带螺纹圆桶注射模设计.docx
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带螺纹圆桶注射模设计
第1章绪论
现阶段，随着国民经济的不断进步，模具制造领域也实现了质的飞跃。
近些年，在各个行业中几乎都可以看到模具制造的身影，其中比较典型的有生活用品、医疗器械以及航空航天等等，且已经逐渐成为人们日常生活中不可获取的一部分。
模具的种类有很多，比如，有冲压和注塑等。
每种都被应用到各个行业而且在其中也都非常重要，每一种都很重要，正是各种各样的模具种类统一进步，才最终造就了模具行业如今的辉煌。
尤其是科技水平的不断提升，更是极大地增强了塑料的综合性能。
塑料由诸多的高分子聚合物构成，由于其形状外观及组成成分可随意的进行变化，所以塑料的流动性十分强大。
过去和现在的塑料主要存在下述几方面差异：
1、当前的塑料强度更加突出，已经达到了钢材的硬度标准；
2、有着良好的延展性，能够自由的进行拉伸，且难以遭受损坏；
3、塑料体积较为轻巧，远超其他同体积元素；
4、有着丰富的色彩，几乎所有的颜色都能应用在塑料中；
5、成型效率高，基本不会花费较多的材料。
这次我的毕业设计通过一系列的计算与设计完善，增强了我对注塑模具的整体认知，让我对塑料模具的结构、计算有了一个更加深入的了解，也增强了我的实践能力，对CAD的运用也越来越熟练。
通过带螺纹圆桶设计课题，再次巩固了所学的专业知识，并掌握了各种问题分析及处理技巧，在拓展知识层次的同时，也进一步提升了个人的动手实践能力，让我在模具设计这一行业迈出了自己的第一步，成为日后工作生活中一笔宝贵的经验财富。
第2章螺纹桶零件的工艺性分析
2.1概述
本章节主要围绕着螺纹桶零件而展开，对其工艺设计思路以及材料的性能要求进行了分析。
在计算其三维体积后，进一步将所需要的腔数量以及具体的分布情况规划了出来，并基于螺纹桶零件的实际情况，确定了所需的模架及注塑机的规格。
2.2塑件分析
关于螺纹桶零件所具有的三维立体图具体可以参展下图2.1所示。
根据该图不难发现，这种塑件制件的构造较为简单，主要选用ABS材料进行制造，所以整体的浇筑体系较为轻薄且短小，同时熔料进程也绝不能过长，因此以侧浇口方式最为理想。
图2.1螺纹桶零件塑件三维图
2.3塑件材料的确定
2.3.1塑件材料的选择
ABS材料整体呈现为浅黄色特征，没有任何的气味和毒性，由它制成的塑件有着很强的光泽感，其密度处于1.02~1.05g/cm3之间，收缩率处于0.3~0.8%范围内，吸水性良好，且流动性较差。
ABS有着很高的强度，同时其耐低温性以及保温性也十分良好，这主要与其较慢的温度变化有关。
此外，ABS的化学及物理性能也较为稳定。
相比于普通的材料，ABS的硬度要更为突出。
ABS和其它材料相比吸水能力不是很好，在特殊的时候吸收的水也是少量的。
不耐高温是ABS的缺点，所以它不能保证长久的运行，若存在特殊需求，则应将环境温度设置成70℃左右，一旦温度高于93℃，则ABS将会出现一定的形变现象。
夏季高温情况下，受强紫外线的影响，ABS的性质会发生变化，表现产生干硬状况，最终引发干裂脆化问题。
2.4材料的性能要求
2.4.1主要特性
就ABS材料而言，其粘度会随着温度的上升而增加，所以在成型操作中，必须要将很大的压力施加于其。
熔接痕现象也很容易出现在ABS中，因此一定要选择较大的塑料坡度。
通常而言，ABS的表面变化并不会受到塑件外形以及形成特征的影响，相应的也基本不会干扰到零件。
当模具处于50℃~60℃温度内时，所制作出来的塑料制件要更为优质。
2.4.2技术指标
表2-1ABS技术的指标见下[2]
2.4.3制件的壁厚
就螺纹桶零件而言，它具有2mm大小的壁厚值（通过查阅相关的资料了解到，以ABS所制成的小型塑料制件，最好设置成3.25mm的壁厚，最小的壁厚状态以0.80mm规格为最佳[3]）。
