溶剂清洗之极性KB值以及SP值.docx
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溶剂清洗之极性KB值以及SP值
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溶剂清洗之极性、KB值以及SP值
首先，在分子结构中原子排列不对称，正负电荷的重心没有重合，这种分子就叫极性分子，由极性分子构成的污染物就叫极性污染物，反之亦然。
常见的极性污染物如：
有机酸、无机酸、盐类、碱类、污水、手汗、电镀残液、焊接活化剂等。
常见的非极性污染物如：
润滑油、防锈油、机油、淬火油、蜡、脂等。
常见的极性溶剂如：
水、甲醇、乙醇、异丙醇、丙酮、环己酮、乙二胺、乙二醇等。
常见的非极性溶剂如：
CFC-113、四氯化碳、己烷、庚烷、辛烷、苯、汽油、煤油等。
极性溶剂比较容易溶解极性污染物，反之亦然。
KB值:
贝松脂丁醇值，也叫考里丁醇值 用来度量有机溶剂溶解非极性污染物的相对能力，值越大，溶解能力越强。
SP值：
溶解度参数 表示溶剂与溶质（污染物）之间相互作用的一个参数，两者的SP值越接近表示越容易溶解。
SMT清洗工艺---实验选用SMT清洗溶剂
一.前置作业
1.将锡膏送入烤箱，以240℃的温度烘烤，使锡铅粉与助焊膏分离。
2.自然泠却四天（模拟PCB经Reflow后没有立刻清洗，松香已部分硬化），共取得50g助焊膏待用。
二. 后段操作步骤及观察
取250ml的烧杯，将0.5ml的助焊膏各放入两个烧杯内，将200ml清洗溶剂加入烧杯。
静置5分钟，看溶剂是否有混浊，助焊膏是否有溶解。
接着搅拌1分钟后来观察烧杯内的变化.搅拌完后再静置10分钟, 并观察烧杯内的变化
溶剂与助焊膏有部分不相溶会出现上面的情况。
右侧的溶剂效果很好。
溶剂溶解这种助焊膏的溶解能力差，会出现上面的情况，可以看一左侧的杯子有少许残留部分没有被溶解，右侧的溶剂效果很好
水基清洗剂替代碳氢清洗剂、三氯乙烯工艺（图）
***五金制品加工后序原表面处理工艺是采用了碳氢清洗剂除油清洗工艺，我司于2010年4月21日针对该工艺改良为水基除油工艺的可行性进行现场试验。
原工艺设备：
老式三氯乙烯清洗机
原工艺清洗剂：
溶剂型碳氢清洗剂（经现场检验非真正碳氢清洗剂，碳氢清洗剂密度为0.73-0.85,而实测1.2以上）
原工艺流程：
将工件浸泡在溶剂中，稍加热，超声波振动清洗，仅为一槽。
水基清洗工艺：
工件 →5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗 →5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗→水，冷浸泡漂洗→纯净水冷浸泡漂洗→烘干
采用水基清洗剂的优势
水基清洗剂以其绝对环保，对人体无伤害，清洗力强，可洗去手印，成本远远低等优势走在清洗行业的前沿。
水基清洗代替溶剂清洗已经是一种行业发展的必然。
试验情况：
一、试验工艺流程
第一次试验：
工件→5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗→市水冷漂洗→市水冷漂洗→烘干
第二次试验：
工件→5－7%清洗液，加温70℃，超声振动清洗→市水冷漂洗→纯水冷漂洗→烘干
二、试验结果
第一次试验结果：
