不符合设计要求；

k、绑扎钢筋的铁丝应折向钢筋骨架中间，以防因折向外面露出表面后锈蚀而污染混凝土表面；

m、浇筑砼时，移位钢筋必须及时复位。

3、模板分项施工方案与工艺

本工程梁、柱采用组合钢模，现浇板采用5cm厚的木模板加优良的木工板支设，整个模板分项必须充分考虑在拼装和拆卸方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

模板拼缝部位，对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸必须经建筑师认可。

并根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制一定数量的定型模板，以便周转施工的需要，钢模板内表面均应进行抛光处理，以便保证混凝土表面光洁度。

模板在制作时，应保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应为≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm，模板接缝处理要严密，模板内板缝用油膏塞嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆，模板脱模剂采用吸水率适中的无色的轻机油。

模板的周转次数应严格控制，一般在周转3次后应进行一次全面检修并抛光打磨。

下面就柱、梁、板的模板分项的主要施工方案与工艺进行必要的介绍。

①柱模板分项：

柱模板采用钢模板分片组拼，Ф48×3.5的优质钢管脚手架支撑，其钢管质量应符合《碳素结构钢》，GB/T700中Q235→A级钢的规定，扣件采用可锻铸制作的扣件，其材质必须符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，在螺栓拧紧扭力矩达65N.M时，不的发生破坏。

柱模板的工艺流程如下所示：

技术交底→定位放线→设置定位基准→清除柱模内杂物→模板拼装→支撑搭设→调直纠偏→柱模箍安装→柱模群体固定→全面检查校正→封闭清扫口→检查验收。

对于本工程中柱高超过4m的高柱，可在柱模中留设振捣口，待砼浇筑该位置时封闭严密。

柱箍设置竖向间距视柱截面尺寸的大小分别设为500mm和600mm，各柱支撑用脚手架搭设成井字形，防止在施工中柱模板产生位移，为防止浇筑砼时胀模，可加设对拉螺栓以解决这个问题，并可在拆模后在对拉螺栓上焊接Ф6.5钢筋作为砖墙的预埋拉结筋，对拉螺栓按500mm间距进行布置，既可保证柱模的稳固，也可满足砖墙预埋拉结筋的设置间距要求。

在钢模与木模连接处，需在木模上用电钻钻Ф14的圆孔，再用对拉钢片与钢模板连接，为了避免砼振捣时木模脱落，需在每块模板的背后加设二道水平横杆。

在支柱模前，必须将柱接头处的粘浆、浮石等剔出，模板必须清理干净，保证模板几何尺寸正确，并在模板上刷涂脱模剂，单根柱模安装完毕检查合格后，方与相邻柱群或四周支架拉结固定。

框架柱支模示意图和对拉螺栓详图请详见附图。

框架柱支模示意图

对拉螺栓详图

②梁模板分项：

梁模板采用钢模板分片组拼，Ф4.8×3.5的优质钢管脚手架支撑，其钢管质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235—A级钢的规定，扣件采用可锻铸铁制作的扣件，其材质必须符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，在螺栓拧紧力矩达65N.M时，不得发生破坏，梁模板的安装工艺流程如下所示：

技术交底→定位放线→搭设支模架→安支梁底模→梁净跨大于4m的按2‰起拱→梁钢筋安装后支梁侧模→固定梁模夹→支梁柱节点模板→检查校正→按梁口卡→相邻梁模连接固定→清理模内异物→检查验收

支梁模板时，先在已浇筑的柱上弹出轴线和标高控制线，然后按设计标高调整梁底模的位置，并拉线调直，调平，对跨度大于4m的梁，按净跨的2‰在梁中起拱，在主次梁交接处，先主梁起拱，后次梁起拱。

对于悬挑梁在支设时需在悬臂端起拱，这些位置的支撑应考虑适当加密。

本工程的所有模板支撑均应设二道水平拉杆和剪刀撑，并在底座处加5cm厚的木垫板，梁侧模在钢筋制、安完成后进行安装。

梁侧模的高度应根据梁高和视与底模采用碰旁还是压旁来确定，但是均必须满足设计要求的梁高和其截面形状等。

在支梁模板前，必须将模板清理干净，与柱的节点位置必须将粘浆或浮石清尽，并在模板上刷涂脱模剂。

所有不同型号的模板均应标号标识，便于今后选用。

所有梁的侧模在拆除时，混凝土强度应达到设计强度的50%及以上，以防止将梁的棱角损坏和混凝土表面不受损伤，对跨度≤8m的梁底模只有在砼强度达到设计强度的75%及以上时方可拆除，对跨度＞8mm梁底模只有在砼强度达到设计强度方可拆模。

