金信海怡花园桩基础工程施工方案.docx
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金信海怡花园桩基础工程施工方案
分项工程施工组织设计方案
工程名称：
清远市金信海怡花园桩基础工程项目
工程地点：
清远市自来水厂旁西南侧
施工单位：
广州中煤江南基础工程公司清远分公司
编制部门：
项目部审批部门：
技术质量管理科
编制人：
审批负责人：
编制日期：
2010年08月审批日期：
2010年09月
1、施工项目管理机构
2、施工方案
2.1工程概况
2.1.1工程概述
金信海怡花园桩基础工程位于清远市清城区东城自来水厂西南侧，拟建建筑物结构类型拟采用框剪结构，拟建建筑物楼高（1、2、3、4栋）为31层，设一层地下室，局部二层，预计基坑开挖深度约5～8米。
交通方便，地理位置优越。
本次工程为冲孔灌注桩。
2.1.2工程量
本工程为冲孔灌注桩，工程桩桩径为φ800、φ1000、φ1200、φ1400、φ1600、φ1800，各类桩数量及技术指标见表1。
桩型
桩径
（mm）
数量（条）
深度（m）
桩长（m）
方量（m3）
基础桩（冲孔桩）
φ800
158
约11.50
1817.00
912.86
φ1000
74
约11.50
851.00
668.04
φ1200
71
约11.50
816.50
922.97
φ1400
42
约11.50
483.00
743.14
φ1600
35
约11.50
402.50
808.86
φ1800
4
约11.50
46.00
117.00
总计
384
4416.00
4172.87
冲孔灌注桩桩型、数量及技术参数表表1
注：
详细资料见平面图及桩表大样。
2.1.3工程地质条件
拟建场地为基坑底，场地内地貌单元相对简单，场地地貌经人工后期堆填土整平，地貌相对平坦开阔，场地自上而下按成因类型分为：
1、第四系人工填土层（Q4ml）;2、冲击层（Q4al）;3、残积层（Qel）;4、基岩—粉砂质泥岩（D2）;5、基岩—石灰岩（D2）。
2.2本工程特点、重点、难点
2.2.1工程特点
（1）冲孔桩桩径有φ800、φ1000、φ1200、φ1400、φ1600、φ1800；
（2）本工程为冲孔灌注桩
（3）工期紧，施工需要的设备多；
2.2.2工程重点
本工程的重点是质量、安全、工期。
本工程质量目标：
单位工程合格率达到100%，创争优良工程。
为此重点放在质量、安全、工期的保证上。
为保证工期，应对可能影响施工进度的各种因素进行估计，制定相应的预防和处理措施；加强施工管理，确保不因管理水平而影响施工进展的事情发生；制定切实可行的工期保证措施，配备精良的施工设备和技术力量，严格执行公司的质量管理制度和岗位责任制，从而确保工程质量、安全、工期达到要求。
2.2.3工程难点
（1）场地岩层为石灰岩，有溶洞；土层砂层较厚,造浆困难。
施工难度大。
（2）工期紧、场地设备及辅助设施较多，如何正确合理布设桩机及其施工次序，使其循序渐进，有条不紊施工，确保工期及质量是本工程难点。
2.3施工方案编制依据
一、国家、省市相关标准、规范、规程
（1）《工程测量规范》（GB50026-93）
（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（3）《建筑地基处理技术规范》（JGJ94-2008）
（4）《广东省建筑地基基础施工及验收规程》（DBJ15-201-91）
（5）《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202-83）
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（7）《建筑安装工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（8）《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）
（9）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
（10）《建设工程监理规范》（GB50319-2000）
（11）与本工程施工与验收有关的规程、规范和标准
2.4冲孔灌注桩施工方法
本工程基础桩采用冲孔灌注桩施工。
2.4.1施工工艺流程
为确保冲孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，编制钻冲孔灌注桩施工流程图（见图1）。
2.4.2施工要点
（1）桩位测放及标高控制
根据设计图纸，由专业测量人员建立施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。
采用极坐标法对每根桩孔进行放样。
为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。
在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。
定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。
在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。
（2）埋设护筒
埋设护筒应准确稳定。
护筒周围用粘土回填并夯实。
①护筒一般采用4～10mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。
护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。
②护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。
因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。
埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。
四周用粘土回填，分层夯实。
当地基属松散砂土、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。
护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
③本工程由于溶洞发育，考虑到孔口塌方，在孔深较大及溶洞发育地段须进行孔口维护措施，必要时可采用加长护筒。
（3）泥浆制备、使用与管理
①泥浆制备
泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。
泥浆的循环系统包括：
制浆池、储浆池、循环槽等。
开动桩机较多时，采用集中制浆与供浆。
用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。
②考虑到本工程砂层较厚，不造浆，且溶洞发育，施工前须准备大量优质黄粘土，当钻进至砂层地带与溶洞处，须向孔内倒入足够的黄粘土造浆护壁或阻塞溶洞。
图1钻（冲）孔灌注桩施工流程图
表3泥浆配比表
材料名称
水（Kg）
膨润土（Kg）
CMC（Kg）
指标
100
8--15
0.1
表4泥浆配比表
序号
项目
性能指标
检验方法
1
相对密度
1.05～1.20
泥浆密度计
2
粘度
16～22s
漏斗
3
含砂率
4～8%
4
胶体率
＞96%
量杯法
5
失水量
＜30ml/30min
失水量仪
6
PH
7～9
PH试纸
泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。
沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。
开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。
配比及性能指标详见表3、表4。
②泥浆使用
泥浆使用根据施工方法分为正循环钻进和反循环清理两种。
a、对于正循环钻冲进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。
在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。
开孔钻冲进时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。
b、清孔后泥浆性能指标宜为：
泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%。
③泥浆管理
施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。
废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。
（4）成孔
①为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装冲机应保持稳固、周正、水平。
冲机就位后，要认真做好对中、整平工作；开冲前提起冲具，校正孔位。
造孔时，冲具对准测放的桩中心开孔冲进。
施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制冲孔质量。
施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。
②为保证桩径在容许偏差内，开冲前由技术人员检查冲垂直径；冲进中要调整好泥浆性能。
③根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。
④及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。
⑤终孔深度的确定应根据设计图纸要求，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求。
入岩深度满足设计要求，实际孔深可根据勘察报告小钻资料和捞取的岩渣作为主要依据来判定。
⑥进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。
如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。