工件的清洗洁净度达标，但漂洗全用市水漂洗烘干后工件表面有少许水印迹。
第二次试验结果：
工件的清洗洁净度达标，最后一道漂洗采用纯净水漂洗，解决了水印迹的问题。
可行性分析：
一、改良工艺要求
1、采用水基工艺是可以达到生产要求的。
清洗液的参数为：
浓度5－7%，清洗温度70℃，清洗方式超声波振动清洗
2、从贵司原工艺上了解到，部分工件脏污相对较多。
故建议清洗除油部份应用采用二次除油，即两个清洗槽。
第一槽进行粗洗除油，第二槽进行精洗除油。
3、自来水杂质较多，容易在工件表面残留下水迹，所以在第二道漂洗工序中要采用纯净水漂洗。
二、成本优化评估（以下成本对比只是一个理论估数！
与实际使用肯定是有所误差！
）
1、原工艺：
原清洗剂以3000元/200L桶算，每月估计用量在9-10桶左右，那么溶剂30000元左右
2、水基工艺：
水基清洗剂以30元/公斤算，每用最大用量估计在200公斤左右，那么成本为6000元左右
三、生产效率评估
1、原工艺大约每四至五分钟可以完全一个清洗流程出成品。
工艺方法比较简单，所以生产效率很高。
2、水基清洗工艺大约每四至五分钟出成品。
但工艺比较多，需经四个工序，所以费工。
而且在开机时需加温要费点工时，第一篮工件的成品的完成要经过一个流程大约是二十分钟左右，之后才是进入正常流程四至五分钟出成品。
综上所述贵司在进行水基清洗工艺改良是可行的，但存在以下需要克服问题。
1、漂洗工序方面，漂洗槽可以采用现有的塑料框，但在最后一道漂洗工序需要纯净水，目前没有这个设备。
2、水基清洗工艺最后一道工序是烘干，没有现成烘干设备
3、水基清洗工艺与现用的溶剂清洗工艺相对比较繁琐。
操作员需在认识上能接受。
超声清洗工艺及清洗液的选择
在购买清洗系统之前，应对被清洗件做如下应用分析：
明确被洗件的材料构成、结构和数量，分析并明确要清除的污物，这些都是决定所要使用什么样的清洗方法，判断应用水性清洗液还是用溶剂的先决条件。
最终的清洗工艺还需做清洗实验来验证。
只有这样，才能提供合适的清洗系统、设计合理的清洗工序以及清洗液。
考虑到清洗液的物理特性对超声清洗的影响，其中蒸汽压、表面张力、黏度以及密度应为最显着的影响因素。
温度能影响这些因素，所以它也会影响空化作用的效率。
任何清洗系统必须使用清洗液。
选择清洗液时，应考虑以下三个因素：
1．清洗效率：
选择最有效的清洗溶剂时，一定要做实验。
如在现有的清洗工艺中引入超声，所使用的溶剂一般不必变更；
2．操作简单：
所使用的液体应安全无毒、操作简单且使用寿命长；
3．成本：
最廉价的清洗溶剂的使用成本并不一定最低。
使用中必须考虑到溶剂的清洗效率、安全性、一定量的溶剂可清洗多少工件利用率最高等因素。
当然，所选择的清洗溶剂必须达到清洗效果，并应与所清洗的工件材料相容。
水为最普通的清洗液，故使用水基溶液的系统操作简便、使用成本低、应用广泛。
然而对某些材料以及污垢等并不适用于水性溶液，那么还有许多溶剂可供选用。
不同的清洗液，要区分的清洗系统水性系统：
通常由敞口槽组成，工件浸没其中。
而复杂的系统由多个槽组成，并配备循环过滤系统、冲淋槽、干燥槽以及其它附件。
溶剂系统：
多为超声波汽相除油脂清洗机，常配备废液连续回收装置。
超声波汽相清除油脂过程是由溶剂蒸发槽和超声浸洗槽成的集成式多槽系统完成的。
在热的溶剂蒸汽和超声激荡共同用下，油、脂、蜡以及其他溶于溶剂的污垢就被除去。
