TS16949程序文件产品质量先期策划管理程序.docx
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TS16949程序文件产品质量先期策划管理程序
QB
****汽车配件股份有限公司管理标准
ZC/JY7.1—200*
产品质量先期策划管理程序
（符合ISO/TS16949：
2002标准）
受控状态：
发放号码：
持有者：
200*年*月*日发布200*年*月*日实施
****汽车配件股份有限公司
产品质量先期策划管理程序
1．目的
使公司的产品设计开发、生产准备工作有序和顺利地进行，确保产品质量，以满足顾客和相关法规的要求。
2．适用范围
本程序适用于本公司新产品开发和产品改型时的质量先期策划。
3．权责
3．1跨功能小组负责制定产品质量先期策划的《APQP管制总表》。
3．2各职能部门负责各自工作任务的实施。
4．作业程序
4．1计划和确定项目
4．1．1市场部、设计开发部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构想。
4．1．2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
4．1．3设计开发部负责填写《新产品开发申请表》，经总工程师批准后由设计开发部编写《新产品开发任务书》。
4．1．4总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组）。
APQP小组成员由设计开发部、质量部、物控部、市场部、服务部、行政部、生产部等人员组成，顾客、顾客代表和供应商也可参加。
如有必要，可邀请有关专家参加。
4．1．5召开APQP小组会议，会议内容有：
1）选出小组组长；
2）明确小组各成员的作用和职责；
3）确定顾客的要求；
4）理解顾客的期望；
5）确定成本、进度和限制的条件；
6）确定需要来自顾客的帮助
7）对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评价。
4．1．6总工程师组织APQP小组成员对所规划的新产品的功能、结构、尺寸、参数等方面的设计要求进行评价，并填写《新产品可行性评价表》，可行性评价需包括如下方面的评价内容：
1）市场预测分析
2）产品技术水平
3）产品结构的继承性和复杂性
4）产品零件的加工工艺性，
5）新材料、新工艺的可操作性
6）生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
4．1．7若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由市场部或设计部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。
分析、联系协调结果应由重新召开的APQP小组会议确认。
4．1．8若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，若是顾客要求的产品，由市场部及时通知顾客，放弃该产品的开发。
4．1．9APQP小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的问题），每项措施明确到责任部门和人员。
4．1．10《新产品可行性评价表》经总经理审批后，APQP小组负责人编制《APQ管制总表》。
4．1．11由APQP小组负责人制定《APQP小组可行性承诺表》，各成员承诺达到承诺表所规定的要求。
4．2产品的设计和开发
4．2．1设计输入资料依据《新产品开发任务书》，包括设计目标、产品寿命、可靠性、耐久性和可维修性等到方面的目标，以及政府环保与安全法规方面的要求。
同时设计输入还包括合同评审时的评审结果。
4．2．2设计过程中使用到的技术包括：
1）几何尺寸和公差（GD&T）
2）制造设计（DFM）和装配设计（DFA）
3）试验设计（DOE）
4）设计失效模式和后果分析（DFMEA）
5）计算机辅助设计（CAD）
6）可靠性设计
7）价值工程
4．2．3设计输出包括
1）产品图纸
2）设计失效模式和后果分析
3）设计验证
4）材料规范
5）初始零件清单
6）工程规范
7）新工装／设备和设施的要求
8）产品和过程的特殊特性
4．2．4设计开发部完成相关产品图纸设计，编制《初始零件清单》。
4．2．5APQP小组确定产品和过程特殊特性。
设计部编写《产品特殊特性清单》。
4．2．6设计部门和APQP小组需完成《设计失效模式分析计划DFMEA》并用《设计失效模式检查表》检查设计失效模式分析的完整性。
