70mw热水锅炉安装使用说明书+65th角管式蒸汽锅炉安装使用维修保养说明书.docx

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70mw热水锅炉安装使用说明书+65th角管式蒸汽锅炉安装使用维修保养说明书

70MW热水锅炉安装、使用说明书

第一部分产品说明

该产品系通过GEF项目引进丹麦Ansaldo-Volund公司技术进行设计、制造的高效节能产品。

该锅炉为单横锅筒链条炉排水管锅炉。

循环方式为自然循环与强制循环相结合。

一锅炉规范

1.设计参数：

额定供热量：

70MW

工作压力：

1.6MPa

回水温度：

70℃

出水温度：

130℃

设计循环水流量：

997t/h

燃烧方式：

层燃

炉排有效面积：

93m2

设计效率：

82％

适用燃烧：

Ⅲ类烟煤，Vr>25％

设计煤种：

碳：

58％

氢：

3.7％

氧：

5.1％

氮：

1.4％

硫：

0.8％

水：

11％

灰：

20％

低位发热值：

22.82MJ/Kg

颗粒度：

0～3mm不大于30％，最大粒度不大于30mm。

2.配套辅机：

鼓风机：

G4－73－1118D

Q=141170m3/h

H=2474Pa

N=132KW

n=730r.p.m

引风机：

由烟道阻力及选用的除尘器阻力决定。

Y4－73－1120D

Q=254670m3/h

H=3290Pa

N=355kw

n=960r.p.m

3.水质要求:

锅炉给水应澄清，清彻无色，补给水和循环水品质应符合GB1576-1996《工业锅炉水质》的规定。

补给水：

悬浮物≤5mg/L

总硬度≤0.6mmol/L

PH（25℃）≥7

含油量≤2mg/L

溶解氧≤0.1mg/L

循环水：

PH（25℃）8.5∽10

含油量≤2mg/L

溶解氧≤0.1mg/L

二.锅炉结构简介（参见附图）

1.锅筒及锅内装置

该锅炉布置单个不受热的锅筒，横向布置,锅筒直径为1400mm，壁厚为18mm,筒体直段部分长度为11940mm，采用材料为20g。

在锅筒两端封头上各开有一个300×400的人孔以供检修用。

锅炉运行时为满水操作，回水由锅筒前部进水集箱经回水引入管及回水分配管进入锅筒。

经过加热的水由锅筒后部锅筒中心线处引入锅筒，在锅筒内前后部由隔板分开，并留有锅炉内部水循环通道，热水由锅筒顶部经集水管及热水引出管引出锅筒。

由锅筒出来的热水进入通道后壁下集箱，经旗式受热面进一步加热后进入出水集箱，对外输出130℃的热水。

该锅炉水循环系统分为二套：

即炉膛部分的自然水循环系统和通道后壁旗式受热面的强制水循环系统。

这样既保证了水循环的可靠性，又降低了锅炉出口烟温，同时又有效地控制了锅炉运行中的低温腐蚀问题，达到高效．节能的目的。

2.炉膛及烟道部份

该锅炉四周及中间隔墙均采用膜式水冷壁全密封结构，膜式水冷壁由Ф60×3.5的管子和20×4的扁钢通过专用设备焊接而成，膜式水冷壁节距为80mm。

炉膛宽度10000mm，深度5200mm，炉顶最高处离开炉排面的距离为11950mm。

本锅炉为开式炉膛结构，没有后拱，在炉膛前壁下段筑有耐火混凝土前拱作为着火拱，在炉膛两侧壁下段敷设有卫燃带。

燃烧后产生的高温烟气从炉顶180°折向烟道，烟道宽度为10000mm，深度为2400mm，在烟道内布置有三组旗式对流受热面，均为水平布置，旗式受热面由Ф38×3.5的管子组成。

3.锅炉本体支承

本锅炉为框架式结构，锅炉本体通过焊在左右侧壁下集箱上的四个支承点，支承在锅炉本体支承上，其中右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀，整台锅炉允许向上自由膨胀。