经过一列清洗工序后下料的工件发热、洁净、干燥。
清洗件处理
超声清洗的另一个考虑因素是清洗件的上、下料或者说是放置清洗件的工装的设计。
清洗件在超声清洗槽内时，无论清洗件还是清洗件篮都不得触及槽底。
清洗件总的横截面积不应超过超声槽横截面积的70%。
橡胶以及非刚化塑料会吸收超声波能量，故将此类材料用于工装时应谨慎。
绝缘的清洗件也应引起特别注意。
工装篮设计不当，或所盛工件太重，纵使最好的超声清洗系统的效率也会被大大降低。
钩子、架子以及烧杯都可用来支持清洗件。
清洗时间：
3-10分钟，最好采用定时方式清洗。
超声波清洗应用原理
超声波清洗的应用原理是由超声波发生器发出的高频振荡信号，通过换能器转换成高频机械振荡而传播到介质，清洗溶剂中超声波在清洗液中疏密相间的向前辐射，使液体流动而产生数以万计的微小气泡，存在于液体中的微小气泡（空化核）在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡迅速增长，然后突然闭合，在气泡闭合时产生冲击波，在其周围产生上千个大气压力，数XX的高温，利用闭合时的爆炸冲击波破坏不溶性污物而使它们分散于清洗液中，当团体粒子被油污裹着而粘附在清洗件表面时，油被乳化，固体粒子即脱离，从而达到清洗件表面净化的目的。
由于超声波固有的穿透力，所以可以清洗各种表面复杂，形状特异的物件，对小孔和缝隙都有很好的清洗效果，对不吸音或吸音系数小的物体清洗效果最佳。
正确使用超声波设备
1、了解超声波
用超声波可以分为三种，即次声波、声波、超声波。
次声波的频率为20Hz以下；声波的频率为20Hz~20kHz；超声波的频率则为20kHz以上。
其中的次声波和超声波一般人耳是听不到的。
超声波由于频率高、波长短，因而传播的方向性好、穿透能力强，这也就是为什么设计制作超声波清洗机的原因
超声波清洗是利用超声波在液体中的社会化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
目前所用的超声波清洗机中，空化作用和直进流作用应用得更多。
（1）空化作用：
空化作用就是超声波以每秒两万次以上的压缩力和减压力交互性的高频变换方式向液体进行透射。
在减压力作用时，液体中产生真空核群泡的现象，在压缩力作用时，真空核群泡受压力压碎时产生强大的冲击力，由此剥离被清洗物表面的污垢，从而达到精密洗净目的。
（2）直进流作用：
超声波在液体中沿声的传播方向产生流动的现象称为直进流。
声波强度在0.5W/cm2时，肉眼能看到直进流，垂直于振动面产生流动，流速约为10cm/s。
通过此直进流使被清洗物表面的微油污垢被搅拌，污垢表面的清洗液也产生对流，溶解污物的溶解液与新液混合，使溶解速度加快，对污物的搬运起着很大的作用。
（3）加速度：
液体粒子推动产生的加速度。
对于频率较高的超声波清洗机，空化作用就很不显著了，这时的清洗主要靠液体粒子超声作用下的加速度撞击粒子对污物进行超精密清洗。
化学清洗、物理清洗、微生物清洗
清洗剂现状
清洗剂的研究一直是清洗行业最薄弱的环节。
过去经常使用的清洗剂主要是ODS清洗剂，ODS在清洗行业中是指CFC一113，TCA，CTC（四氯化碳）三种清洗剂。
众所周知，臭氧层的破坏，是当今人类社会面临的最为严重的环境问题之一。
