刘砦路立交桥泵房施工组织设计.docx

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刘砦路立交桥泵房施工组织设计

郑州市刘砦路立交雨水泵站施工组织设计

一．工程概况

刘砦路立交雨水泵站位于刘砦铁路立交南侧，京广铁路以东，铁东路以西。

该泵站主要解决刘砦立交内雨水排除问题。

本泵站按20年一遇规模设计，地面积水时间5分钟，流量1400m3/h,包括泵房及出水井，占地面积约276m2。

结构为矩形钢筋混凝土结构，设计采用沉井法施工。

沉井外边尺寸为10.6m×6.4m，外墙厚0.5m、隔墙厚0.5m，内孔尺寸分别为5.9m×4.15m、5.9m×4.86m，沉井顶高程为99.45m（±0.000），沉井刃脚底高程为87.04m，沉井结构总高12.41m。

外地面高程为99.3m，实际下沉深度为12.26m。

2、编制依据

1、依据《郑州市刘砦立交雨水泵站工程》招标文件施工图设计（工号2010-255-c-j）。

3、现行的国家、郑州市安全施工、及文明施工的有关规定。

4、踏勘工地现场及周边环境条件及咨询有关单位所获取的资料。

5、我单位对图纸仔细查阅后对工序、施工安排的初步设计。

6、业主单位对本工程的工期、质量的要求。

7、我公司多年来在同类施工中积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来在泵站工程积累的施工经验。