⑦在松散砂层中冲进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡钻、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。
冲进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲进3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。
同时，应注意孔斜。
发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新成孔。
a、应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。
漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。
b、冲进过程中如遇塌孔，应立即停止冲进，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后重新冲进。
c、若遇卡锤、掉锤，应采用打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。
d、沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止冲进并防止冲机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实后方可继续冲进。
（5）清孔
①清孔的目的。
清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。
终孔检查后，应立即清孔。
清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
②清孔的质量要求。
清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。
当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。
清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：
含砂率为8%。
比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。
③清孔方法。
根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔法、泵吸反循环清孔法。
a、正循孔清孔，适用于孔径为φ1400以下的桩。
其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。
输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把冲孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。
b、泵吸反循环清孔，适用于孔径大口径的桩孔。
清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。
清孔时间一般为8—15min。
终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。
a、第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正循环的方式清渣。
将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。
b、置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：
密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。
（6）钢筋笼制作与安装
①一般要求
a、钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。
本工程设计要求，纵筋及加劲箍采用φ14-φ25—HRB335螺纹钢，桩径为φ800、φ1000、φ1200、φ1400的螺旋箍钢筋采用φ8—HPB235圆钢,桩径为φ1600、φ1800螺旋箍钢筋采用φ10—HPB235圆钢。
钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。
b、制作前应、调直（螺旋筋除外）。
主筋应尽量用整根钢筋。
如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。
焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。
c、当钢筋笼全长超过20m时，宜分段制作。
分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。
接头可采用搭接、绑扎或点焊。
加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用点焊连接。
②钢筋笼的制作
制作钢筋笼的设备与工具有：
电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。
钢筋笼的制作程序如下：
a、根据设计，确定箍筋用料长度。
将钢筋成批切割好备用。
b、钢筋笼主筋保护层厚度为7cm。
钢筋笼外侧设置预制砼垫块或耳环，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料制作，在吊放钢筋笼的过程中，确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。
c、制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。
d、钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。
并报请监理工程师验收。
不合格者不得使用。
③钢筋笼的安装
钢筋笼安装用大型吊车或桩机自行起吊，对准桩孔中心放入孔内。
如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。
采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。
焊缝长度不小于10d。
为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。
下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。
如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。
一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。
安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。
（7）水下混凝土灌注
混凝土灌注是孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。
冲孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。
本工程桩身砼设计强度等级为C30，采用预拌砼。
在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。
水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：
①把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。
②导管制作与安装。
灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。
导管用钢管制作，导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。
密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。
灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。
下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。
③导管顶部应安装漏斗和贮料斗。
漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。
混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。
漏斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。
④隔水栓：
采用C30混凝土，将混凝土装编织袋，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。
⑤灌注顺序:
灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。
如厚度超过规定，应再次进行清孔。
当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。
a、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。
严禁导管提出混凝土面。
应及时填写水下混凝土灌注记录。
如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。
b、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。
灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.00～1.25之间），不得小于1。