为了保护臭氧层，中国已于2003年12月终止CTC作为清洗剂使用；于2005年12月停止CFC一113清洗剂的生产和使用；将于2009年12月终止TCA（三氯乙烯）清洗剂的使用。
在过去10年里，清洁技术和清洗剂配方也得到了不断的提高。
目前的清洗剂可以分为三类：
水基清洗剂、半水基清洗剂、溶剂清洗剂 。
其中水基清洗剂主要成分是以水为基体，再配以表面活性剂、洗涤助剂、缓蚀剂等，是清洗中应用较广泛的一种清洗剂。
从长远来看，工业清洗剂的在未来将会有很大的发展潜力。
清洗领域已从石油、化工、能源、电子扩展到冶金、建筑、机械电子、邮电通讯、交通运输、纺织印刷、核工业、轻工业等各行各业之中，从企业到家庭、从成套设备到电子零部件都需要清洗服务，只是不同的行业对清洗的重视程度不同，清洗的目的不同，对清洗业的依赖程度不同。
清洗已从重点工业城市向中小型城市扩散渗透，已形成广阔的市场氛围。
既有简单的单元设备除尘除垢除锈，也有大型成套设备的系统清洗和表面防腐保护，甚至核工业的除垢去污，精密电子仪器和电子线路的不停电除尘、去污、长输管道的清洗、干燥等，清洗行业已无处不在。
目前，中国市场上用量最大的清洗剂还是以溴丙烷HEP-2（NPB）、三氯乙烯、二氯甲烷、一氟二氯乙烷HCFC-141b、水基清洗剂为主。
清洗剂生产企业仍存在着配方简单、无科学的检测仪器、检测项目不全与实际清洗工艺不一致、不能提供详细的清洗剂安全说明书等问题l4 ；清洗剂市场存在着没有统一的管理规范和技术标准、操作技术水平落后以及从业人员素质较低等问题，总体的清洗水平远远落后于发达国家，远不能满足国内市场的需求 。
清洗剂发展趋势
国内的清洗剂的发展主要经过了简单型、组合型、傻瓜型三个发展阶段。
第一阶段主要使用一些腐蚀性很强的强酸强碱，这些清洗剂组成简单，缓蚀性能差。
第二阶段出现了各种功能型的清洗剂如渗透剂、剥离剂、促进剂、催化剂、三价铁离子还原剂和铜离子抑制剂等，使清洗剂的功能性更强、协同性能更好、除垢性能和缓释效果更佳。
第三阶段随着清洗主剂、缓蚀剂和清洗助剂的日益完善，各种更安全、使用方法更简单的专用型清洗剂大量涌现，使清洗剂更加的专业化、精细化、高效化、安全化、系列化。
目前清洗市场主要使用化学清洗的方法，物理清洗还比较落后。
国内化学清洗技术逐步向精细化、功能化、集成化方向发展，形成了很多功能性很强的傻瓜型专用清洗剂产品，清洗水平部分达到或超过国际先进水平。
但加入WTO后，为加强竞争实力，我国也必将加大清洗剂的研究和开发力度，加大科技投入，充分利用网络信息资源，研究和开发系列化、功能化、个性化、集成化的绿色环保型清洗剂产品。
未来工业清洗剂将向着环保、安全，GWP、ODP值最好为零；无毒，工人长期接触，不影响健康；化学稳定性、热稳定性好，与清洗设备、清洗对象各组成材料相容性好；低表面张力，低粘度，有优良的清洗力，后续处理简单、费用低的方向发展。
清洗方法
1，化学清洗
化学清洗是利用化学药剂对垢物的溶解作用而将污垢去除，其本质是化学清洗剂从与之相接触的污垢表面开始进行溶解，同时清洗剂向污垢内部渗透，减小污垢自身各颗粒问的结合力和减小污垢与基体设备间的结合力，使污垢溶解或使污垢松散脱落而除去的过程。
化学清洗的操作，其目的是去除污染、提高质量以及获得良好的加工性能。
化学清洗技术的发展是与清洗剂的进步密切相关的。
最近提出绿色化学清洗即绿色化学和化学清洗概念的结合，即在减少或消除有害物的使用且避免有害物质产生的条件下，尽可能使用最少的化学药剂，去除物体表面积垢，而使其恢复原表面状态的过程。