8、施工过程中涉及的国家规范、行业标准、生态园有关规定等：

《建筑基坑工程技术规范》

《地下防水技术规范》

《混凝土结构工程施工质量验收规范》

《建筑安装工程质量检验评定统一标准》

三、方案选择

1、现场情况

1.1、现场情况：

施工场地还未达到“三通一平”，施工准备阶段首要在甲方协助下解决施工用地、用电、用水问题，施工初期没有解决施工用电的情况下采用自发电进行施工。

1.2、周围环境：

雨水泵站京广铁路和成功驾校进出道路较近，施工准备阶段为防止施工造成地面沉降量过大从而影响铁路安全，需要对铁路侧进行支护。

并修改道至临时施工便道以便成功驾校车辆出入。

2、泵站基坑支护及降水

泵站基坑支护拟采用以下方案：

用直径700mm的钢筋混凝土灌注桩中心间距0.9m，加冠梁形成的结构体系支护开槽。

由于京广铁路和进出成功驾校道路在泵房两侧，泵房及四周拟采用水泥搅拌桩帷幕止水，间距0.5m,梅花型布置，并设置井点降水。

3、方案确定

根据现场基桩施工情况，地下稳定水位为7.0m左右，沉井的四周打水泥搅拌桩止水帷幕和混凝土灌注桩，由于水泥浆的扩散、固结和灌注桩的支护作用。

对涌入水进行抽排不会出现影响周围建筑物的安全和生产安全的情况，故可采用排水下沉的施工方法。

本工程的沉井总高12.26m，地质土层承载力较弱，为防止沉井在初始下沉过程时发生倾侧，确定先将地面挖低3.5m，以减少沉井自由高度，增加沉井的稳定性，防止倾斜。

泵站沉井制作时，为解决地基承载力的不足，采用垫层法。

即在刃脚下设垫木垫层，垫木下再设砂垫层。

沉井分2节浇筑、整体下沉，故模板及钢筋安装分两次完成。

第一节沉井的制作高度为6.26m，第二节沉井高度为6.0m。

第二节沉井强度达到设计75%后，进行下沉施工，沉至87.24m设计标高。

封底混凝土厚2.4m，采用二次浇筑方法，第一次采用片石混凝土浇筑1.82米，二次浇筑钢筋混凝土0.6m。

锅底开挖排水沟和集水井，用水泵抽排。

完成沉井的封底后，沉井内部和上部结构按一般混凝土结构施工方法进行施工。

四、施工进度计划

计划开工日期：

2014年6月15日；

计划竣工日期：

2014年7月20日；

总工期：

35日历日。

五、施工方案及技术措施

施工顺序安排：

施工先进行泵站基坑支护，土建工程施工顺序为：

基坑支护→泵站主体施工→井、附属用房主体→装修，其中附属用房基础管桩与泵站主体同时施工，并在泵站基坑回填前完成荷载试验。

在主体施工时完成所有设备的订货、进场工作。

管道根据井及构筑物施工完成情况在有工作面时及时进行施工，泵站工艺、电气设备也在此时进行安装，最后进行管道、设备衔接与调试。

装饰装修工程与设备安装同步穿插进行，在设备调试期完成细部装修。

第一节施工准备

在施工准备阶段完成以下工作内容：

1、技术准备

⑴组织技术人员深化施工组织设计和分项工程的作业设计。

⑵组织施工人员进行施工图纸自审、会审，听取设计交底，并审查施工图纸，了解设计意图，明确质量要求。

尽可能将图纸上的问题解决在工程开工之前。

⑶配备施工技术标准及配备完好的施工检测器具。

⑷依据评定标准和工程特点，合理的划分分项、分部、单位工程，以便进行各项指标控制。

⑸项目技术负责人做好同工长的全面技术交底，填写《单位工程技术交底记录》，并分阶段进行技术、质量、安全、工期交底。

⑹编制该项目的施工预算，进行工料分析。

⑺以业主移交的永久性坐标和高程基准点，按该项目的总平面布置要求，进行场地控制网测量，设置控制测量标桩，引测并埋永久性水准点。

⑻拟定有关试验项目计划，建筑材料的试验、检验应在开工前实施。

2、现场准备

⑴根据施工总平面图，做好“三通一平”工作，搭好临时设施，规划材料堆场，器材堆场，选好施工现场出入口，做好现场排水沟网，保持道路畅通。

⑵及时规划和布置现场以外的临时场地作为加工场地。

3、生产准备

⑴组织现场调查，并摸清影响本工程的地上、地下障碍的数量、位置及地下水情况，组织施工人员进场（25人）。

⑵做好土方的挖、运、填、弃及平衡使用的准备工作，主要机具进场就位。

第二节工程测量

为了加强施工过程的测量管理工作，杜绝错误，提高精度，减少误差，拟在本工程中实施三级管理制度。

工程部总工程师负责测量管理工作，工程部负责对坐标进行复测，项目总工程师负责项目部测量管理工作，测量工程师负责具体工作（包括接桩、验桩、引测水准点、加密控制等），施工专业队测量班负责随工测量工作。

第三节沉井工程施工方案

1、泵站基坑支护及降水

泵站基坑支护采用以下方案：

用直径800mm的混凝土灌注桩中心间距1m，加环形帽梁形成的结构体系支护开槽。

由于周围道路已经施工，采用水泥搅拌桩止水帷幕止水。

⑴钻孔灌注桩施工

根据设计及地质资料，钻孔桩拟采用潜水钻机，钻速快，适用钻进较小孔径的桩位。

施工工序：

施工准备→泥浆制作→埋设护筒→钻机就位→成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→探孔器探孔→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土。

①施工准备

在桩基施工前，平整场地，用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，埋设孔位护桩。

②泥浆制备

采用原浆护壁，其比重控制在1.05～1.3范围。

试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。

③埋设护筒

孔口采用护筒防护，护筒采用4～6mm钢板制作，高度为2.0m，内径比桩径大20cm。

护筒埋设准确竖直。

④成孔

施工时先在不同区段进行成孔试验。

获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，保证钻孔质量。

钻进方式采用正循环旋潜水钻机钻进，及时加泥浆，保证钻杆垂直。

起落钻头均匀，避免撞击孔壁。

⑤清孔

清孔采用换浆法，清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。

⑥绑扎、吊装钢筋笼

钢筋笼焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，钢筋笼严格按设计和规范要求制作。

在确认清孔完成并符合设计要求后，将钢筋笼吊入孔内，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。

⑦导管安装

导管用Ф250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压试验，保证不漏水。

砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

⑧第二次清孔

由于第一次清孔后，安放钢筋笼及导管，需要较长时间，孔底又会产生沉碴，所以浇筑前必须用导管进行二次清孔。

⑨灌注混凝土

首先在导管口放置混凝土隔水栓，并用8号铁丝悬吊，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

第一斗混凝土必须经过计算，保

证其下沉的压力，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在1.5～6m，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下砼浇注记录。