2.4.4精度
精度方面，受各种突发因素的影响，螺纹桶可随时发生变化，从而使得它变得和前期不太一样，像在进行注塑操作中，环境的温度很容易影响到其外部情况。
其次，模具结构也会在很大程度上影响到塑件的准确性，并间接的作用于精密塑胶零件。
《精密塑胶螺纹桶零件的精度水平（sj1372-1978）,使用ABS-5级的精度水平。
》
2.4.5尺寸公差
尺寸公差必须要在螺纹桶零件中有所体现，且需满足上述文件的规定。
2.5体积计算确定型腔数量及型腔布局
2.5.1体积
对螺纹桶零件的体积计算可借助于UG制图软件来完成，最终得到体积V具体等于115.2cm³。
图2.2总体积
2.5.2质量
通过UG制图软件可得：
（2.1）
式中ρ—塑料密度，g/cm³
V—塑料体积，cm³
式中，ρ=1.05g/cm³，V=115.2cm³，所以质量m=1.05×115.2=120.96g
在对螺纹桶所具有的尺寸精度、ABS材料的各方面性能、制作成本以及制件效率等诸多因素进行充分的考虑后，最后决定选择将一模一腔作为模具型腔。
2.5.3型腔布局
螺纹桶零件所具有的型腔分布情况具体可以参照下图2.3。
图2.3型腔分布图
2.6脱模斜度
冷却操作后，受热胀冷缩效应的影响，塑件整体会略微变小，从而导致所有的内部零件紧紧的挤压在一起，这就意味着必须很难将此种状态的成型零件取出，甚至会影响到塑料制件，使其原有的结构被破坏。
要想轻松的于模具中取出制件，则需要对模具取出制件的方向做出合理的设计，科学的规划好内外表面的规格。
因此将本课题的脱模角度设置成0.5度。
2.7选择注塑设备及其主要参数
2.7.1螺纹桶零件注塑机的选型
成型热塑性塑料会普遍用到螺注射机，它有着多样化的规格及类型，目前在大型注射机方面我国也取得了很大的成就，除了可一次性注射10cm3的设备外，还设计出了注射容量可达32000cm3的设备，达到了世界先进水平。
根据产品外形特征的不同，可将注射机分成以下几种类型：
1、立式注射机
该设备一般会在上部安置定模板及注射装备，在下部安置推出机构以及动模板等。
它的优势在于不会占据很大的地面空间，模具拆装起来十分容易，同时对活动型芯及嵌件的安装也较为方便；不足之处在于难以进行自动控制，仅可满足小注射量场合的需求，常规注射量维持在10~60g之间。
2、卧式注射机
该设备一般会在设备一面安装定模板及注射设备，另一面安装推出机构及动模板等，属于一种最基本的注射剂。
优点在于可自动的进行加料操作，机体并不高，且支持自动化作业；缺陷在于会占据大量的地面空间，且需要花费一定的精力来安装模具。
3、直角式注射机
该注射机以立式布置为主，并根据卧式标准对定模板和动模板、顶出机构和锁模进行布设，且二者具有垂直关系。
直角式注射剂仅能应用在中心环节的设计上，并禁止任何存在浇口痕迹的塑料出现，不足之处为难以加料，且无法轻易的安放活动型芯以及嵌件。
以料筒内部塑料塑化手段的不同，又可将其分成：
（1）螺杆式注射机：
它主要是利用螺杆的旋转作用使得塑化能力不断增强，借助于螺杆旋转进一步增加剪切及混合搅拌的力度，塑化效率较高。
相比于柱塞式注射机，在塑料制品成型方面，其只需要30%～50%的注射压力即可。
合模力相同时，可完成对大容量制品的成型操作。
残余应力并不大，且基本不会出现形变现象，同时也有着较高的尺寸精度；
（2）柱塞式注射机：
该注射机的熔体仅受控于推挤行为，并具有层流类型的流动形式，均匀性较差，且分流锥对塑化情况的改善水平并不高。
同时因为其分流锥部往往会产生较大的压力损失，因此同螺杆式注射机相比，其需要2～3倍的注射压力才可完成对同种制品的成型操作。
再加之应力及制品误差因素的存在，易于出现变形问题。
1、概述
