凝补水箱防腐检查处理技术措施聚脲精.docx
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凝补水箱防腐检查处理技术措施聚脲精
凝补水箱防腐检查、处理技术方案（聚脲防腐）
批准：
审定：
审核：
初审：
编制：
一、编制依据
1、国华太电检修文件
2、石油化工施工防腐工程施工及验收规范（GB5012-91）。
一、腐蚀的基本概念
腐蚀的危害是非常巨大的，它使宝贵的材料变为废物，使生产设备设施过早报废，因而引起生产停顿，为了减少腐蚀造成损失，首先要查出腐蚀的原因。
1、厂内的凝补水箱长期浸泡在水中使用，受着水和大气中酸碱的腐蚀，凝补水箱内外壁腐蚀严重，采取必要的防腐措施是非常重要的。
二、施工前的准备
施工前对防腐材料检验，是否符合设计要求，是否符合国家标准，有无合格证，生产日期和有效期，劳动用品，消防器材及除锈、刷漆工具是否备齐，安全教育、施工人员的素质培养。
三、工艺流程
凝补水箱内壁防腐方案：
喷砂除锈→检查合格→刷两遍底漆→检查合格→喷涂聚脲1.5mm厚→检查验收
凝补水箱外壁防腐方案：
磨光机除锈→检查合格→刷两遍红丹防锈底漆→检查合格→刷一道环氧云铁中间漆→检查验收→刷两道聚氨酯漆→检查验收。
四、材料
A、油灌内壁防腐漆
聚脲
由异氰酸酯组分与氨基化合物反应生成的一类化合物。
异氰酸酯组分可以是单体、聚合物、异氰酸酯的衍生物、预聚物和半预聚物。
聚脲可由二胺与二异氰酸酯或尿素聚合而成。
聚亚壬基脲是代表性的聚脲高分子。
由壬二胺与尿素缩合制备，其性质与聚酰胺（如耐纶6）相似，可以熔融纺丝，熔融温度230～235℃，密度较小（1.066克／厘米3），具有良好的耐热性、染色性和耐腐蚀性，纤维抗拉强度0.0441～0.0539牛顿／旦，伸长率23％，适宜制造渔网和针织品。
B、油罐内壁防腐漆
1、红丹底漆
组成：
有酚醛树脂与干性植物油熬炼而成的漆料。
特性：
良好的附着力、防锈性能及施工性能，耐水性、耐酸碱性
较好。
用途：
用于路上钢结构、船舶水线以上部位作防锈之用。
涂装方法：
刷涂、滚涂、喷涂
干燥时间：
表干≤4小时，实干≤24小时
贮存期：
12个月。
2、环氧云铁防锈中间漆（双组份）
（1）、组成：
由环氧树脂、鳞片状云母氧化铁、铝粉浆、防沉淀剂、防锈添加剂、溶剂、固化剂等。
分甲、乙双组份包装。
（2）、特性：
系一种屏蔽性较高的涂料。
含有较高颜料体积浓度的
鳞片状颜料，成膜后颜料能平行定向重叠排列，类似“鱼鳞片”的搭接结构，因此具有较高的封闭性、耐热性和防蚀性；具有较广泛的配套性。
（3）、用途：
可作为防蚀漆，也可作为富锌底漆的加涂层，增加封闭性和防蚀性能。
适用于船舶、集装箱、桥梁、煤气罐、港口机械、金属网架、各种钢结构、有色金属、混凝土等。
（4）、外观：
灰色或红褐色，无光
（5）、密度：
约1.47
（6）、闪点：
甲组份27℃；乙组份27℃
（7）、涂装方法：
高压无气喷涂、手工刷涂、辊涂
（8）、稀释剂：
X-环氧涂料稀释剂
（9）、配比：
甲组份（固化剂）：
乙组份（漆料）=1：
5
（10）、熟化期：
23±2℃：
0.5~1小时
（11）、适用期：
23±2℃：
8小时
（12）、干燥时间：
23±2℃：
表干≤2小时，实干≤24小时，完全固化7天
（13）、漆膜厚度：
湿膜：
66~100微米；干膜：
35~40微米
（14）、前道涂装：
环氧富锌底漆。
（15）、后道涂装：
聚氨酯面漆。
（16）刷涂一道：
干漠厚度达35~40微米。
（17）、贮存期12个月
（18）、包装规格：
铁桶甲组份：
5L4kg；乙组份：
20L20kg
3、聚氨酯防腐面漆（分装）
（1）组成：
由聚氨酯树脂，丙烯酸树脂，特种树脂，耐晒、耐腐蚀性颜料及添加剂等组成。
双组份包装。
（2）特性：
附着力强、耐磨性好，漆膜坚韧丰满，色泽光亮，并具有卓越的耐候性、耐化工大气腐蚀等特性。
（3）用途：
适合于要求在户外耐腐蚀、耐天候老化兼备的各种钢铁构件和设备设施以及混凝土构件（如化工设备、贮罐、架空管线、桥梁等），也可用于木材水泥制品防腐涂装。
（4）涂涮方式：
刷涂、辊涂、喷涂
（5）干膜厚度：
35-40微米/道
（6）配比：
甲：
乙=10-15：
1，包装桶合格证为准。
（7）混合注意事项：
首先将甲组份用电动撑拌均匀，在搅拌时缓缓加入乙组份，和适量稀释剂；加完后再搅拌数分钟，待漆料充分激活，熟化20分钟左右即可使用。
施工涂刷时，应边搅拌边涂刷，防止沉淀。
按当班用量，用多少配多少，以免造成浪费。
夏季施工时，混合好的漆料如有增稠现象，应及时加入稀释剂将其用完。
（8）适用时间：
23±2℃，6小时
（9）涂装间隔：
23±2℃，最短3小时，最长7天