⑵水泥搅拌桩止水帷幕施工

水泥搅拌桩设置在混凝土灌注桩外侧，桩径采用800mm,间距600mm；。

水泥搅拌桩机施工工艺流程：

设备组装→就位→预搅下沉→提升喷浆搅拌→搅拌下沉→清洗。

①设备组装

施工前将深层搅拌桩机及其配套设备（灰浆计量配料装置、灰浆拌制机、灰浆泵等）运至达到指定桩位，安装就位，并进行试运行，检查各部件是否正常工作。

②预搅下沉

深层搅拌机运转正常后,启动搅拌机电机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉,下沉速度控制在0.8m/min左右,可由电机的电流监测表控制。

工作电流不应太于10A。

如遇硬粘土等下沉速度太慢,可以输浆系统适当补给清水以利钻进。

③制备水泥浆

深层搅拌机预搅下沉到一定深度后,开始拌制水泥浆,待压浆时倾入集料斗中。

④提升喷浆搅拌

深层搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵浆水泥浆压入地基土中,此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机,直至设计桩顶标高。

此时应注意喷浆速率与提升速度相协调,以确保水泥浆沿桩长均匀分布,并使提升至桩顶后集料斗中的水泥浆正好排空。

搅拌提升速度一般应控制在0.5m/min。

⑤沉钻复搅

再次沉钻进行复搅,复搅下沉速度可控制在0.5~0.8m/min，在重复下沉搅拌时予以补喷,即采用”四喷四搅”工艺,补喷时注意喷浆的均匀性。

⑥重复提升搅拌

边旋转、边提升,重复搅拌至桩顶标离,并将钻头提出地面,以便移机施工新的桩体。

此至,完成一根桩的施工。

⑦移位

开行深层搅拌桩机至新的桩位,重复①--⑥步骤,进行下一根桩的施工。

⑧清洗

当一施工段成桩完成后,立即进行清洗。

清洗时向集料斗中注人适量清水,开启灰浆泵,将全部管道中的残存水泥浆,冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。

⑶帽梁施工

混凝土灌注桩浇筑达到一定强度后，开挖至冠梁底标高，将桩上层混凝土凿除露出钢筋，沿桩绑扎钢筋，支模板，浇筑帽梁混凝土。

帽梁施工完达到强度后方可进行基坑开挖。

⑷基坑降水措施

为了便于土方开挖、减小坑内土体的被动土压力，确保施工进度和减小基坑变形，在基坑土方开挖前，必需进行降水。

降水应在开挖前15天以上开始进行，地下水位曲线应该降至坑底深度以下0.5m后方可进行基坑土方开挖，以保证开挖面无明水作业，水位可通过设置在坑内的观测井来观察和控制降水深度，本工程采用井点降水与集水明排水的方式。