基于实际的应用需求，一次性需要生产较多的螺纹桶零件，因此在前期设计阶段，一方面要将整体的经济成本考虑在内，其次还需要着重的考量对零件的加工标准。
所以避不可免的会用到一定的计算操作。
2、注射机选型
（1）注射量计算
在利用UG建模进行深入的分析以后，了解到螺纹桶零件具有115.2大小的体积，并将该参数设置成V1，已知ABS材料具有1.05g/cm³的密度值，流道凝料具有m2大小的质量（通常依据于0.2倍的塑件展开计算）。
则注射量m用下述公式来表示：
（2.2）
（2）分型面中，螺纹桶零件所具有的投影面积可表示成
（2.3）
A1代表分型面中，不同塑件所具有的投影面积，通过UG建模手段可得A1等于12070mm；
A2代表分型面中，流道凝料所具有的投影面积；
A2等于0.2倍~0.5倍的A1，因此：
因此：
（3）锁模力的计算
（2.4）
在查阅相关的资料后，将型腔压力P型取设置成35MPa。
（4）选取注射机
通过前述计算操作，可选择HTF250型号的注射机。
2.7.2螺纹桶零件选择注塑机的的详细参数
表2-2螺纹桶零件注射机HTF250参数
2.8注塑机重要参数及型腔数量的校核
注塑机型号确定以后，还需要进一步校核其各项参数，判断该种类型的注塑机是否符合系统的生产需要。
2.8.1注射压力的校核
在对注射压力展开校核过程中，需要对注塑零件所具有的注塑压力进行认真的检查，绝不能超过注射机中规定的参数标准，最终将满足条款规定要求的注塑机类型确定下来。
实际设计阶段，每次注入量的确定应以注射机最大容量为参照对象，要尽量控制在该容量的80%以内，即：
（2.5）
这当中
代表着注塑机所具有的最大容量值；
代表代浇注系统具有125cm3大小的体积；
0.8相当于一个容量比例系数值。
本课题应按照下述流程校核注射量：
通过分析UG建模结果→对相关的参数进行测量→计算注塑体积值：
（2.6）
最终得到
；
通过前述计算可以了解到本系统所确定的注塑机，可拥有471cm3的最大注塑容量，因此达到了规定的容量标准。
2.8.2螺纹桶零件校核注射压力
通过查阅此方面的文献资料掌握了ABS材料的综合性能，并进一步将80mpa条件下，螺纹桶零件所具有的注射压力确定了下来，同时了解了注射机最高时刻具备125mpa的注射压力，达到了规定的压力标准。
2.8.3型腔数量的校核
1、由注射机料筒塑化速率校核型腔数
注射机方面，可用参数K来表示最大注射容量情况下，其所具有的利用系数值，无定型塑料的K值通常设置成0.8，参数M表示额定塑化量，通常等于37800g/h，也能进一步换算成10.5g/s，成型周期用t表示，设置成50s（《塑料模具设计指导书》中所具有的表13-2则给出了具体的说明）。
（2.7）
，所以型腔数达到了规定的校核标准。
2、借助于注射机所具有的最大注射量来完成对模具型腔数的校核
（2.8）
因此该值明显大于2，因此型腔数达到了规定的校核标准。
这当中最大注射量用参数mn来表示。
2.8.4校核螺纹桶零件开模的行程
开模操作完成以后，为了进一步将螺纹桶零件制件取出，必须要确保前期预留的开模距离足够大，模具形成实际上为前述提及的距离，本课题中主要值针对于动模及动模板而言，指的是对模具进行开闭处理时，二者所具有的相对改动值。
模具型腔所具有的距离值可表示成：
Smax≥S=H1+H2+5~10mm（2.9）
这当中H1–表示推出的模具长度
H2–表示零件及浇筑系统的大小
再利用CAD装配图可得，最小的开模距离H等于87mm
最终证明，达到了相关的规定标准。
2.9选择螺纹桶零件标准的模架
在深入分析螺纹桶零件塑件所有参数之后，最终决定选择存在侧向交口方式的单分型面模具结构，模架方面以LKM龙记AI3032A180B80C210类型的结构为最佳，可参照下图2.4来直观的了解相关的构造形式。
图2.4
2.10本章小结