（10）建议涂装道数：
2-3道
（11）贮存期：
12个月
（12）技术指标：
执行标准Q/3204BAP003-2003
五、施工步骤
根据该工程的特点和准备投入先进设备，高效、安全、经济为原则，安排好切实可行的计划，拟采取如下方案
（一）干喷砂除锈工艺：
1.1、该工程采用喷砂除锈，基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙
度，碳钢基体喷砂处理后，钢表面处理等级达到Sa2.5级标准，粗糙度必须达到60um~80um，即：
喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影，喷砂结束后，出现由于基体表面焊缝焊接打磨缺陷，及时提出修补方案进行处理，以满足防腐前施工要求：
使用磨光机把焊熘焊疤
打磨平整，直到符合标准为止。
1.2、所有接受防腐的表面须无油、油脂、泥土、水分或其他污染物
以免减弱和影响防腐衬里材料的粘合。
1.3、相应标准将参照DIN28051德国标准《对金属构件的结构造型》
的要求、DIN28053德国标准《金属构件有机涂层和衬里对金属基体》的要求、DIN55928-4德国标准《基体表面除锈等级》的要求、ISO8503-1德国标准基体表面粗糙度的要求等进行施工。
彻底除净表面的油脂、氧化皮、锈蚀等一切杂物。
并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。
表面无任何可见的残留物，呈现金属均一本色，并有一定的粗糙度。
1.4、喷砂的主要参数应注意以下几点：
1.4.1、喷砂距离：
指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。
随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。
该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。
合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。
一般控制在100~300mm的范围内。
压力或喷砂距离比射吸式要长。
1.4.2、喷砂角度：
指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在60~75度的范围内，要避免成90度。
以防止砂粒嵌入表面。
1.4.3、空气压力：
以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。
随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。
因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度
的要求。
压力式喷砂一般为0.4~0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5~0.6Mpa。
压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。
1.4.4、喷砂嘴孔径：
在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。
孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8~15mm。
由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。
1.4.5、喷砂除锈所使用的干燥石英砂，石英砂的粒径为0.75-3mm，其中0.75-0.8mm的粒径应不少于40%，石英砂要求具有坚硬而棱角的特点，除锈以后的金属表面才能粗糙度达到比较好的效果，喷砂磨料应保证可溶性氯盐不超过300ppm。
1.4.6、喷砂枪的移动速度：
通过喷砂枪和工件表面的相对移动速度来获得均匀的粗化面。
移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂时间，过长的喷砂时间会导致不希望的表面结构。
1.5、干喷砂除锈工艺：
（1）主要设备
a.空气压缩机的选择主要根据喷砂量来确定，一般在要求压力不低于0.5-0.7Mpa，配一个喷嘴使用时，排气量不少于6-10m³/min，喷砂罐容积为0.6-1.5m³。
b.喷砂罐喷砂罐系普通碳钢板焊接而成，设备制成后应按一般受压设备进行检验。
喷砂罐按结构可分为单室喷砂罐见图示和双室喷砂罐。
单室喷砂罐为间歇式操作，双室喷砂罐可连续操作。