随着精细有机合成技术、生物技术和检测技术等相关技术的进步，化学清洗剂将向分子设计方向发展，将合成具有生物降解能力和酶催化作用的绿色环保型化学清洗剂；弱酸性或中型的有机化合物将取代强酸强碱；直链型有机化合物和植物提取物将取代芳香基化合物；无磷、无氟清洗剂将取代含磷含氟清洗剂；水基清洗剂将取代溶剂型和乳液型清洗剂；可生物降解的环保型清洗剂将取代难分解的污染型清洗剂；各类系列傻瓜型清洗剂功能性强，操作简便。
在清洗助剂方面更注重催化剂、促进剂、剥离剂的作用，并使其无毒化、低剂量化，缓蚀剂则需要开发特种条件下专用的高效缓蚀剂。
化学清洗技术发展到今天，虽然已经取得了很大的进步，但仍有一些问题需要解决。
需要开发出性能更好的清洗剂，其中包括腐蚀性小、操作简便安全、成本低以及更高效的缓蚀剂；需要开发符合环保要求的绿色清洗剂。
即便是今天，在线化学清洗技术也没有得到大范围的应用。
2，物理清洗
物理清洗（或机械清洗）是在污垢处施加物理作用（如热、搅拌摩擦、研磨、压力、超声波等）而使其脱落，从而达到清洗的效果。
常用的方法有：
高压水射流清洗技术、喷丸清洗技术、PIG清管清洗技术、干冰清洗技术、超声波清洗技术、激光清洗技术、胶球清洗技术等。
物理清洗技术以污染小、操作灵活、无腐蚀等优点将逐渐取代化学清洗并成为工业清洗的主流，物理清洗技术的研究和应用将更受关注。
物理清洗的设备、专职将向小型化、多样化、集成化发展，应用领域越来越宽。
在物理清洗中，我国高压水射流清洗占主导地位，并呈加快发展态势；PIG清洗也将加快速度发展；脉冲清洗将得到快速推广应用。
随着技术的进步，干冰清洗、超声波清洗等污染的物理清洗技术将广泛应用于工业设备的清洗当中。
干冰清洗是将COz气体制成柱状的干冰颗粒，然后将其铲入清洗设备中，通过空压机加压，直接对清洗物进行高压喷射清洗。
由于对环境无任何污染，绝缘性能好，所以干冰清洗被称作绿色技术。
该技术非常适合重油污，厚灰尘等的清洗。
所以推动工业清洗剂的发展中，技术优势将占据主要的地位。
3,微生物清洗
微生物清洗是利用微生物将设备表面附着的油污分解，使之转化为无毒无害的水溶性物质的方法。
这种清洗把污染物（如油类）和有机物彻底分解，是一种真正意义上的环保型清洗技术。
微生物清洗主要是利用微生物体内的八大微生物催化剂，但其中主要有四类如蛋白酶、淀粉酶、脂肪酶和纤维酶。
酶是微生物清洗催化剂，酶的催化反应比非酶催化剂的反应速度一般要高106～1012倍。
它用量少、条件一般，操作容易，省人、省力、费用不高，效果特好，完全可以保证自然环境美满，人类身体健康。
一般水垢、锈垢、油垢、泥渣和其它残渣，都可加入微生物清洗剂一多种酶用于清除各种污垢。
该项技术在美国、德国、意大利、日本的应用实例很多，我国则刚刚起步。
展望
研究开发无污染的清洗技术，包括开发新型化学清洗技术，实现清洗过程的高效、低成本与低污染；实现过程的免洗、免拆或在线清洗等都是未来清洗业的发展方向。
为了进一步有效的开展清洗，必须开发清洗软件，在专家系统决策清洗方案的基础上，逐步建立数学模型，各程序系统软件，在计算机处理中就会很容易地决定最佳清洗方案、清洗剂配方和废液排放处理方法。
温和、生物降解性，可再生资源及多功能这些说法早已渗入家用，个人保护及工业与公共设施洗涤用品市场用的表面活性剂，最近又提出浓缩及高活性的观点。