c、导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。
d、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。
e、终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。
考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.80m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。
f、施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。
g、每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。
（8）桩长和桩顶标高的控制
本工程桩有空灌段，施工时要严格控制桩长和桩顶标高，既不多灌浪费混凝土，增加成本，又不少灌影响质量。
2.5常见事故处理及预防措施
本工程地质条件对冲孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。
（1）冲进中漏浆的处理
在成孔时遇到溶洞、卵石时，会发生漏浆现象。
处理办法可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。
漏失停止后，恢复正常钻进。
冲进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲进3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。
同时，应注意孔斜。
发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新成孔。
a、应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。
漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。
b、冲进过程中如遇塌孔，应立即停止钻冲进，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后重新钻冲进。
c、沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止冲进并防止冲机倾倒，及时在护筒外围回填粘土，并加以夯实后方可继续冲进。
（3）孔斜
冲孔垂直度偏差必须控制在1%以内。
冲孔出现孔斜的主要原因有：
a）为了追求施工进度，冲进中压力过大，地层软硬不均匀，冲头受力不均匀造成的；
b）在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲头受力不均；
c）冲机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。
预防及处理措施：
①场地要平整，冲架就位后要调整，冲架顶端的超重滑轮边缘同护筒中心应在同一轴线上，并经常检查、校正。
②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，控制进尺速度并以慢速冲进，或在斜面位置处填入片石，以冲锤将斜面硬层冲平再钻进。
③遇孤石应先清除，才能冲进。
④若发现冲孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲头上下反复扫冲孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新冲进。
（4）水下砼灌注事故
在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。
①导管进水
主要原因是：
a）首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b）导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。
预防及处理方法：
a、由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。
重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。
灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.3～0.5米。
b、若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当混凝土沙袋塞下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。
c、第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。
若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。
②断桩
在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。
可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，下入炸药放炮，将导管炸断，提出孔外。
把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直钻到钢筋笼底部以下1m。
在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。
这样处理后，钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体，在孔口将其分别拉出。
最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土，重新进行灌注。
③桩身夹泥的处理
灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。
这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。
④卡管
a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。
处理方法：
用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。
b、机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。
预防方法：
灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。
处理方法：
采用振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。
⑤坍孔
在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。
发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。
如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。
⑥埋管
主要原因：
导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。
预防方法：
严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛，或埋管事故已发生，视情况作出处理。
混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。
⑦浇短桩头
产生原因：
灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。
预防方法：
灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。
处理方法为：
接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。
⑧混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障
选择有实力的混凝土供应商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。
如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组和灌注设备。
⑨钢筋笼上浮
钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。
钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。
其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：
混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。
预防措施：
放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性。
2.6泥浆处理及渣土外运
由于钻冲孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，但泥浆、渣土的外运又提高了钻冲孔桩的造价，为了降低造价，在施工现场设置泥浆处理系统，尽量回收可用泥浆，减少泥浆外运量，
2.8劳动组织计划
表9劳动组织计划表
名称
单位
数量
备注
管理人员
名
8
钻冲机
机长
名
8
负责施工指挥，协调各个工序之间操作联系，及时排除施工中出现的意外情况和故障
操作手
名
20
操纵设备，观察设备的运转情况，填写成桩原始计录，保养设备
司泵工
名
2
负责指挥泥浆配
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