c.辅助设备喷砂时使用的压缩空气，应仔细的除过其中含有的
水分和油雾，同时又要维持大致恒定的空气压力和风量，因此需有缓冲罐，缓冲罐为普通碳钢制成的耐压设备，上部装有安全阀，下有放水、放油阀；缓冲罐后面还有两个小罐，第一小罐为中间有一挡板的简单碳钢设备，第二小罐内放入填充料吸附水分，流程见下图。
（2）喷砂操作过程
如图所示，接通电源，启动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来，喷出的砂量大小由旋塞2控制。
停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。
（3）喷砂注意事项
a.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污。
b.空气过滤器的填料应定期更换。
c.空气缓冲罐内积液应经常排放。
d.磨料颗料1-1.6mm异型石英砂，具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化处理，使用前应经筛选，不得含有油污，不得使用钢丸或钢丝段。
e.不宜使用河砂或海砂作为磨料，本工程拟采用异型石英砂，其含水量不应大于1%。
f.当喷嘴出口直径磨损达起始内径的20%时，不得继续使用。
g.磨料的堆放场地及施工现场防止受潮、雨淋或混入杂质。
h.喷砂后的金属表面不得受潮。
喷砂完毕4小时内涂刷底漆，当金属表面温度低于10℃时，应停止作业。
i.喷嘴入口处最小空气压力0.5Mpa，喷嘴最小直径6mm，喷射角度30-75度，喷距80-200mm。
经处理后的金属表面，应及时喷涂底漆料，当空气温度较大或工件温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。
1.6、喷砂质量要求与控制
喷砂质量直接影响到涂层的结合强度，因而在表面处理的喷砂质量技术要求标准中提出了严格要求，确定为最高等级。
喷砂质量主要指标有以下三个方面。
1.6.1、表面净化和洁化程度：
喷砂后的表面应无油、无脂、无污物、无轧制铁鳞、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆及其他外来物。
对于金属基材，应露出均质的金属本色。
这种表面被称之为“活化”的表面。
1.6.2、表面粗糙度：
要求完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。
残存锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm²的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40~70µm。
随着表面粗糙度的增大，涂层结合强度相应提高，但超过10µm以后，这种靠增加粗糙度来提高结合强度的可能性要降低。
适宜的表面粗糙度与涂层最好的结合强度相对应，一般是被喷涂粒子粒度的3/4为最好。
3.3、喷砂表面的均匀性：
基材被喷砂粗化的状况应该在整个表面上是均匀的，不应出现所谓的“花斑”现象。
（二）喷涂聚脲
1、喷涂前检查待涂件底漆表面状况，确认表面已固化、干燥、清洁方可施工。
2、检查环境温度和湿度，符合施工要求时，才可以进行施工，否则，禁止施工。
若因特殊原因必须施工时，应采取相应可靠措施，以确保工程质量。
3、喷涂前彻底检查各种设备的状况，确认性能完好。
按设备操作程序起动设备检查运行状况。
调整设备，设置工艺参数一切正常后方可进行涂敷作业。
4、喷涂要保证厚度大致均匀。
多遍喷涂时，应水平垂直交叉式喷涂，保证涂层厚度均匀，施工过程中应随时检查涂层厚度。
技术性能指标
序号项目技术指标试验方法
聚脲弹性防水膜
1拉伸强度（MPa）≥15GB/T19250
2拉伸强度保持率加热处理（%）≥100
3碱处理（%）≥80
4酸处理（%）≥80
5紫外线老化（%）≥80
6断裂伸长率无处理（%）≥450
7加热处理（%）≥450
8碱处理（%）≥450
9酸处理（%）≥450
10紫外线老化（%）≥450
11低温弯折性无处理（%）≤-40℃，无裂纹12加热处理（%）≤-40℃，无裂纹
13碱处理（%）≤-40℃，无裂纹
14酸处理（%）≤-40℃，无裂纹
15紫外线老化（%）≤-40℃，无裂纹
16耐碱性，饱和Ca（OH）-2溶液，500h无开裂、无起皮剥落GB/T9265
17凝胶时间≤45sGB/T19250
18表干时间≥45s，≤10min
19实干时间≥60s，≤30min
20不透水性0.4Mpa，2h不透水
21加热伸缩率（%）≥-4.0，≤1.0
