钢结构施工方案样本.docx

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钢结构施工方案样本

钢构造施工方案

编制单位：

长沙洞井建筑股份有限公司

编　　制：

审　　核：

编制日期：

二○○五年八月

一．编制根据：

1、    依照化工部长沙设计研究院绘制设计施工图；

2、    施工现场实地踏勘；

3、    《钢构造工程施工质量验收规范》GB502205-;

4、    《建筑施工安全检查原则》JGJ59-99;

5、    压型板安装节点图集;

二、    本施工组织设计参照关于规范及原则

1、《工程测量规范》GB50026-93；

2、《钢构造设计规范》GBJ17-88；

3、《钢构造工程质量验收规范》GB502205-；

4、《屋面工程技术规范》GB50207-94；

5、《钢构造高强螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-91；

6、《建筑施工安全检查评分原则》JGJ59-99；

7、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；

8、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-86；

9、《施工现场暂时用电安全技术规范》JGJ46-88

三．钢构造制作

（一）、钢构造制作前准备工作

1、依照工程设计图编制零部件加工图和数量。

2、制定零部件制作工艺流程。

3、对进厂材料进行复查，如钢板材质、规格等进行检查，检查

  与否符合规定。

4、焊工应通过考试并获得合格证后方可施焊。

6、    制作和质量检查所用钢尺，均应具备相似精度，并应定期送

  计量部门检定。

7、    在制作过程中，应严格按工序检查，合格后，下道工序方能施工。

（二）、工厂内钢构件制作

1、钢构件制作：

（1）放样、号料和工割：

  按施工图上几何尺寸，以1：

1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后依照实样形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工根据。

  运用样板或计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。

  放样和下料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

  钢材号料办法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件切割线与另料线容许偏差应符合规定：

        手工切割          ±2.0mm

      自动、半自动切割        ±1.5mm

        精密切割          ±1.0mm

  切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除边沿上熔瘤和飞溅物等。

  切割截面与钢材表面不垂直度不不不大于钢材厚度10%，且不得不不大于2.0mm。

  精密切割零件，其表面粗糙度不得不不大于0.03mm。

  机械剪切零件，其剪切与号料线容许偏差不得不不大于1.0mm，断口处截面上不得有裂纹和不不大于1.0mm缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切型钢，其端部剪切斜度不得不不大于2mm。

（2）矫正和成型：

  普通碳素构造钢在高于-16℃、低合金构造在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。

矫正后钢材表面不应有明显凹面和损伤，表面划痕深度大宜不不大于0.5mm。

零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范规定进行加工。

普通碳构造钢和低合金构造钢，容许加热矫正，其加热温度禁止超过正火温度（900℃），加热矫正后低合金构造钢必要缓慢冷却、中碳钢普通不用火焰矫正。

当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素构造钢在温度下降到700℃之前、低合金构造钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金构造钢应缓慢冷却。

弯曲成形零件应采用弧形样板检查。

当零件弦长不大于或等于1500mm时，样板弦长不应不大于零件弦长2/3；零件弦长不不大于1500mm时，样板弦长不应不大于1500mm。

成形部位与样板间隙不得不不大于2.0mm。

（3）边沿加工：

对外露边沿、焊接边沿、直接传力边沿，需要进行铲、刨、铣等再加工。

依照不同规定，普通采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

（4）制孔：

制孔办法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。

孔容许偏差超过设计或规范规定期，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹焊条补焊后重新制孔。

（5）组装：

板材、型材拼接应在组装迈进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

组装顺序应依照构造形式、焊接办法和焊接顺序等因素拟定。

连接表面及焊缝每边30~50mm范畴内铁锈、毛刺和油污必要清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必要先预施焊，经检查合格后方可覆盖。

布置拼装胎具时，其定位必要考虑预放出焊接受缩量及齐头、加工和余量。

为减少变形，尽量采用小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出首件必要通过严格检查，方可大批进行装配工作。

装配好构件应及时用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

焊接构造组装惯用工具：

卡兰或铁楔夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

槽钢夹紧器，可用于装配板构造对接接头。

矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配钢构造；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间缝隙。