4．2．7设计部门和AQPQ小组需完成样件的《控制计划表》并用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。
4．2．8设计初期评审
APQP小组应评定产品设计的可行性和产品能否达到顾客接受的价格、标准、时间、数量、装配、试验、包装和交货。
并形成《设计初期评审表》。
4．2．9生产部、设计部门、质量部门根据产品设计图纸、技术要求，完成《新设备和工装加工／购置清单》。
4．3样件生产和过程（工艺）的设计开发
4．3．1样件试制的图纸按《图纸与技术资料的管理程序》分发给相关部门
4．3．2物控部按《初始零件清单》和《新设备和工装加工／购置清单》进行采购或外委加工。
4．3．3设计部门、生产部负责样件的试制。
4．3．4设计部门和质量部负责样件的验收和生产完成后的样机确认。
验收包括尺寸和材料、性能试验，对于样机的检验除按《成品检验报告》外，还包括台架试验和道路试验。
4．3．5试制过程中，图纸和技术资料的更改按《工程变更管理程序》执行。
4．3．6生产部编制《初始过程流程图》、《过程失效模式分析表PFMEA》、《生产场地平面布置图》，APQP小组用《初始过程流程图检查表》、《过程失效模式分析检查表》、《生产场地平面布置图检查表》进行评价。
4．3．8质量部编制小批试产的《控制计划》，APQP小组使用《控制计划检查表》检查控制计划的完整性。
4．3．9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
4．3．10设计部门完成包装规范的编制和相关图纸的设计。
4．4产品和过程（工艺）的确认
4．4．1设计部门和市场部在样件完成之后，需进行试装，并负责跟踪运行情况。
编制试装报告。
4．4．2设计部门视需要按《工程变更管理程序》进行图纸和技术资料的变更。
4．4。
3物控部完成小批试产所需的材料的采购和外协加工。
4．4．4小批试产开始前，生产部召集设计、质量、物控部参加的试产会议，明确试产技术、质量、工艺过程要点。
4．4．5小批试产中用《试产问题对策表》跟踪解决生产过程中存在的技术、质量问题
4．4．6小批试产结束后，质量部完成小批试产检验报告，完成批量生产的《控制计划》、《产品保证书》、《直方图研究报告》、《MSA研究报告》、《试产时检测设备清单》。
4．4．7小批试产结束后，生产部编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
4．4．8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。
评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性和经济性。
并填写《新产品鉴定定型报告》
4．4．9设计部门完成设计变更资料收集和整理。
质量部收集产品批准（PPAP）所需的资料，由市场部提交顾客评审与批准。
4．5批量生产
4．5．1批量生产过程中，质量部依据批量生产的《控制计划》，进行必须的检验与控制，并计算特殊特性的过程能力指CPK值或PPM值。
4．5．2对顾客的满意度、产品过程能力进行追踪和评价，进入下一个产品质量先期策划循环，以达到持续性改进的目的。
4．5．3第一次的批量生产完成之后、质量部门、生产部门需完成《批量生产总结报告》。
5．引用文件
5．1《外部顾客满意度管理程序》
5．2《控制计划管理程序》
5．3《设计FMEA管理程序》
5．4《过程FMEA管理程序》
5．5《测量系统分析管理程序》
6．使用表单
6．1《新产品开发申请表》附件一
6．2《新产品开发设计任务书》附件二
6．3《新产品可行性评价表》附件三
6．4《APQP管制总表》附件四
6．5《APQP小组可行性承诺表》附件五
6．6《特殊特性／重要特性清单》附件六
6．7《设计FMEA检查表》附件七
6．8《控制计划检查表》附件八
6．9《新增设备、工装和试验设备检查表》附件九
6．10《设计初期评审表》附件十
6．11《过程FMEA检查表》附件十一
6．12《车间平面布置图检查表》附件十二
6．13《试产问题对策表》附件十三
6．14《试生产时检测设备清单》附件十四
工序内在制品贮存评价表
生产线所属车间：
评价人：
生产线名称：
评价日期：
记录号：
工序名称
堆放处
在制品规范
最大存放量
在制品
实际存放量
备注
填写：
审核：
批准：
新产品开发设计任务书
主管部门：
记录号：
编号
承担单位
下达日期
产品名称
产品型号
图号
产品设计目标
质量目标
零件通用性
产品寿命和可靠性
维修性目标
客户特殊要求
计划完成日期
其他问题陈述：
新产品可行性评价表
主管部门：
记录号：
编号
日期
APQP组长
产品名称