所有模板在拆除前，均必须提出书面的拆模申请，拟定技术方案，经项目技术负责人审批后方可开始拆除。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运，特别应注意拆除时人员的安全和模板的安全。

③现浇板模板分项：

现浇板模板钢管脚手架上铺设5cm厚的木板，然后再铺设优良的木工板，木工板的拼缝处粘贴胶带，以防止拼缝处漏浆，在拆除模板后将粘胶带扯下即可，现浇板的砼按照清水混凝土的质量标准施工。

因此现浇板的模板质量必须严格要求，其表面必须光洁，平整度必须从严控制，现浇板模板的工艺流程如下所示：

技术交底→板底标高测引、复核→搭设支模架→安装5cm木板→安装柱、梁节点处现浇板模板→安装木工板→预留孔洞位置确定→对大开间现浇板起拱→检查校正

模板支撑体系的立杆间距按800mm×800mm设置，立杆底部必须支垫5cm厚的木垫板，立杆下部和上部及中间位置分别设置一道水平横杆，加强整个支撑体系的稳定性，各个扣件的螺母必须拧紧，防止其受力后滑移，模板铺设采用从四周开始起铺，到现浇板中间位置收口，对于支撑立杆的接长，本工程采用搭接的办法，搭接时应在搭接两端和中间位置分别使用一个扣件锁紧。

在现浇板模板安装完后，必须再一次校核其板底标高是否符合要求，其位置宁高勿矮，特别是卫生间和阳台楼面标高，必须按建施规范的规定，各种预留孔洞位置是否按设计的留洞大样图的要求留洞，大小是否符合设计要求，拼缝处是否有漏贴粘胶带，是否有漏涂刷了脱模剂等质量问题。

所有现浇板模板的拆除，均必须在现浇板的砼强度达到设计强度的75%时方可拆除，在拆除前，必须有书面的拆除申请，并经项目技术负责人批准后进行。

在拆除现浇板模板时，必须特别小心，应先从一端向另一端逐块拆除，防止现浇板模板整个一大块同时跌落而造成人员的伤亡和模板的损坏。

拆除下的模板应及时清理粘浆，起钉，重新刷涂脱模剂，并迅速投入周转使用。

现浇板模板支设示意图。

楼板模板支设示意图

④楼梯模板分项：

楼梯底模采用优质的木工板，楼梯踏步采用定型木板，支撑体系仍采用钢管脚手架，现浇楼梯模板位置必须正确，在支模前必须先放大样，经检查确认后再按大样支设模板，防止梯板厚度、梯步高度、宽度不符合设计要求。

楼梯模板在楼梯砼强度达到设计强度的70%后可进行拆除，但必须提出书面申请，并经过项目技术负责人批准后实施。

模板拆除时应先支后拆，后支先拆的办法，拆模时，严禁猛力硬撬，防止损伤砼、模板，特别注意人员的安全。

各种楼梯栏杆预埋件的设置应与建筑选用的栏杆配合预埋，防止少预埋或漏预埋。

4、混凝土分项施工方案与工艺

本工程混凝土按清水混凝土的质量标准进行施工，必须保证轴线通直、尺寸准确；棱角方正，线条顺直；表面平整、清洁、色泽一致；表面无明显气泡，无砂带和黑斑；表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性；模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆等质量缺陷。

混凝土分项的施工工艺流程如下所示：

材料复检→试配→技术交底→现场测量砂石含水率→施工配合比→组分材料计量→砼搅拌→砼的运输→抽样制作砼试块→入仓→振捣→砼表面收光→养护。

本工程的砼，在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的塌落度和水灰比，塌落度一般为90±10mm，以减少泌水可能性，同时应控制砼中含气量，使其不超过1.7%。

其出凝时间应控制在6~8h。

在砼入仓前，可采用风力灭火机吹净梁和板内的杂物，并适当浇水将模板润湿。

本工程的各不同构件均采用C30砼，柱的保护层为30mm，梁为30mm，板为15mm，环境被列为二a的板保护层厚度为20mm。

特别需要注意的是，在浇筑框架柱和构造柱前，必须将柱接头处的粘浆和浮石等异物清除，并用水冲尽。

在砼入模前，必须先注入5~6cm厚的与所浇筑砼同配合比的去石水泥砂浆作结合层。

严格控制每次下料的高度，保证分层厚度不超过30cm，在入模后振捣砼时，方法要求正确，不得漏振或过振，不得通过模板或钢筋传振，为了减少表面气泡，拟采用二次振捣法加以解决。