本章主要对螺纹桶零件进行了工艺分析，包括塑件材料的选用、材料的性能要求、型腔的布局，脫模的斜度，并且选择了注塑机并进行校核，在最后根据以上因素选择了最终的模架。
第3章螺纹桶零件分型面的设计
3.1概述
就螺纹桶零件模具而言，一般而言，其主要部分为两个及以上。
选择过程中我们需要慎重思考的关键问题包括其对浇注系统的设置，塑料碎片的取出以及其接触面状况等等，这些选择也直接对模具结构产生了一定的影响。
塑料零件可具备一个或以上的分型面。
而只有在合理的分型面上塑料的成型情况才最为理想。
3.2选择螺纹桶零件分型面
在选择分型面时，一方面需要将注射剂所具有的各个参数情况考虑在内，同时必须要着重的考虑各个外部影响因素。
基于前述的分析，应于侧面中心地带安装零件抽芯，于零件中心面处确定分型面，具体可参照下图3.1所示。
图3.1中间分型面
3.3本章小结
本章主要确定了螺纹桶零件的分型面。
第4章螺纹桶零件浇注系统
融化材料顺利的填充到型腔是浇注系统的作用，尤其是对于某些塑料零件而言，若其整体轮廓较为清晰，则可在浇注系统的协助下，使得自身的内在质量更加可靠。
所以在实际操作中，要合理的控制其成型速度，不断降低热量和压力损失值。
完成注塑操作以后，可轻易的切除该系统内的材料，这意味着它并不会产生较大的作用痕迹。
4.1螺纹桶零件主流道设计
实际设计浇注系统过程中，必须要注意以下问题：
1、所选塑料具有的各个成型标准均可在该浇注系统中得到满足，从而使得整体的塑件质量更有保证；
2、在对分型面进行选择时，还需要将形状壁厚度、相关的技术指标以及塑件大小等充分考虑在内，同时，为了使成型效率有所保证，还要仔细的斟酌进料口设置数量以及系统类型等问题。
此外，也不可忽视各种潜在的质量问题、型芯不均匀受力问题等，并应尽量避免流料对嵌件的直接冲击，及时制定相关的整改计划；
3、一模多腔或一模一腔的模具所对应的浇注系统类型大不相同，应按照型腔布局标准对浇注系统进行设计；
4、易于修整及去除也是设计过程中着重考虑的问题，并且不得对塑料的外观造成干扰；
5、基于批量生产的需求，在对浇注系统进行设计时，以保证成型质量为前提，需对成型周期、冷却时间、生产流程以及所需塑料等进行不断地精简优化；
6、实际注射阶段，为了将注入腔对塑件质量的影响降到最低，必须要及时去除喷嘴端部所具有的冷料，因此也需将冷料存储问题考虑在内。
4.1.1螺纹桶零件浇口套设计
塑料机出嘴口处可将一定的熔融塑料液喷射出来，并在浇口套的作用下进一步进入到型腔或者分流道内。
一般会按照圆锥形来设计浇口套，一方面是为了保证塑料熔融液体的流动效率，其次还方便更加顺利的抽出流动管道中所存储的冷却物料。
通常都是结合主流道情况来设计圆锥形，锥度大小一般控制在1~2°范围内，内壁具有0.63μm左右的粗糙度。
4.1.2浇口套的固定形式
实际设计过程中，一般均会将一个定位环设置在直浇口处。
对于小模具而言，定位圈与浇口套可共同存在于同一结构中。
本课题选择分开设计理念，并借助于2-M6螺丝的帮助，进一步在定模板上达到固定的目的，具体可以参照下图4.2直观的了解其分布情况：
图4.2浇口套与定位环
4.2螺纹桶零件浇口设计
浇注系统中，浇口也发挥着重要的作用，不仅可以对补料时间及料流速度进行调控，同时还能保证多型腔进料行为的稳定性，并避免倒流现象的出现。
浇口存在多种形式，大体可分成以下几种：
1、直浇口
也可以中心浇口来命名，塑料要想流入型腔内，必须要经过主流道环节，此种类型的直浇口仅可在单型腔注射模中发挥作用。
2、侧浇口
也可以边缘浇口进行命名，通常于分型面中进行设置，进料口为塑料侧面位置，可对充模所具有的浇口封闭时间及剪切速率进行有效地调控，所以国外也将将其规定成一种标准的浇口形式，应用较为广泛。
此外，矩形浇口的典型方式即为侧浇口。
3、点浇口