4.炉墙保温

本锅炉为全封闭的膜式水冷壁结构，烟气与外界完全隔离，故只需在膜式壁外敷设160mm厚的轻型保温材料即可达到设计保温要求。

轻型保温材料通过焊在膜式壁鳍片上圆钢，以及钢丝网固定在膜式壁外侧，在保温材料外面包覆瓦楞炉衣，使整台锅炉外表美观、整洁。

附：

70MW热水锅炉简图：

5.炉排

本炉排采用丹麦Ansaldo-Volund公司的双炉排技术，为鳞片式链条炉排结构，运行时左右两付炉排同步运转。

由鼓风机出来的一次风送入炉排面下的大风舱，然后通过布置在风舱与炉排面之间的若干组小风门送入炉膛。

沿炉排长度方向左右各布置有10组调风机构，每一组调风机构控制36扇小风门，从而满足煤在燃烧过程中对空气量的不同需求。

该鳞片式链条炉排设计合理，制造精度要求高，侧密封漏风少，调换炉排片方便。

第二部份安装施工及验收规范

第一章一般规定

1.本规范适用于工作压力不高于6.0Mpa（表压，下同）的角管式组装锅炉的安装。

2.安装锅炉除应按本规定及图样要求外，还应遵守原国家劳动人事部颁发的《热水锅炉安全技术监察规程》。

3.施工前，应先按JBJ27-96《工业锅炉安装工程施工及验收规范》检查施工条件，并在基础上用适当标记放出下列安装基准线。

1）纵向基准中心线：

自炉前至炉后。

2）横向基准线：

一般可采用炉排前轴中心线。

纵、横向中心线应互相垂直。

3）标高基准点：

可在基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1毫米。

4.安装锅炉的辅助设备可按有关规定执行。

第二章锅筒、本体和管路

1.吊装锅筒、锅炉本体前，应进行下列复查：

1）锅筒、本体中集箱及管子表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔、分层等缺陷。

2）膜式壁、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝应无裂纹等缺陷。

3）锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置是否准确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整。

2.锅筒应在安装临时的固定装置后，才可起吊就位。

3.本体必须在支座定位后方得起吊就位。

4.锅筒两端标高偏差不应超过10毫米。

5.分片出厂的各膜式壁应在本体总装前进行拼接，拼接时应注意保证上、下集箱的直线度，并测量上、下集箱两端的中心距，作好记录。

6.锅炉本体膜式壁的拼装顺序可按照现场各方面的条件自行决定。

拼装后应符合下列要求：

1）各集箱全长水平度允许偏差为10mm。

2）膜式壁管排的弯曲度不大于20mm。

7.左、右侧壁上集箱与锅筒连接端，应保持水平。

左、右标高差不应超过2mm，其中心距与在锅筒上相连接的焊接短管的中心距偏差不应超过1mm。

8.左右侧壁下集箱宽度偏差为10660+３0

9.锅炉本体的右前支承为固定点，左前支承允许向左自由膨胀，右后支承允许向后自由膨胀，左后支承允许水平方向自由膨胀。

10.锅炉受压元件的现场焊接按JB/T1613-93《锅炉受压元件焊接技术条件》有关规定进行。

第三章平台扶梯

1.平台扶梯安装前，应按照图纸清对数量，并对立柱等主要构件进行检查。

2.在安装立柱时，宜在立柱上确定并划出1m标高线，并把它作为以后安装平台、托架的基准标高。

3.护板支撑梁、平台、托架、扶梯、拦杆、栏杆柱，挡脚板等应安装平直，焊接牢固，栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处应光滑。

4.在平台扶梯，托架等构件上，不应任意割切孔洞，当需要切割时，在切割后应加固。

5.平台托架在穿越护板处的开孔位置必须准确，并打磨光滑。

第四章水压试验

1.凡与受压元件（锅筒、集箱、管子）焊接的零、部件，应在水压试验前焊接完毕。

2.水压试验前焊接应按下列无损探伤要求检验合格。

1）对于集箱、管子、管道和其它管件的环焊缝，射线或超声波探伤的数量规定如下：

当外径大于159mm的集箱，每条焊缝100％探伤。

当外径小于或等于159mm的集箱，每条焊缝长度应进行25％探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的25％。