所谓二次振捣法，即第一次在砼浇筑时振捣，第二次待砼静置一段时间后再振捣，而顶层一般在30min后进行第二次振捣。

严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层砼的深度，保证深度在5~10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡为止。

这个时间一般为15s左右。

多层框架柱砼浇筑高度应严格掌握，防止因浇筑过高而导致框架梁钢筋无法安装而返工框架柱砼，也应避免因浇筑过低而需在支梁模板时还要补支未浇筑的框架柱部分。

本工程框架柱之施工缝应设在多层柱顶位置，而多层梁板结构以⑧、⑨轴之间伸缩缝为界，共分为两个施工段，每个施工段均要求一次性浇筑，不设施工缝。

对于因非人为原因引起的须留施工缝时，施工缝应留设在梁受剪力较小处，现浇板宜顺短方向留设。

所有的施工缝必须提前进行设计，并取得设计单位、监理单位的批准，在施工缝未继续浇筑之前，必须将施工缝严格按施工规范的规定进行处理，要求已浇筑砼抗压强度不小于1.2N/mm2，并应清除表面松动的砼和薄弱的砼，同时应将表面凿开后用水冲洗干净，残留在砼表面的积水应予以清除。

在浇筑前，在施工缝处铺一层5~6cm厚的与所浇砼同配比的去石水泥砂浆，并应避免直接从缝边下料，机械振捣前宜向施工缝逐渐推近，距80~100cm时停止振捣，加强对施工缝处的捣实工作，使新旧砼能紧密结合。

框架梁、现浇板在浇筑砼时可采用先将框架梁分层浇筑成阶梯形，然后由一端开始向另一端逐步推进，当达到现浇板位置时，再与现浇板一起浇筑。

现浇板的虚铺厚度应略大于设计厚度，并用平板振动器沿浇筑方向来回振捣，并注意控制其厚度。

在浇筑现浇板砼时，应特别注意不要将负筋踩移位，如有被踩移位的应及时复位。

在浇筑框架梁时，上部钢筋被移位的也必须及时复位，防止因施工方法不当而造成重大质量隐患，此项应作为项目技术人员重点检查项进行检查。

砼的振捣是一项非常重要的工作，必须安排经验丰富的技术人员打哈哈和，这些人员必须相对稳定。

在操作中，应严守操作规程，特别是采用插入式振动棒时，应仔细操作，其操作概念为“快插慢拔、插点均匀、切勿漏插、上下抽动、层层扣搭、密实质佳”。

振动棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍，一般为300～400mm。

用平板振动器振动进，应两人协作，均匀拖动，振动痕迹应重叠1/2，保证砼振捣质量。

在浇筑砼时，钢筋工班、支模工班、水电工班等相关班级必须派人跟班作业，钢筋式检查钢筋是否到位，有移动的必须及时复位，支模应检查模板及支架有无枪支、变形或胀模，如有应及时处理，如一个人处理不了的，应及时报告，并加派人员共同完成，水电工应检查其预埋的管线是否有堵塞，位置是否正确，并应检查临时用电线路是否有安全隐患等。

各工程必须相互协调，共同搞好质量工作。

柱、梁、板、砼浇筑完毕后，应及时用刮尺将其刮平，用沙板将其收好，在砼强度未到达70％以前，禁止人员踩踏或旗加其他施工荷载。

各楼层现浇板的预留洞套管应在砼有一定强度时抽出，保证取出套管后不会造成砼塌落为宜，防止取套管过迟引起拆取困难，甚至破坏其周围的砼结构。

砼浇筑完毕后12h内应浇水养护，养护时间一般为14d,每日浇水次数以保持砼处于润湿状态为宜，在气温较低是施工，应注意砼的保温工作，保温可采用塑料薄膜严密覆盖，切不可将草垫或草包直接覆盖在砼表面，以免造成永久性的黄色污染。

为了检验强度是否达标，实验工作就是不可或缺的工作，因此必须有专人负责试块的抽样、制作、养护和送检。

每次制作试块的组数不得少于2组，一组标准养护，一组与构件砼同条件养护。

抽样数量按规定每100盘且不超过100m3取样一次。

每班对拌制的同配比的砼取样一次，每一楼层同一配比砼取样不少于一次。

试块砼龄期为28d时送检。

在钢筋制安分项检查验收合格后，项目技术负责人应申请砼浇灌令，监理工程师批准方可组织进行砼的浇筑，未取得批准前，禁止进行砼的浇筑。

砼分项必须保证其强度、几何尺寸、标高、直度等符合现行的验收标准要求。