产品型号
图号
APQP成员：
市场预测
负责人：
日期：
产品结构
负责人：
日期：
加工工艺
负责人：
日期：
生产能力
负责人：
日期：
质量保证
负责人：
日期：
时间进度
负责人：
日期：
结
论
总工程师：
日期：
APQP管制总表
产品名称
客户名称
编制部门
产品图号
产品型号
图纸版本
制定日期
修订日期
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第一阶段
1
提出产品开发构想
市场部/设计部
2
新产品开发申请
设计部
新产品开发申请表
3
提出设计任务书，规定设计目标、质量目标
设计、质量部
新产品开发任务书
4
成立APQP小组
总工办公室
APQP小组名单
5
新产品可行性评估
APQP小组
新产品可行性评估表
6
制定新产品开发计划
设计部
APQP管制总表
7
APQP小组可行性承诺
APQP小组
APQP小组可行性承诺表
第二阶段
1
产品图纸设计
设计部
2
样件图纸发行
设计部
3
制定特殊特性/重要特性清单
APQP小组
特殊特性/重要特性清单
4
制定初始零件清单
设计、物流、财务
初始零件清单BOM
5
实施DFMEA分析/DFMEA检查
APQP小组
DFMEA分析表/检查表
6
样品控制计划/检查表
设计/物控
控制计划表
7
新增设备、试验设备、工装清单/检查表
设计、物流、生产
新增设备、工装、试验设备清单
8
设计初期评审
APQP小组
设计初期评审表
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第三阶段
1
样机材料订购、样机制造
设计、生产、物控
2
样机检验、确认
设计、质量
产品检验报告
台架试验报告
道路试验报告（试装报告、
追踪报告）
3
小批试制图纸发行
设计、文控
4
制定初始工艺流程图/检查表
工艺、生产
初始工艺流程图/检查表
5
实施PFMEA和PFMEA检查
工艺、生产
PFMEA表和PFMEA检查
6
制定试产控制计划和检查表
质量
质量控制计划表和检查表
7
制定生产场地平面布置图和检查表
生产
生产场地平面布置图和检查表
8
制定物流图
生产
物流图
9
制定测量系统分析计划
质量、质检
测量系统分析计划
10
制定初始过程能力研究计划
质量、生产
初始过程能力研究计划
11
制定包装规范和包装图
设计、生产、物控
包装规范和包装图
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第四阶段
1
材料、零件订购、外协加工
物控
加工计划（任务）单
2
试产前会议
APQP小组
会议记录
3
小批试制生产
设计、生产、质量、物控
试产问题与对策表
4
试产检验
质量
成品检验报告
5
测量系统分析
质量
重复性与再现性报告
6
制定量产控制计划、检查表
质量
控制计划表
7
制定生产件保证书
质量
生产件保证书
8
制定外观核准报告
质量
外观核准报告
9
制定正式生产工艺流程图
工艺、生产
正式生产工艺流程图
10
直方图研究报告、初始过程能力分析（Cpk、Ppk）报告
质量
直方图研究报告、初始过程能力分析（Cpk、Ppk）报告
11
PPAP（生产件批准程序）资料准备
APQP小组
有关资料
12
设计工程变更
设计
工程变更通知单
13
新产品设计定型鉴定
APQP小组
新产品设计定型鉴定表
第五阶段
1
控制图制作、Cpk值计算
质量
控制图和Cpk报告
2
量产总结报告
质量、生产
总结报告
APQP小组可行性承诺表
定义：
小组可行性承诺是APQP小组对所做的设计的承诺，确保设计能按照进度计划如期完成，并且所做的设计能达到可接受的设计目标和质量目标，产品能以可接受的成本并以足够得数量被制造、装配、试验、包装和装运。
产品名称
产品型号
图号
对可行性的考虑
APQP小组并不打算在可行性评估方面进行的面面俱到，但充分考虑了以下内容：
是
否
问题
新产品开发是否可以如期完成？
物料是否可以跟得上开发进度？
工程性能是否可以符合书面要求？
产品是否能够按图纸规定的公差生产？
产品是否能够按照要求的Cpk值生产？
有足够的生产能力生产产品吗？
是否考虑了主要设备成本？
是否考虑了工装成本？
是否考虑了替代的制造方法？
是否对产品要求统计过程控制？
结论：
确认：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
组长：
日期：
特殊特性/重要特性清单
名称
代号
制定日期
制定人员
编号
项目
所属
零件号
产品
特性
过程
特性
符号
控制
方法
初始
Ppk
量产
Cpk
检验
☆为特殊特性符号；