清洗和清洁行业的技术革新正在迈向绿色和环保时代。
一般的工业清洗将走向品牌化、专业化、规范化。
物理清洗与化学清洗的范围
通常把利用机械或水力的作用清除物体表面污垢的方法叫物理清洗，实际上目前物理清洗还包括利用热能的作用，电流的作用，超声波以及紫外线的作用进行去污的方法，因此凡是利用热学、力学、声学、光学、电学的原理去除表面污垢的方法都应归为物理清洗范围。
把利用化学药品或其他水溶液清洗物体表面污垢的方法叫做化学清洗。
去污依靠的是化学反应的作用。
常见的化学清洗如用各种无机或有机酸去除金属表面的污垢、水垢，用漂白氧化剂去除物体表面的色斑，用杀菌剂、消毒剂杀灭微生物并去除物体表面附着的泥垢或霉斑等。
清洗处理方法及清洗剂
清洗处理方法及清洗剂
用一种清洗方法很少能从金属表面清除掉所有污染物。
经常要联用物理法、化学法和物化法来清洗。
除了纯机械清洗外（打磨、研磨），经常也用由化学溶剂配制成的清洗剂，其物理或化学的效果可以用物理过程的方法加以强化，例如超声波。
中世纪人们已知道水有清洗功能，水的液体形式使它可以达到表面的任何部位。
时至今日，最常用的清洁方法还是用水溶液，其中又以碱溶液清洗最常用。
在这方面，皂化通常不重要。
但物理和胶体化学作用是很重要的，例如吸附、脱附，粒子吸引和排斥，乳液形成和破碎。
其中表面活性剂起了控制作用。
这些物质中主要是能形成离子的化合物（酸、碱、盐、皂），它们在水溶液中有活性。
在这些溶液中，负离子颗粒聚集在受污染的表面区域上使脏的灰尘颗粒带负电荷。
由于金属表面也带负电荷，它们就相互排斥。
阴离子对污染物的亲和性不是惟一的活性因素。
硅酸盐和磷酸盐能形成相对大的聚合离子（在水溶液中）。
它们与销的离子相比，可以将分散的以及水不溶性的脏颗粒漂浮在清洁液中，而且是以胶体形式漂浮，使分散很细的脏东西不会聚结。
除了无机物质外，现代的工业清洗剂有些为有机化合物。
其中有些使20世纪20年代发现的非离子型表面活性剂。
它们有类似肥皂的功能却不会在硬水中沉淀。
在所有的工业清洗剂和洗涤剂中都能找到它们。
表面活性剂分子由不同物质组成，遵循“相似相溶”原理。
系数物质仅溶于水或油。
表面活性剂由一个亲水基和一个疏水基组成，因此，既溶于水，又溶于油。
溶于水溶液时，即使是极少量的表面活性剂也会降低表面张力，它们会集中在界面处形成很高的局部浓度。
因此，清洗剂溶液会浸湿，包围并渗透到污染物中，可以改进清洗效果，更方便地清除脏东西。
局部浓度会较高。
在溶液中达到一定浓度时，表面活性剂会形成分子基团（称为“胶束”），可分散或乳化（分散、使其溶解）水不溶性物质，如油和润滑脂。
在现代工业用清洗剂中，经常联合试用离子型和非离子型的化学物质。
清洗剂地作用就是靠各种相互协调地物理和化学作用来实现的。
清洗剂的系列化
用户可以根据需要选择水溶液型、溶剂型以及乳液型清洗剂。
根据用户需要选择清洗剂类型和不同的清洗剂。
（1）水溶液清洗剂
有喷雾型和液体型两种形式。
由于安全性和易使用性，更为常用的是液体型。
多数清洗剂属于带有碱性的中性清洗剂，酸性地较少。
由于浓度、温度和应用场合不同，它们可在许多不同条件下应用。
清洁地成功与否取决于污染物情况。
例如要清除已经储放了较长时间地润滑油时，由于起皮和硬化，其清除难度会大一些。
总的来讲，污染物清除难度会大一些。