①井点降水方案

本工程设计采用井点降水的方法，在基坑周围的止水水泥搅拌桩内侧设置。

基坑水泥搅拌桩外侧设置相应大口观测井，降水井和观测井采用无砂混凝土管，无砂混凝土井管滤料采用3--8mm中粗砂或无粉碎石屑。

井管埋设由专业施工队伍完成。

降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，大口井用砂土回填。

②基坑明排水

在基坑内设置300×500mm的排水明沟，排水沟宜布置在泵站基础边0.4m以外，在基坑四角设置四个集水井。

基坑排水由专人负责，有积水时用潜水泵抽水至外围。

2、泵站主体施工

沉井分二次浇筑、整体下沉。

为了减少沉井立模支架高度及下沉深度和便于施工，在原地面开挖深约3m，基底宽12m，基坑下四周工作面宽度为1m。

⑴基坑开挖

待降水达到设计要求，钻孔灌注桩、冠梁的强度达到要求后方可进行整体的大面积开挖，开挖时不得碰撞围护桩及工程桩。

施工时必须按照下述顺序操作，以防基坑支护发生不均匀变形，使坑口冠梁产生过大附加应力。

开挖前首先用经纬仪放出基坑上口边线，本工程先减载，开挖时，均匀、对称、平行开挖，严禁超挖。

开挖采用两台挖掘机分两个工作面倒退挖土，自卸汽车运土，挖土时注意保护好井点等设备。

开挖完毕后，平整场地为下一步施工作准备。

开挖灌注桩支护内土方时，应沿圆周对称、分层进行，基坑中心土方最后开挖。

开挖时严格按照“分层、分区、分块、”原则，均匀、对称、平行开挖，严禁超挖。

开挖采用四台挖掘机分两工作面对称挖土，挖出的土方装于容量1.4m3吊斗内，用吊车吊至基坑外，用自卸汽车运到弃土场堆放。

当开挖至高于槽底20厘米时，用人工配合清槽，以防止扰动槽底原状土。

（2）铺设砂垫层

排水后基坑内在沉井刃脚和底梁下各铺设中粗砂层，分层洒水用平板振捣并振平、密实。

刃脚下砂垫层宽2m，厚1m。

（3）素砼垫层

在砂垫层上直接浇筑30cm厚C15的条形基础，作为沉井浇筑前的基础，刃脚C15垫层宽2m。

（3）沉井制作

沉井第一节制作6.14m高，包括四周池壁、地梁、刃脚。

制作时钢筋一次成型。

砼一次浇筑成型。

3、钢筋工程

钢筋采用平板车运至基坑周边，吊车吊入基坑内部。

工艺流程：

加工场钢筋加工→成品筋倒运→钢筋绑扎→隐蔽验收。

（1）钢筋质量要求

钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有标志。

钢筋进场时，应按炉罐（批）号及钢筋直径分批检验。

依据规范要求，同炉罐号、同规格、同直径的钢筋每60吨为一检验批量；如果一次进场钢筋不足一个批量，也应作一个批量进行检验，对钢筋质量必须严格把关。

（2）钢筋的下料与加工

a.钢筋除锈：

钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。

b.钢筋切断：

钢筋切断设备主要有钢筋切断机和无齿锯等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

c.钢筋弯曲成型：

钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。

经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

（3）钢筋的堆放与运输

a.钢筋的堆放：

本工程所有钢筋在加工区成型后，应按其规格、直径大小及钢筋形成的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。

b.钢筋的运输：

为了加快施工进度，本工程的钢筋运输：

泵站基坑内采用滑槽为主、吊车为辅配合人工运输。

（4）钢筋的绑扎与安装

a.准备工作：

钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。

如有错漏，应纠正增补；划出钢筋位置线；为了使钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线。

在底板上划出板筋和地梁环梁钢筋位置线时，应用两种颜色，以便识别。

根据本工程的具体情况，底板和地梁环梁钢筋位置线在找平层上划线；池壁筋在其竖向筋上划点；板筋在模板上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。