通常也用菱形浇口或者针点式浇口的方式进行命名，该种浇口的实际尺寸并不大，其直径大小通常控制在0.5~1.5mm范围内，属于小直径规格，所以一旦有物料通过，便会相应的产生一个相当大的剪切速度，从而有利于熔体表现粘度的降低。
此外，还可利用摩擦生热现象，使其物料始终处于高温状态，同时开模阶段，料口还可根据实际情况，自动的完成切断操作。
4、潜伏式浇口
通常也用隧道式浇口或者剪切式浇口的方式来进行命名，其前身为点浇口方式，所以它既存在点口的基本属性，同时还于塑件侧面隐蔽的位置处安装了进料口，所以可对塑件外表起到一定的保护作用。
而且它与点浇口不同，可充分发挥二模板的优势，以此使得模具结构更加的简单。
它和浇道间存在某种角度关系，当进一步连接于型腔后可实现对浇口刀口的切断操作。
考虑到顶出阶段对强冲击力的需要，所以绝不可将强韧性塑料应用在此浇口中。
鉴于开模过程中，会切实破坏到塑料结构，因此通常也不会将其应用在脆性材料中。
5、护耳式浇口
一般也用调整式浇口及分界式浇口进行命名，就点浇口类浇口而言，尽管其优势较为突出，但是很容易出现喷射行为，并进一步影响到塑件的综合性能，或者也会在内应力的作用下，出现翘曲现象，最终相继产生一系列的脆弱点，而护耳式交楼则能极大的弥补这些缺陷。
在对浇口位置进行选择时，必须要把握好下述几方面准则：
1、尽可能的于分型面出设置交楼位置，从而为浇口的清理及模具加工行为提供方便；
2、应保证所有的型腔部位与浇口位置具有相同的距离；
3、为了保证塑料的流入效率，应将浇口设置在壁厚及宽畅的型腔位置处；
4、当型腔内流入塑料时，要尽量防止塑料对嵌件或型芯的直接冲击行为，并保证塑料的流入效率；
5、关键的塑件部位及制品中，要着重避免熔接痕现象的存在；
6、塑料应以平行腔方向为基准，均匀高效的流入到型腔内，同时还不能对型腔中所具有的气体排出行为造成干扰；
7、应本着易于清楚的原则，在制品的相应部位来设置浇口，并尽量避免对制品外形产生影响。
为了进一步将更加合理的浇口位置及尺寸确定下来，在前期的试模阶段，必须要展开相关的修正操作。
在对传感器外壳进行设置时，一定要保证其表面处于光滑状态，且不能存在任何痕迹。
基于此，以潜伏浇口为最理想形式，使其从分型面动模一侧斜向潜入到型腔内，模具开模过程中，一方面其可实现对浇口的自动切断处理，其次由于所设置的浇口位置较为隐蔽，所以型腔表面基本不会产生任何的痕迹。
4.2.1浇口的尺寸
就塑料熔融液体而言，其必须要经过浇口才能进一步流入到型腔中。
浇口外形的设计情况可直接影响到螺纹桶零件制件质量。
由于侧接浇口制作起来也更加容易，所以在实践中用的也是非常多的，而且能够加快生产速度，因此最合理的举措是选择直接浇口，可参照下图4.5来了解其整体布局情况。
图4.5浇口流道
4.3冷料穴
存储塑料熔体流动前锋冷材料是冷料穴的主要功能作用,同时它还可以有效地避免浇口处出现过多的冷料或者行腔内有冷料进入。
目前，主要有两种典型的冷料穴结构并广泛的应用在塑料设计阶段。
一种为主流道冷料穴，且该穴通常具有Z形的头拉料杆。
还有一种是冷料穴的头拉料杆为则球头形。
相比较之下，Z形冷料穴要更符合本次的设计需求。
4.4本章小结
本章节主要围绕着制件主流道而展开，先对其浇口套做出了设计，包括浇口套的尺寸与固定形式，接着设计了浇口的尺寸与冷料穴。
第5章设计螺纹桶零件模具成型零部件
5.1螺纹桶零件型腔的设计
在成型塑料制品中，型腔会在很大程度上决定其外光形式。
以加工装配要求及塑料制品成型零件方面所具有的规定为依据，可进一步将凹模划分成以下两种类型：
1、整体式凹模
该种凹模的结构并不复杂，且成型效率较高。
但是若凹模的形状十分复杂，则很难达到最其的准确加工。
所以，通常主要在一些形状较为简单且体积较为轻巧的塑料制品中，应用整体式凹模完成成型操作。
2、组合式凹模