当外径小于或等于159mm的管子、管道和其他管件，小少于总环缝数的2％。

2）焊透结构的角接焊缝超声波探伤数量规定如下：

支管外径大于219mm，每条焊缝50％超声波探伤。

支管外径小于或等于219mm，但大于140mm，每条焊缝25％超声波探伤，也可不少于接头数的25％。

3.在进水前应对锅筒、集箱等受压部件进行内部清理。

4.水压试验压力为2.2Mpa。

5.水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。

第五章炉墙、保温层和炉衣

1.水压试验合格后才能进行炉墙、炉衣和保温层的安装工作

2.炉墙部分应严格按图施工，应特别注意护板的保管和安装，不允许存在影响外观质量之碰伤、折弯等缺陷。

3.混凝土配合比应按设计规定，施工后表面应平整无裂缝（发丝裂缝除外）并不应有蜂窝等缺陷。

4.高铝水泥浇注料施工时应注意下列几点。

1）用搅拌机搅拌，在搅拌前应将搅拌机清洗干净。

2）在搅拌时，先加入干料、水泥，干搅1分钟，待混合均匀后再加六偏磷酸钠的水溶液，搅拌2～3分钟后即可使用。

3）在施工过程中，一次加料不宜太多，加料后应立即用振动棒振动，振动时要特别注意把死角和浆料不易到达的地方振动压实。

二次加料时间间隔不能太长，避免层间结合不牢和浇注料过早硬化。

4）振动至表面泛浆和气泡充分排出后停止振动，在振动成型前己硬化结块的料不能使用。

5）施工后，要加水养护，3～5天，拆模后再自然通风养护3～5天。

第六章热工仪表、保护装置、阀门和吹灰器

1.安装热工仪表和保护装置时，除应按本章的规定执行外，尚应符合现行的《工业自动化仪表工程施工及验收规范》的规定。

2.装设弹簧管压力表应符合下列要求：

1）表体位置端正，便于视读。

2）刻度盘面上应标有红线，表示锅炉的工作压力。

3）压力表管路不保温。

3.装设风压表应符合下列要求：

1）敷设在炉墙里的风压表管内径不小于12毫米。

2）风压表管路伸入炉墙内的部分应采用钢管，管路各连接处应严密不漏。

4.阀门应逐个用清水进行严密性试验，严密性试验压力为2.5MPa。

应以阀瓣密封不漏水为合格。

5.锅炉安全阀的安装应符合下列要求：

1）安全阀应逐个进行严密性试验。

2）锅筒上安全阀的始启压力分别为1.12和1.14倍的工作压力。

3）安全阀必须垂直安装，其排水管路应畅通，并直通安全地点。

4）锅筒上的安全阀在锅炉严密性试验后，进行最终的调整，调整后的安全阀应立即铅封。

6.装设固定管式吹灰器应符合下列要求：

1）装设位置与设计位置的偏差不应超过±5毫米。

2）各喷嘴应处在管排空隙的中间。

4）吹灰管路应有坡度，坡向应能使凝结水通过疏水流出。

第七章链条炉排

1.链条炉排的安装参照L型单炉排安装说明书（见L型单炉排安装说明）

2.安装技术要求按图样要求。

3.炉排中心线位置偏差不应超过2毫米。

第八章烘炉、煮炉、严密性试验和试运行

第一节烘炉

1.烘炉前，应制订烘炉方案，并应具备下列条件：

1）锅炉及本体管路、排污、上煤、出渣、烟风、照明等系统均应安装完毕，并经试运转合格。

2）炉墙砌筑，罩壳耐火混凝土灌浆以及保温层敷设等应结束，并养护期满。

3）水位表、压力表、测温仪表等烘炉需要的热工和电气仪表均应安装和试验完毕。

4）锅炉给水应符合《低压锅炉水质标准》的规定。

5）在本体支承上做好冷态零位标记。

6）应有烘炉升温曲线图。

7）炉内、外及各通道应全部清理完毕。

2.烘炉可根据现场条件采用火焰、蒸汽等方法进行。

3.用火焰烘炉方法，其炉排面上的燃料不应有铁钉等金属杂物，火焰应集中在炉膛中央，并靠近前拱处。

烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀。

在烘炉过程中链条炉排应定期转动，并应防止烧坏炉排。

4.烘炉温升按炉膛出口处烟气温度测定：

1）常温∽80℃，每小时温升不应该超过10℃，在80℃时保温8小时。

2）80℃∽110℃，16小时，在110℃时保温24小时。

3）110℃∽150℃，16小时，在150℃时保温24小时。

4）150℃∽250℃，3小时，在250℃时保温4小时。

5）250℃∽500℃，3小时，在500℃时保温6小时。

5.蒸汽烘炉应采用0.3∽0.4MPa的饱和蒸汽从左、右侧壁下集箱的排污阀处连续、均匀地送入锅炉，逐渐加热锅水。

锅水水位应保持正常，温度宜为90℃，在烘炉过程中应打开炉门，排除湿气。

在烘炉后期宜补用火焰烘炉。

6.烘炉过程中应测定和绘制实际温升曲线图。

第二节煮炉

1.在烘炉末期，即可进行煮炉。

2.煮炉开始时的加药量应按下表配方加药。

煮炉时的加药配方

药品名称

加药量（Kg）

铁锈较薄

铁锈较厚

氢氧化钠（Na0H）

140～210

210～280

磷酸三钠（Na3P04.12=H20）

140～210

140～210

注：

（1）药量按100％纯度计算。

（2）无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍。

（3）单独使用碳酸钠煮炉时，用量为420Kg。

3.药品应溶解成溶液后方可加入锅内，配制和加入药液时应采取安全措施。

4.加药时锅水应在低水位。

5.煮炉时间宜为2∽3天。

煮炉的最后24小时，宜使压力保持在0.8MPa左右，当在较低压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。

6.煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样进行水质分析。

当锅水碱度低于45毫克当量/升时，应补充加药。

7.煮炉结束后，应交替进行连续上水和排污，直至水质达到运行标准，然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀无堵塞现象。

8.煮炉后检查锅筒、集箱内壁应无油垢，擦去附着物后。

金属表面应无锈斑。

第三节严密性试验和试运行

1.锅炉烘炉、煮炉合格后，应按下列步骤进行严密性试验。

1）在升压至0.3∽0.4Mpa时，对锅炉范围内的法兰、孔、手孔和其它连接螺栓进行一次热状态下的固紧。

2）继续升压至1.6MPa，检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫料等处的严密性，同时观察锅炉本体的热膨胀情况。

2.严密性试验合格后，应对安全阀进行最终调整，调整后的安全阀应立即铅封。

3.安全阀调整后，锅炉应带负荷连续试运行48小时，以运行正常为合格。

第三部份使用说明

第一章升火

1.锅炉在升火前，应对锅炉所有部件进行全面检查（包括风机、水泵、阀门以及仪表等）。

所有部件均应处于正常工作状态。

2.经以上检查合格，确认锅炉可以投入运行即可进行给水工作。

锅炉给水应符合《低压锅炉水质标准》的规定。

3.启动补给水泵（如系统无补给水泵则直接启动循环水泵），打开放气阀，关闭所用放水阀及供水阀，然后向炉内缓慢进水，进水速度不应太快（夏天约一小时，冬天则需二小时），在进水时，应检查各管道、阀门、人孔、手孔、法兰连接等处是否有渗漏水现象，如有渗漏，应进行消除。