含固体物以及着色深地成型润滑剂地清除会困难一些。
由于具体情况如固体颗粒、尺寸、工件和固体间相互作用、成型工艺负荷不同，目前还没有一种标准地清洗剂。
由于清洗地残余物即使在深度冲洗后还会在化学表面处理和热化学工艺中对镀层形成有影响，为避免这种影响，要使用特殊用途的清洗剂才行。
此外，要进行处理的碱性金属的天然性质（如铁、铝、铜、锌等）也要给予考虑。
根据碱性清洗液的PH值，可进行如下分类：
◆低PH值碱性清洗剂（PH值为7.0～10.5）；
◆中PH值碱性清洗剂（PH值为10.5～11.5）；
◆高PH值碱性清洗剂（PH值大于11.5）。
低PH值碱性清洗剂经常被称为“中性清洗剂”，这是因为它们略有一些皂化天然和合成脂类物质的作用，但实际上“中性清洗剂”的标准定义并不存在。
酸性清洗剂（PH值小于7.0）有特殊用途。
它们还能去掉铁锈、铁斑或其他用碱洗不能去除的物质。
这种苛性脱脂剂其组成中主要有盐酸、硫酸或磷酸，并添加有缓蚀剂。
除了脱除润滑油膜外，磷酸基的酸性清洗剂还用来形成一薄层磷酸盐（大约0.1～0.3µm），这就有利于喷涂层的形成，例如，电泳镀层及/或粉末镀层。
★水溶液清洗剂的作用
选择清洗剂要根据所用的清洗方法来进行。
◆浸浴式清洗剂；
◆喷涂式清洗剂。
特殊用途的清洗剂有：
◆高压清洗剂；
◆蒸汽喷射清洗剂；
◆机器清洗剂。
浸浴式清洗是一个老的清洗方法。
可以容易地溶解油和润滑脂，分散污物颗粒在清洗小部件或大表面积地平面部件时用这种方法。
在浸浴时如还有更多的工序时也可以用浸浴方法，例如电镀处理。
经常要根据要求采用多级清洗方法。
在浸浴式清洗后，部件要在高温下处理相对长的一段时间。
一般要进行多级处理。
（2）浸浴式清洗设备
标准的设备很容易制造。
最简单的办法式用薄铁皮做的可加热容器，例如高温下进行浸浴，这种方法如今很少用。
这里沸腾液体仅作为一个机械清洗的支持手段。
现代化的设备已能避免老式设备的缺陷，例如热损大、易飞溅、过渡沸腾、蒸汽过多等。
清洗效果可以通过循环清洗剂溶液或溢流来达到，溶液要用泵循环送到浴液中，中间由很多位置不通的阀来控制。
额外安装一个喷灌系统，奶油状润滑油就会从浸浴表面冲走，防止已清洗好的部件再被脱乳化的油污染。
和“煎”浴相比，这样的好处式清洗效果好，温度也低（60℃～90℃）。
有时浸浴液不用泵打而用压缩空气。
这时，需要清洗剂不容易起泡。
（3）超声波清洗
另一种浸浴式清洗办法是超声波清洗。
在有些工业，例如饰品和银制品工业，光学玻璃及设备工业以及高精度合金钢、接头及其他结构组件的制造业中，对多数抛过光的表面区域的清洁度要求极高。
所用材料残渣和金属碎屑必须要费大力气才能清除掉，因为颜料和金属、玻璃表面接合很牢。
因此，仅用水溶液清洗而不用其他机械方法是不够的，这时用超声波会有更好效果；超声波清洗是用通过特殊振动系统产生的高频声波来进行清洗的。
超声波的作用是在清洗剂溶液中，以纵波的形式沿纵向传播的，由于压力变化大，会在溶液中形成许多小的低压泡，它们很快崩溃并放出能量。
表面的微小粗糙度和所积累的粒子形成空腔。
这对角落、钻孔、装饰性浮雕及其他普通方法难以奏效的地方来说特别有用。
在干净溶液中，我们能观察到脏颗粒是如何从表面被去除掉的。
该方法主要是基于气泡破裂时产生的压力，局部压力超
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