正后丝扣推撑器：

用于在装配圆筒体调节焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

液压油缸及手动千斤顶。

定位点焊所用焊接材料型号，应与正式焊接材料相似，并应由合格证工人点焊。

焊接构造组装工艺：

无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。

支座、与钢柱连接节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

放组装胎时放出收缩量，普通放到上限（L≤24m时放5mm，L≥24时放8mm）。

钢梁跨度应超供（1/500）。

桁架大组装有胎模装配法和复制法两种。

前者较为精准，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合普通中、小型桁架。

上翼缘节点板槽焊深度与节点板厚度关于（见下表）。

节点板厚度（mm）    6    8    10    12    14

槽焊深度（mm）    5    6    8    10    12

构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭；完全密闭构件内表面可不涂装。

（三）钢构造焊接

  1、施工准备

  　1、材料：

电焊条：

所选用焊条必要严格按照设计规定，并具备出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必要征得设计部门批准。

禁止使用过期药皮脱落、焊芯生锈焊条。

焊接前应将焊条进行烘焙解决。

  2、作业条件：

（1）    审视施工图纸，拟定焊接工艺。

（2）    准备好所需施焊工具，焊接电流。

（3）    在空旷地区施焊时，应采用挡风挡雨办法。

（4）    焊工应通过考试，并获得合格证后可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

（5）    施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区解决状况，如不符合规定，应修整合格后方能施焊。

3、操作工艺：

焊条使用前，必要按照质量证明书规定进行烘焙，低氢弹型焊条通过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

初次采用钢种和焊接材料，必要进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合规定后才采用。

普通碳素构造钢厚度不不大于34mm和低合金构造钢厚度不不大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100~150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80~100mm范畴内。

多层焊接应持续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发既有影响焊接质量缺陷，必要清除后再焊。

规定焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

焊缝浮现裂纹时，焊工不得擅自解决，应申报焊接技术负责人查清因素，订出修补办法后才可解决。

低合金构造钢在同一处返修不得超过两次。

禁止要焊缝区以外母材上打火引弧。

在坡口内起弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

要焊缝接头，应在焊件两端配备起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相似。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

规定等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计规定开坡口外，为了保证焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

为了减少焊接变形与应力必要采用如下办法：

焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件焊接要从中华人民共和国向四周对称进行。

收缩量大焊缝先焊接。

对称布置焊缝应由成双数焊工同步焊接。

长焊缝焊接可采用分中逐渐退焊法或间跳焊接。

采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生变形，从而获得正常形状构件。

采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能明显减少焊件残存变形及翅曲。

锤击法：

锤击焊缝及其周边区域，可以减少收缩应力及变形。

焊接构造变形矫正：

机械矫正：

用机械力作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

火焰矫正：

又叫“人工矫正”。

运用金属局部受火焰加热后收缩所引起新变形去抵消已经产生焊接变形，惯用气体火焰是氧——乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢构造加热温度可控制在700~800℃范畴内。

（四）钢构造高强螺栓联结

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时必要进行校正，且不得损伤磨擦面。

装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。

接触面间间隙按下列规定解决：

间隙大小    处  理  方  法

1mm如下      不作解决

3mm如下      将较厚一侧作较薄一侧地这渡缓坡（1：

5）

3mm以上      填入垫板且垫板要与磨擦面作同样解决

安装暂时螺栓：

一方面用暂时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数1/3以上，办法是先用钢穿杆对准孔位，在恰当位置插入暂时螺栓拧紧螺母；每一种节点至少放入两个暂时螺栓，不容许使用高强度螺栓兼做暂时螺栓，以防螺纹损伤，一种安装段完毕后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。

安装高强螺栓，构造中心位置经调节检查无误后，即安装高强螺栓。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下暂时螺栓。

高强螺栓紧固：

普通分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓原则预拉力60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓原则预拉力，偏差不不不大于±10%.初拧可用电动扳手\风动扳手或手动扭矩扳手;终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

紧固顺序：

为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。

对于普通接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

对工字梁接头，应从柱一侧上下翼缘向柱同侧腹板，再由柱另一侧上下翼缘向柱该侧腹板对螺栓群进行紧固。

对于不规则接头，应从拼接处螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

对螺栓进行自检，用通过检定扭矩扳手抽查螺栓紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数10%，并不少于一支，如发既有紧固扭矩局限性，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

（五）、H型钢焊接生产线

该生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大某些构成。

H型钢由二块翼缘扳及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割机下料后，通过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完毕后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板变形式有进行矫正，从而完毕整个加工过程，生产出合格H型钢产品。

（六）喷丸除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经解决表面应作抗滑移系数实验，除锈规定达到《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》Sa21/2规定。

这样解决后构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面痕迹已是点状或条状轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽。