该凹模中的零件数通常为两个或更多，它能使得整体的加工性发生改变，同时对于热处理形变现象也具有一定的规避作用，也可避免材料的大量投入，缺陷在于难以进行装配调整，且拼接线痕迹往往会出现在制品的表面。
所以，若塑料制品的形状较为复杂，则利用此种凹模形式可取得良好的成型效果。
组合式凹模具有多种组合形式，其中比较典型的有：
（1）嵌入式组合凹模
就多型腔塑料模具而言，在对其进行成型操作时，一般会选择超塑性、电铸或者冷挤压等手段进一步制备各个单独的凹模，但在整体嵌入模板方面，通常以整体嵌入式凹模的方式来命名此种凹模。
（2）镶拼组合式凹模
在实际操作中，可选择几个部分共同镶拼制作整个的凹模型腔，此项举措可极大地提高热处理及切削加工效率。
具体的镶拼流程为：
对于大尺寸或者底部较为复杂的凹模型腔底部而言，可按通孔型标准来制作此种凹模，然后再为其镶好底部即可。
大型凹模方面，也可将该拼块结构应用在凹模侧壁处，不仅可显著提高加工效率，同时对于模具钢材料的节省及淬透热处理问题的出现也具有积极的影响。
（3）瓣合式凹模
若某一塑料制品的侧壁处存在凹陷现象，则在对其进行成型凹模操作时，为了使得塑料制品更容易完成脱模操作，可按照两瓣组合的思路来设置此凹模，并保证成型过程中该瓣处于闭合状态，脱模过程中该瓣处于张开状态。
通过前述论述可以了解到，组合式凹模所具有的优势是比较突出的，比如可使得凹模加工流程得以简化，能有效防治热处理形变问题的出现，且对模具的维修效率高，整体排气行为较为顺畅，以及可避免模具钢材料的过多投入等等。
然而为了使其装配性能及模具型腔精度有所保证，且基于镶拼痕迹的最优化思路，必须要合理的选择位置公差及拼块所规格，组合结构应紧密的结合在一起，选取分型面位置时，要尽量的避免成型过程中挤入一些熔体，同时拼块还要具有良好的加工性能。
因此不难发现，组合结之所以能够表现出一定的优势特征，主要同其各个方面的共同作用密切相关。
此种制件的整体形状并不简单，模具主要采用一模两腔的结构形式，在对上述四种结构进行充分的考虑后，最终决定将镶拼组合式凹模应用在本设计中。
型腔的构造是不一样的，由于不同的模具构造是不一样的，相应的其也具有诸多的方式类型，其中以整体式嵌入式结构最具代表性。
它的突出之处在于材料可产生一个较大的作用力，对于变形现象具有良好的抵抗能力。
缺陷之处在于其仅能在并不复杂的模具型腔中发挥作用。
由于该模具结构较为简单，且符合中小型外观标准，同时外表面设计要求较低，因此在充分的考虑以后，本课题决定采用完全式的型腔类型。
凹模方面主要选择整体式凹模类型。
图5.1型腔图
5.2螺纹桶零件型芯的设计
此凸模对精度要求较低，且易于实现，同时它属于一种典型的小型结构，再加之外表面不存在任何的额外要求，因此考虑到螺纹桶零件的实际情况，以整体式的结构类型为最佳。
图5.2型新图
5.3成型零部件工作尺寸的计算
工作尺寸主要针对于完成注塑的零件制品而言，强调的是同该制件外形有关的尺寸标准值，一般以凸模外表面所具有的物理尺寸为主。
为了确保最终可生产出优质的塑件制品，在模具设计阶段，应以塑料制件所具有的精度及外形标准来进一步确定其他零件的精确范围及工作尺寸。
精度及尺寸容易受到以下几方面情况的影响：
1、实际生产过程中，塑料件的尺寸大小很容易受到成性收缩率的影响，从而进一步导致塑件的固有尺寸发生变动。
2、在塑料模具方面，一旦其组合缝隙间出现了震动现象，则可能会在一定程度上影响到成型的零件，动摇塑件固有的尺寸大小。
因此对模具配合间隙误差提出了明确的要求，一方面不得对零件的方位精度产生影响；其次也不得干扰到零件的外观形状。
凹模内部应满足如下的尺寸标准：
（5.1）
ABS组制成该螺纹桶零件的主要材质，且该零件可达到五级的精度水准
（1）
（2）
内部型腔所具有的垂直尺寸标准为：
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