4.当水位上升到放气阀冒水时，关闭放气阀，开启回水总管阀门，启动循环水泵，逐渐开启给水总管阀门进行加压，并使网络循环水循环。

5.随着充水、升压的进行，当锅筒内压力达到0.15～0.2Mpa时冲洗压力表管。

6.当锅炉升压到0.3～0.4MPa时，即可拧紧各接合面的螺栓。

禁止在水压高于此值时，再进行这项工作。

7.在操作过程中应注意循环水泵出口阀门、回水总管阀门之间的配合，将网络压力工况逐步调整到正常工况

8.升火前必须将用水冷却设备的冷却水阀打开。

9.在升火前应开动引风机对锅炉机组的烟道作机械通风，时间不得少于5分钟。

10.在炉排上布煤并用易燃物引火。

11.锅炉升火不应太快，新锅炉不少于4小时。

以后无特殊情况升火时间一般均不少于2小时。

12.在升火过程中，燃烧室内应保持负压，燃烧室出口处负压维持在20∽40Pa。

13.升火后，为使燃烧室水冷壁管受热均匀，防止热偏差，应将集箱放水1～2次，使受热均匀。

14.在锅炉第一次升压时，应随时观察锅炉本体之热膨胀情况，并作好记录。

15.当锅炉投入正常运行后，再对锅炉各部件巡回检查一遍，以查明各部件的情况是否正常。

16.锅炉正式供热后，应将自控装置逐步投入运行。

第二章安全阀的校正

1.当锅炉在升火过程中压力达到规定压力时应按1.12倍工作压力与1.14倍工作压力校正安全阀之排放压力。

锅炉上必须有一个安全阀按1.12倍工作压力进行整定。

这里的工作压力是指与安全阀直接连接部件的工作压力。

2.校验安全阀时应先校正开启压力较高的一只。

3.在安全阀未校正前，禁止锅炉投入运行。

安全阀校正后必须铅封，并作好记录。

4.切勿敲击安全阀上的任何部分，开启安全阀只能用阀上的提升手柄。

5.安全阀应装设泄放管，在泄放管上不允许装设阀门，泄放管应直通安全地点，并有足够的截面积和防冻措施，保证排泄畅通。

第三章正常运行时的管理

1.在系统启动后，循环水泵必须连续运转，要严密注意网络中的压力，随时调节网络给水阀门的开度，使给水压力保持不变。

2.网络中水温的改变应逐步进行，其升温或降温速度不宜大于每小时20℃以免管道产生不正常的温度应力。

3.为防止热水产生汽化引起水击损坏管道，锅炉配有超温报警装置和低压报警装置，此外应经常注意锅筒压力变动情况，使热水出口温度至少比相应压力下的饱和温度低40℃。

在调整时，一般先控制锅筒内压力稳定，再通过燃烧调节来控制锅炉出口热水温度。

4.系统补给水量一般不应超过系统循环水量的1%。

5.每班至少进行下列工作：

1）冲洗压力表弯管一次；

2）检查锅筒、集箱等的排污阀和疏水阀的严密性；

3）对锅炉受热面的吹灰，不得少于一次；

4）在交接班前应检查循环水泵与补给水泵是否运转正常。

6.每10天应校对压力表一次。

每年至少与标准压力表校验一次。

7.安全阀应定期进行手动排放试验。

8.应经常注意风压与燃烧的关系，并必须控制燃烧室出口负压为1030Pa，使锅炉不向外喷烟。

9.经常巡视锅炉四周，如发现炉门有漏风情况，应进行修理。

10.应每隔一小时对锅炉本体、电气设备、给水泵、各种阀门、各类仪表及附属设备等进行巡回检查一次。

发现问题及时解决。

11.除定期进行吹灰工作外，当锅炉的烟气阻力增加时，应及时吹灰，同时应检查阻力增加的原因，并采取措施消除。

12.在开启阀门或旋塞时，禁止用大锤或其他物体来敲击，也不允许加长阀柄强力开启。

13.应建立锅炉安全运行记录制度，记录中应包括:

1）燃料情况；

2）锅炉供热量；

3）出水压力；

4）出口水温；

5）进口水温;