22固体含量（%）≥98GT/T19250
23与混凝土粘结强度（MPa）≥2.5或基材破坏
24与潮湿基面粘结强度≥1.5或基材破坏GB/T1925025撕裂强度（N/mm）≥50GB/T529
26硬度≥90GB/T531
27冲击强度（kg-cm）≥60GB/T1732
28耐磨性（750g/500r）/mg≤40GB/T768
（三）砂轮机除锈
1、采用砂轮机打磨金属表面。
腐蚀较严重的部位先使用钢铲刀将锈蚀层铲除，再用砂轮机打磨，最后采用棉纱或干净棕刷擦去灰尘，脏垢等杂物。
油污采用清洗剂清洗干净。
紧固螺钉、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，清理后表面洁净无污。
2、如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。
夹角部位除锈要彻底，除锈完毕后金属结构应暴露出原有的金属光泽，除锈等级应达到St3级。
3、表面处应满足大气环境的相对湿度小于85%，金属表面温度不低于露点温度3度。
4、表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。
（四）、防腐蚀面料的施工
a）防腐涂料的施工，结合本工程特点宜适用刷涂与辊涂相结合的方法。
b）防腐蚀工程的施工，环境温度宜为15-30℃，相对湿度不宜大于80%，施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆。
c）防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，严禁明火、并应防尘、防曝晒。
d）使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀，当有碎漆皮及其它杂物时，必须过筛净后方可使用，开通使用后剩余涂料，必须密封保存。
3、涂料施工操作
手工涂刷
a）漆宜用2.5英寸（63毫米）或2英寸（50毫米）毛刷施工b）刷子前端要整齐并富用弹性，无断毛和倒毛使用时不掉毛c）涂刷油漆时，漆液粘度一般要求在40-60秒（涂-4粘度计25℃）范围内，粘度过大，可根据涂料品种选用相应的稀释剂稀释至要求范围。
涂刷按涂敷、抹平、修饰三步进行，先斜后直、纵横涂刷，从垂直开始自上而下，再过渡到平面，以获得均一涂层
d）毛刷沾漆不易过多，刷子浸漆部分不就超过毛长的一半，毛刷浸漆过多，易造成漆液流淌，漆与被涂物表面附着力不够，同时漆液还会从刷子上滴落，造成污染，涂刷形状复杂的设备时，应注意孔眼，棱角等处涂层均匀一致，涂刷过程中如发现刷子脱毛，应及时更换新刷，并将漆膜中粘附的鬓毛及时除去。
e）如发现漆膜中有固体颗粒或机械杂质时，也要及时除去，已实干的漆膜，用细砂纸或细刚锉轻轻磨去，不许用铲刀剔除，以防将底层漆膜破坏。
f）施工温度控制在5℃以上，夏季控制在38℃以下施工为宜g）禁止雨、雪、雾、霜或风沙天施工，施工湿度不应大于85%，基础表面温度应高于露天温度3℃以上，并无凝结水的情况下，方能进行施工。
h）为便于检查每道工序和质量，每道油漆可采用不同颜色加以区别
i）涂装间隔时间，应待上一道涂层达到实干后，才能涂刷下一道涂料，在此期间要严格控制复涂间隔时间，以保证涂敷质量
j）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标甲方的要求
k）施工时，必须安装排送风设备，以保证操作空间流通，减少空气中溶剂的含量，轴流风机排风口设备棉布袋，以减少空气污染。
L）装调压器及低压防爆灯泡
m）稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得随意选用其它稀释剂
（五）、涂装工具的选用：
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。
根据施工部位不同选择适当的毛刷。
（六）脚手架搭拆
凝补水箱须搭设便于操作的脚手架平台。
1、脚手架的要求
钢管脚手架
1）钢管脚手架单排立杆横间距应符合1.2-1.5m，双排横间距应符合1.5m，纵向间距都为2.2m。
2）钢脚手架顺杆步距1.6-1.8m。
3）脚手架连接处出头应为10-15cm。
4）钢脚手板的厚度2-3mm，长度宜为1.5-3.6m，宽度宜为23-35cm。
5）单行的脚手板宽度不得小于0.5m，双行的脚手板宽度不得小于1.2m。
6）脚手板如超过3米长，其中间下部应设支撑，脚手板的搭接长度不得小于30cm。
7）架子高度大于7m，无法搭设支杆时，应架设剪刀撑。
8）作业平台应搭设1.0-1.2m高的防护杆。