这是一种非常彻底除锈，并保证了下道油漆工程牢固、可靠。

经解决磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

（七）涂装、编号

在除锈后，采用红丹防锈漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。

并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。

施工图中注明不涂装部位不得涂装，安装焊缝处留出30~50mm，暂不涂装。

底漆及一道调合面漆涂装完毕后，在构件上标注构件原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

（八）钢构件验收

1、    出厂前钢构造进行验收，对焊接工艺，钢材质量，具备构件验收记录合格后方可出厂。

2、    合格证上应标注构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写清单。

四．钢构造安装

1、    钢构造安装前准备工作：

（1）    完毕回填土，完毕室内外场地平整，局部块石回填并夯实。

（2）    复验安装定位所使用轴线控制点和测量标高使用水准点。

（3）    放出金属构造标高控制线和座标轴线。

（4）    复验金属构造预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过容许偏差时，应做好技术解决。

（5）    对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计规定。

（6）    依照本工程工程量编制施工时间筹划及资源调配筹划。

（7）    对金属构造、构件几何尺寸与设计、现场基本或预埋件尺寸进行核对无误。

（8）    做各种实验和工艺评估要得出符合规范、原则、图纸及关于规定规定。

2、    钢构造安装顺序：

  钢构造安装顺序采用综合安装办法从建筑物一端开始，向另一端推动，由下而上进行，安装时要特别注意积累误差。

  安装顺序：

钢柱——柱间支撑——钢梁——垂直、水平支撑系统——檩条——屋面板——墙面板。

  每一独立单元构件安装完毕之后，应具备空间刚度和可靠稳定性。

3、    钢柱安装：

（1）钢柱安装时，先将基本清理干净，并调节基本标高，然后进行安装。

柱子安装层次涉及：

基本放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

安装前，用木工墨斗弹好基本平面纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。

依照现场实际条件选取16吨汽车吊机进行吊装。

吊装时，要将安装样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。

（2）柱子吊装：

柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定先后作复查平面标高基准作用。

依照柱子种类和高度拟定绑扎点。

并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳调节方向。

吊装前准备工作就绪后，一方面进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基本时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基本位置40—100mm时，调节柱底与基本两基准线达到精确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧所有基本螺栓螺母，暂时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

继续按此法吊装别的所有柱子。

（3）柱子校正：

柱子校正工作普通涉及平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同步时行。

钢柱平面位置在吊装就位时，属一次对位，普通不需再校正。

对于柱子标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调节精确标高。

用经纬仪或线坠进行柱子垂直度校正。

钢柱吊装柱脚穿入基本螺栓就位后，柱子校正工作重要是对标高进行调节和垂直度进行校正；它校正办法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬垂直力和侧向力，同步采用不等厚垫铁，在柱底板与基本这间调节校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度影响。

4、    钢梁安装办法：

（1）    将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。

组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸规定。

组装后经验收方准吊装。

（2）    吊点必要设在钢梁三汇交节点上。

钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

（3）    安装第一榀钢梁时，在松开员钩前，估和初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调节钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁暂时固定。

（4）    第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁暂时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及某些檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一种具备空间刚度稳定整体。

（5）    从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同步将钢梁校正好。

5、    构件连接和固定：

（1）    各类构件连接接头，必要经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

（2）    安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算拟定；不需承受荷载者点焊长度，不得不大于设计焊缝长度10%，并≥50mm。

（3）    安装焊缝除全数外观检查外，重要对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。

均需做出检查记录。

（4）    安装用暂时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入数量必要进行计算决定，并应符合下列规定：

  不得少于安装孔总数1/3。

  应穿两个暂时螺栓。

  冲钉穿入数量不适当多于暂时螺栓30%。

  扩钻后精制螺栓孔不得使用冲钉。

（5）    粗制螺栓用于暂时性连接时，每一处数量应通过计算拟定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少量错孔，容许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数30%。

（6）    当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。

永久性普通螺栓连接不得垫两个以垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不不大于2~3扣并应防止螺母松动。

（7）    任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

（8）    需在工地解决构件磨擦面时，其磨擦系数值必要符合设计规定。

在制作厂解决好构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件磨擦系数，合格后方可进行安装。

（9）    高强度螺栓带有配套螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必要按批号分别存储，不得混放混用。

在储存运送和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

（10）    安装高强度螺栓时，构件磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（11）    高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作暂时安装螺栓用。