6）锅炉排烟温度；

7）炉膛负压及引风负压；

8）进风风压；

9）水质、烟气、灰渣分析等。

第四章排污

1.为了排除锅筒和集箱内之沉淀物，确保循环水品质，应进行定期排污，排污次数和排污量应根据运行情况及水质化验报告确定。

每次排污量不宜过多，只要将污水排净即可。

2.排污时应监视锅炉压力以防止汽化。

当锅水温度低于100℃时才能进行排污。

每次排污后应对系统进行补水，排污时间尽可能短，以免影响水循环。

3.排污操作程序如下：

首先完全开启第二个阀门（从离开锅筒或集箱算起）；然后微开第一个阀门以预热排污管道，再开大第一个阀门来控制排污量。

关闭时程序则与之相反。

4.几台锅炉合用一排污总管时，不应有二台或二台以上锅炉同时排污阀。

5.安装排污设备的地点以及通向该处的工作人员通道、排污阀处均应有足够的照明，否则不允许进行排污。

6.禁止利用任何杠杆或延长手柄来开启排污阀。

7.排污前，应查启排污管是否完好及管道上是否在进行修理，以免发生不幸事故。

8.排污时发现有堵塞现象，应将排污阀关闭，查明及消除堵塞后，再进行排污。

9.排污完毕并关闭排污阀后，应检查排污阀是否有泄漏。

10.假如在锅炉排污时锅炉房内发生事故，应立即停止排污。

第五章吹灰

1.锅炉一般应采用压缩空气吹灰，吹灰前应先排除管内的冷凝水。

2.锅炉的吹灰最好在低负荷时进行，禁止在运行不稳定时吹灰。

3.锅炉进行吹灰时，炉膛内负压应维持稍高，吹灰应按烟气流动方向从前往后依次序进行，禁止同进运用二只或二只以上的吹灰器吹灰。

4.在吹灰管损坏（弯曲）或吹灰器需用不正常之力量才能转动时，则应停止吹灰。

5.吹灰工作完毕后，关闭吹灰器总阀门，打开吹灰器管道上的疏水阀。

第六章正常停炉

1.锅炉除因特殊情况需要紧急停炉外，其正常停炉须按下列步骤进行：

1）停炉前必须停供燃料，并根据炉排上燃料情况相应地减慢炉排速度及减少通风量。

在煤将燃尽时即可停止鼓风，然后关闭引风机，停止炉排转动。

2）在正常停炉后的4－6小时内，应紧闭所有炉门，以免锅炉急剧冷却，但为了冷却炉排，可稍进一些空气。

经6小时后，可以打开炉门加强通风。

3）停炉后不得立即停泵，只有锅炉出水温度降到50℃以下时才能停泵。

4）停泵后即可关闭给水阀、供水阀，慢慢打开放水阀，对锅炉逐渐减压，并可逐步解除自控装置。

2.在锅炉压力未减至大气压时，应对锅炉及辅机继续加以监视。

3.停炉后如炉排上仍有煤层，则应防止发生复燃现象。

第七章紧急停炉

1.在下列情况下，值班人员应立即采取紧急停炉措施，并及时报告行政部门。

1）因水循环不良造成锅水汽化或锅炉出口热水温度上升到与出水压力下相应饱和温度的差小于20℃时；

2）锅水温度急剧上升失去控制时；

3）循环水泵或补给水泵失效时；

4）压力表或安全阀全部失效时；

5）锅炉元件损坏，危及运行人员安全时；

6）补给水泵不断给锅炉补水，锅炉压力仍然继续下降时；

7）燃烧设备损坏，炉墙倒塌等严重威胁锅炉安全运行时；

8）其它异常运行情况，且超过安全运行允许范围。

2.紧急停炉操作程序：

1）立即关闭煤斗挡板，停止给煤，同时关闭送风机，并减弱吸风。

2）将炉排速度开至最大，使炉排燃煤落入渣斗。

并用水浇灭，但严禁用水直接浇入炉膛。

3）炉火熄灭后，将炉门打开，同时关闭引风机，使锅炉自然通风以冷却炉膛。

4）关闭供水阀，调节放气阀，使锅筒压力缓慢下降，直至锅水开始降温为止。

第八章链条炉排的管理

1.应经常检查链条炉排的机械传动和变速箱的声音是否正常，各部分是否清洁，油管是否堵塞。

应将所有注油器及油杯充满足够的润滑油，并应定期加油。

经常检查冷却设备的运行是否正常。

2.检查挡渣器是否正常，应无卡死现象。

3.检查煤闸门升降及煤斗传动机构有无不正常现象。

4.扳动各种手柄来检查除灰设备及调风机构的工作情况。

5.检查炉排中间是否有断裂、脱落之炉排片以及其他杂物。

6.检查变速箱的保险离合器，弹簧是否拧得太松或太紧，因而不起保险作用。

7.检查锅炉煤斗内是否脱煤，应避免在运行时将炉排暴露出来，及发生脱火等现象，以致使炉排片过热而导致损坏。

8.煤层厚度范围一般在100150mm之间，当负荷发生变动时，宜以调节炉排速度来适应负荷（煤层的正常厚度应通过锅炉调整试验确定之）。

9.煤的燃烧着火一般应在距煤闸门约0.3m处开始，在任何情况下，皆不许在煤闸门下燃烧。

10.应经常注意前拱两侧炉墙是否结焦，当发生结焦时应进行打焦，否则一方面会使两侧炉排因无煤而暴露出来，从而使炉排片过热而损坏；另一方面会使火焰逐渐向前引伸到煤斗里，使煤在煤斗里燃烧，这是绝对不允许发生的。

一旦发生煤在煤斗里燃烧，应立即切断供煤，并把在煤斗中燃烧的煤送入炉膛。

11.燃烧所需空气量，按烟气分析仪或CO２指示器分析得CO２值来调整。

12.应定时将堆积于灰斗内的灰渣清除干净。

13.在正常燃烧情况下，其主要燃烧区在炉膛前半段，火床长度一般为炉排全长的4/5。

炉排尾部的旋转风门应处于关闭状态，当由于燃烧需要打开时，