b.底板钢筋绑扎：

本工程基础底板钢筋全部采用焊接。

底板钢筋及地梁钢筋均按图纸要求进行布置和邦扎，并保证钢筋型号、位置准确。

在底板绑钢筋的同时将池壁竖向钢筋绑出，竖向钢筋分两次绑扎到位，竖向钢筋位置一定要固定牢靠，以免造成位移。

绑扎底板下铁时，应将混凝土垫块安牢，以保证钢筋保护层的厚度。

c.池壁井壁钢筋的绑扎：

完成底板和吊绑施工后，池壁分次浇注的混凝土面交界处需设置环形止水钢板，止水钢板采用密封焊接。

在进行池壁的钢筋绑扎，池壁钢筋接头采用搭接，接头应错开，同截面的接头率不大于50%，钢筋搭接处应绑扎三个扣。

池壁为双层钢筋网，应按设计要求绑扎拉结筋来固定两网片的间距。

d.顶板钢筋的绑扎：

板的钢筋绑扎与基础相同，但应注意板上的负筋，应加密马凳绑牢，以防止被踩下。

另外板上负筋必须与梁的两根架立筋扎牢（有梁时），以防移位。

（5）钢筋质量检查

a根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；

b检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；

c检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；

d钢筋的保护层是否符合要求

4、模板工程

（1）池体模板安装方案

a底板及吊绑模板采用竹胶板模板，局部采用木模。

支模前，要求将模板清理干净。

模板支撑牢固，保证模板的垂直度和平整度符合规范要求。

模板外侧采用双排脚手架管加固，模板的接缝必须严格，防止露浆。

b池壁钢筋绑扎完好后，将池壁及顶板模板同时支立，因此模板的模数必须提前算好，以保证砼结构尺寸。

池壁模板采用组合钢模板，钢模以大块模板为主，配以其它类型模板，局部处采用木模，模板及卡扣刷好润滑油后分类堆放。

模板支设前先进行清理，并涂润滑油。

模板纵向支撑采用双排50钢管，每隔50cm设置一道。

穿墙螺栓采用直径为16mm的螺栓，横、纵每60cm设一道。

在穿墙螺栓两端设置止水环，做好穿墙螺栓处的防水处理。

对模板接缝处严格检查，接缝过大处堵塞海绵条，并加固螺栓、卡口，防止混凝土浇筑时漏浆。

对拉螺栓止水环垫木

壁　　厚

（2）有梁板模板安装方案

a支架方案选择

模板支架布置为1.2×1.2×1.5m，即立杆的纵横的水平间距均为1.2m，横杆的步距为1.5m。

b模板安装方案

有梁板的模板选用竹胶板拼装。

支架架至设计标高后，进行测量放线，梁底模下用小横杆每隔0.7米一道做底模支撑。

然后安装底模。

底模应固定牢固。

详见下图板的支撑图。

板支撑详图

梁支撑详图

（3）柱模板安装方案

柱模板四角采用连接角模，其纵横肋拼接用的U形卡、插等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。

立柱底部周边预埋插筋，以便固定底部模板，柱内设纵横对拉钢筋。

模板外用钢管和卡扣锁住。

柱子模板支撑图

（4）模板安装及拆除质量要求

a安装质量要求：

各种连接件、支撑件、加固配件必须安装牢固，无松动现象；模板拼缝要严密。

各种预埋件、预留孔洞位置要准确，支撑要牢固。

池体混凝土伸缩缝处要留置止水带以止水。

混凝土浇筑时沥青泡沫膏板隔断固定，浇注完成三天后手动切割机沿膏板外沿按设计缝宽尺寸顺直割缝，然后先剔除顶部泡沫膏板，最后清除伸缩缝内砼和碎屑杂物，用双组份密封膏封堵平整。

施工中根据构件的主配顺序和作业进度、计划合理安排劳动力，有秩序地进行模板拼装。

模板使用前进行试拼，对接缝处超出规范规定的进行处理；对模板进行清理涂刷脱模剂，涂刷过程中避免污染钢筋；模板安装完成后进行测量复核，检查合格后将模板内的杂物清除干净。

施工注意事项：

a模板安装前将施工缝处旧砼面剔凿至露出新鲜坚硬的石子为止，并清除干净；b模板要采取有效可靠的加固措施，模板安装完成后专门对模板稳定性进行检查；c模板循环使用时要检查模板的完整性，对已变形的模板须维修合格后再投入使用。

模板安装结束后，由专业负责人检查模板拼缝的严密性、支撑的刚度、预埋件的位置，构件的位置、尺寸，严格控制模板质量。

b模板的拆除

模板拆除遵守后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分的顺序。

承重部位按自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

模板的拆除应根据构件的强度、控制拆模时间，以确保构件不受损坏，不缺角掉皮。

底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

模板拆除后应按编号遂一归堆，便于下层施工，提高施工进度，悬挑结构底模拆除混凝土强度应达到100％后才可拆除。

5、混凝土工程

本工程混凝土全部采用商品混凝土。

池体砼抗渗要求高，抗渗砼的施工是本工程的重点。

为提高混凝土的防水能力，提高防腐、抗渗、抗裂能力及浇筑质量，设计在池体底板混凝土中掺加一定比例的阻锈剂。

在抗渗砼的施工上我们要做到高标准、严要求，精心施工，具体在以下几个方面：

（1）本工程混凝土采用商品混凝土。

混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。

商品砼应严格控制水灰比，尽量缩短运输时间，防止出现离析现象。

（2）在砼浇筑前要清理干净杂物，浇筑砼时不得直接踩动钢筋，在顶面钢筋网上布置木跳板；泵送砼前先用高压水枪再次冲洗，使砼表面保持湿润；新老砼交接处先用1～2cm厚配合比相同的水泥砂浆铺底，以加强砼的结合。