（12）    每组高强螺栓拧紧应从节点中心向边沿施拧。

当天安装螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

（13）    扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

6、钢构造涂漆：

（1）普通规定：

①    涂刷应分两次进行：

涂底层应于构件制作完毕组装之前实行；涂面层应在钢构造安装完毕并固定后进行。

②    涂刷时施工地点温度为5~38℃之间为宜，相对温度不不不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不适当作业。

③    涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

④    施工图注明不涂层部份和安装时联结接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装焊缝处应留出30~50mm宽范畴暂不涂底。

⑤    传力铣平端和铰轴孔内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护，构件与混凝土接触面处涂水泥浆。

⑥    施工前，依照设计规定应做样板或样子间，并保存到竣工验收后为止。

（2）操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深分层次进行。

（3）操作办法：

①工厂涂底漆及一遍面漆：

钢构造件表面抛丸后清理工作经施工技安、专业队等关于人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好红丹防锈漆。

防锈漆充分干燥后，便把已调制好腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出粉尘拭除干净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。

底漆及面漆涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

两遍底漆涂装完毕后再涂装一遍调和漆。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

②安装完毕后涂面层漆：

安装完毕经检查均符合施工图规定及规范规定后，便对构件在运送和安装过程被破坏底层漆某些以及留作安装连接处焊缝，应按组装前涂底层漆关于规定补漆。

刷表层漆清理工作经关于人员检查符合规定后，即进行涂表层漆工作；表层漆涂刷调合漆一遍。

作全面检查，保证做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计规定及施工验收原则。

（十）屋面、墙面施工

1、    质量原则：

本工程围护系统为屋面50mm厚EPS彩钢夹芯瓦楞板，维修车间墙面为单层彩钢板，其产品品种、规格、尺寸等均必要符合设计文献规定及现行原则《建筑用压型钢板》GB/T12755-91规定。

2、安装前准备：

（1）板包装：

以叠板方式供货。

叠层之间用60mm厚聚苯乙烯支撑，并且以900~1000距离放置，以便于起吊与装卸。

依照每件包装重量，应选取恰当起吊与装卸办法。

每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。

（2）板搬运及贮存：

a、板在吊装时必要保持平衡，吊装用尼龙带宽度≥200mm。

并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。

b、包装好板必要在牢固而平坦地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。

存储时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。

c、包装好板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。

d、板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。

（3）依照项目设计规定，检查檩条与否变形。

（4）检查现场安全办法与否贯彻。

（5）按关于规定接通工具电源。

3、安装技术规定：

（1）    依照设计图纸将板就位。

拟定安装起始点，普通从一侧端边往另一侧端边，从檐口往屋脊方向安装。

（2）    拟定好安装方向后，把端边封口板先安装固定，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。

第一步安装完后，接着安装第二块、第三块板……。

（3）    第二块板安装时应与第一块板凸沿重叠，通过检查保证两块板外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完毕，并用自攻螺钉与檩条连接在一起。

（4）    螺钉数量应依照本地风力，地面地形状况及檩条间距等特点拟定。

普通规定每块板长度方向都应与檩条连接，每块板宽度方向与每根檩条连接不少于两个螺钉。

（5）    为保证屋面板平整，在两根檩条之间板宽方向搭接处另加铆钉，间距≤300mm。

（6）    第一排安装完毕后，再安装第二排板。

在安装过程中，要注意搭接某些防水解决。

（7）    板搭接长度≥200mm，取决于排水距离及排水坡度。

为改进搭接某些抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉结实，铆钉间距≤300mm。

（8）    铺设压型彩钢板时，相邻两块板应须年最大频率风向搭接；上下两排板搭接长度，应依照板型和屋面长度拟定，并不应不大于200mm。

接缝内应用密封材料嵌填实心密实。

（9）    压型彩钢板安装应使用单向螺栓或拉铆钉连接固定。

压型彩钢板与固定支座应用螺栓固定。

（10）天沟用不锈钢（镀锌）钢板制作，应伸入压型彩钢板下面，其长度不应不大于100mm；当设有檐沟时，压型彩钢板应伸入檐沟内，其长度不应不大于150mm。

（11）每块泛水板长度不适当不不大于4m，与压型彩钢板搭接宽度不

    应不大于200mm。

泛水板安装应平直。

1、安装重要程序

吊装时，先安装柱，后施工夹层，后吊屋面梁。

详细安装顺序为：

柱→梁→柱支撑系杆→屋檩→墙面板→屋面板。

1.1、柱安装