9）扒钉、U型螺丝的直径不得小于10mm。
10）捆绑脚手架用的镀锌铁丝宜用8号，镀锌钢丝宜用14号。
11）立杆应竖直，横杆应水平，横杆长短应适宜，脚手架应绑扫地杆。
12）所用的钢管不得有严重的腐蚀，弯曲，压扁和裂缝。
13）操作人员持有效证件上岗，须穿戴好防护用品，身体健康。
14）有足够的坚固性和稳定性，安全可靠，施工期间在规定的允许荷载和气候条件作用下，保证脚手架结构稳定，不摇晃、不倾斜、不沉陷和不倒塌。
15）能满足使用要求，脚手架有足够作业面，能满足工人操作，材料堆放以及运输的需要。
16）易于搭设，脚手架构造简单，装拆方便，脚手架材料能多次周转使用。
17）脚手架使用时不允许超载。
2、控制质量的主要环节。
1）搭设脚手架所用材料的规格和质量必须符合设计要求和安全规范要求。
2）搭设脚手架的构造必须符合规范要求，同时注意绑扎扣和扣件螺栓的拧紧程度，脚手管的质量等。
3）搭设脚手架要求有牢固的、足够的连地点，以确保整个脚手架的稳定。
4）脚手板要铺满、铺稳，不能有空头板。
5）缆风绳应按规定拉好，锚固牢靠。
6）脚手架搭设不得使用化工物料管线、仪表管线、电缆桥架等作为搭设支撑。
（七）、施工注意事项：
1）表面处理施工注意事项：
1.1）施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。
1.2）涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和邻近除锈进行。
除锈和涂漆应在不同的地点进行。
1.3）施工人员应配带必要的劳动防护用具。
以免发生人身事故。
2）涂料涂装注意事项：
2.1）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。
特别注意交叉及阴角处。
应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
2.2）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15～30min，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。
2.3）每道涂料间隔时间不能过短，至少达到漆膜表干后，下一道涂料涂装前要检查前道漆膜是否符合质量标准，有无质量流挂、起皱、鼓泡、漏涂、露底、桔皮、厚薄不均等质量缺陷，有缺陷的应进行修补，修补合格后，再进行下道涂料涂装。
2.4）施工时，当环境温度不适应涂料涂装操作时，应停止施
工，当风速大于五级时不宜进行喷涂，原因油漆容易被风吹走，材料损耗大；死角部位应用毛刷先进行预涂，以保证无漏涂。
对于较小的构件，可采用刷涂法进行施工，以减少涂料损耗。
2.5）对于不允许涂装的部位。
在涂装施工前，先用胶带或其他物品遮盖住，并包扎牢固，防止喷涂时压力过大造成被吹掉。
2.6）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致、无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。
每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
3）质量检查：
质量检查贯穿于施工的全过程，且达到以下标准要求：
（1）外观：
涂层应表面光滑平整、颜色一致，无气泡、漏涂、流挂、皱皮等缺陷。
（2）层数：
涂层数应符合甲方要求。
六、质量管理体系与措施
本工程施工质量目标为达到优良工程标准，各分项工程优良率应达到95%以上，全部工程符合验收规范及质量标准。
1、建立以施工队长为主要负责人的质量管理和监控体系
2、教育全体职工，保持全员质量意识理念，全员为工程质量负责和工作
3、落实各级管理人员的质量责任制，树立质量第一的观念，树立工序质量负责观念。
实行奖优罚劣，重奖重罚的质量奖罚制度，定
期按时进行质量检查，做好分部分基质量评定工作
4、推行质量目标管理，目标值要逐级落实，各级管理人同在安排生产时，应布置相应的质量目标，使施工全过程处于有控状态
5、施工材料应在使用前进行检查，不合格的材料不得使用，未经认可的材料不得使用，严禁使用过期材料，以次充优。
6、技术工作全部进行上岗前技术培训或试岗工作，经考核合格后，方可上岗。
7、严格实行三检制和工序交接的制度，对违反操作规程的人员，停止一切工作。
8、制定行之有效的成品保护制，对破坏成品者，给予经济处罚
9、积极主动取得并配合甲方工地代表，认真做好质量检验与验收。
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