（3）浇筑方法：

用混凝土泵车直接送入模板内。

沉井井壁浇筑时要注意将班组分为两组沿一个方向对称进行、分层浇筑，每层厚度控制在30cm。

浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。

插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提起，观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆、水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒。

每一次浇筑砼都要连续进行，不得间断，防止出现冷缝和过大的颜色差异；混凝土浇筑时，要保护好钢筋及预埋管件的位置，指派专人检查模板是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动等，防止跑模漏浆；混凝土浇筑完后，应随即用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。

板砼在浇筑完抹平后的第3小时和第7小时左右（根据气温情况变化）再用铁抹子压光两遍。

（4）混凝土养护：

浇筑完的混凝土要及时养护。

池底采用直接蓄水养护，池壁和顶板采用白色土工布覆盖洒水养生，常温时每日至少浇水两次，普通养护时间不得少于7d，抗渗混凝土养护14d。

（5）施工注意事项：

a对于新老砼的接合部位，在再次浇注前一定要对旧砼面进行细致剔凿，剔除表面松动砼至露出新鲜坚硬石子为止。

b对于两次浇注砼的接缝要认真处理。

分次浇注的池体混凝土面交界处需设置环形止水钢板，第二次浇筑前，用手动砼切割器沿线切割，切割线上方砼用扁砧子剔除2cm厚制成毛面，沿切割线用双面胶粘海绵条封闭模板底，确保浇出的砼接缝线条平直颜色一致。

c顶板砼表面伸缩缝处理：

水池顶板伸缩缝位置在钢筋绑扎时按设计尺寸断开，用一块沥青泡沫膏板隔断固定，浇注完成三天后手动切割机沿膏板外沿按设计缝宽尺寸顺直割缝，然后先剔除顶部泡沫膏板，再清除伸缩缝内砼和碎屑杂物，最后沥青油膏嵌缝。

6、沉井下沉

沉井采用排水挖土下沉的施工方法。

沉井井壁砼必须达到设计强度的75%后，方可进行下沉。

沉井下沉前在井壁四面弹上十字中线，从刃脚到顶画出标尺，在沉井边缘弹出水平线。

在沉井边设置基准桩，并对沉井顶四角的高程进行测量记录。

沉井下沉步骤如下：

（1）沉井支承基础的拆除

首先破除沉井刃脚地梁下的素砼垫层，应分区、对称同步的进行，每次破砼后，应把砼块清理干净，刃脚下应立即用砂或砂砾填实，最后四个角对称的定位支点同时破除。

（2）排水、挖土下沉

首节沉井强度达到75%后，开始下沉沉井。

下沉采用人工挖土，吊机配合。

井内挖土以约40cm为一层；直到设计标高。

挖出的土方堆放于离开沉井30m以外的地方。

人工挖土时，要对称进行。

沉井下沉时随时对沉井进行观察和测量，每个工作班不少于3次。

发现倾斜及时纠正。

沉井第一次下沉到预定标高（刃脚底为-5.3m）处，停止挖土。

待沉井自身稳定两天后，再进行观察和测量。

沉井挖土从中心向刃脚倒锅底形，按矢高1-1.2m进行挖土。

（3）沉井注意事项

1、每次下沉时，须将井筒内的满堂架全部拆除。

2、下沉前应进行井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级，外井壁的预留孔洞要全部封堵好，经检查符合后才能进行下沉施工。

3、根据计算沉井下沉的下沉系数，作为判断每个阶段可否下沉，是否会出现突沉以及确定下沉方法及采取措施的依据。

4、第一次下沉前，做好对沉井的初始标高、轴线位移等校核，并做好记录，以此作为对以后各项观测的参照。

5、刃脚枕木垫架的拆除：

下沉前应分区、分组、依次、对称、同步