△为重要特性符号（客户有要求时按客户的符号标识）
设计FMEA检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
是否使用了潜在失效模式及后果分析手册（FMEA）来制定DFMEA和PFMEA
2
是否对过去发生的事件和保修记录数据进行了评审
3
是否考虑了类似零件的DFMEA
4
DFMEA和PFMEA是否识别特殊特性
5
是否已确认了高风险最先失效模式的设计特性
6
对高风险顺序数项目是否已经确定了适当的纠正措施
7
对严重度高的项目是否已确定了适当的纠正措施
8
当纠正措施实施完毕并经验证后，风险顺序数是否已经得到修正
修订日期：
第页，共页制定人：
控制计划检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
在制定控制计划时是否使用了控制计划方法论？
2
为便于产品/过程特殊性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事情
3
控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性
4
在制定控制计划时是否使用了
DFMEA和PFMEA
5
是否明确需要检验的材料规范
6
控制计划中是否明确从进货（材料/零件）到制造、装配（包括包装）的全过程
7
是否涉及工程性能试验要求
8
是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备
9
如要求，顾客是否已批准了控制计划
10
供方和顾客之间的测量方法是否一致
修订日期：
第页，共页制定人：
新增设备、工装和试验设备检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见
措施
负责
人
完成
日期
工具和设备设计是否已考虑以下方面
1
柔性系统，如单元生产
2
快速更换工装
3
产量波动
4
防错
是否已制定识别以下内容的清单
5
新工装
6
新设备
7
新试验设备
对以下内容的接受标准是否达成一致意见
8
新工装
9
新设备
10
新试验设备
11
在工装/设备制造厂是否进行初始能力的研究
12
是否已确定试验设备的可行性和准确度
13
对于工装和设备是否已完成预防性维护计划
14
新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂
15
是否具备能在供应商的设备上进行初始过程能力研究的量具
16
是否将在生产工厂进行初始过程能力研究
17
是否已识别影响产品特殊特性的过程特殊特性
18
在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性
19
制造设备能否满足预测的生产与服务量要求
20
是否有足够的试验能力
修订日期：
第页，共页制定人：
设计初期评审表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
编号
日期
APQP小组长
产品名称
产品型号
图号
小组成员
设计评审
评审人：
日期：
工艺、物料可行性评审
评审人：
日期：
生产评审
评审人：
日期：
质量保证
评审
评审人：
日期：
总体评审
负责人：
日期：
过程FMEA检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
是否制定过程FMEA
2
所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出
3
是否考虑了类似零件的FMEA
4
是否对已发生事件和保修数据进行了评审
5
对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施
6
对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的措施
7
当纠正措施完成后风险顺序数是否做了修正
8
当完成设计更改时是否修改了高严重度数
9
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客
10
在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息
11
在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题
12
是否已将原因描述为能固定控制的事物
13
当探测主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制
升级会员 