锅炉本体说明书.docx
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锅炉本体说明书
华能长兴电厂2X660MW超超临界燃煤机组锅炉
HG-1968/29.3-YM5锅炉
超超临界直流锅炉本体说明书
编号：
F0310BT001B161
编写:
校对:
审核:
审定:
锅炉厂有限责任公司
二○一四年三月
附图01－08：
启动系统流程图44
1．锅炉技术规
锅炉厂有限责任公司为本工程设计的锅炉是超超临界参数变压运行直流锅炉，采用П型布置、单炉膛、水平浓淡低NOX分级送风燃烧系统、墙式切圆燃烧方式，炉膛采用螺纹管垂直上升膜式水冷壁、带再循环泵的启动系统、一次中间再热。
过热蒸汽调温方式以煤水比为主，同时设置三级喷水减温器；再热蒸汽主要采用尾部竖井分隔烟道调温挡板调温，同时燃烧器的摆动对再热蒸汽温度也有一定的调节作用，在低温再热器和高温再热器连接管道上还设置有事故喷水减温器。
锅炉采用平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构。
锅炉主要参数如下：
项目
单位
BMCR
BRL
75%THA
过热蒸汽流量
t/h
1968.6
1911.3
1279.2
过热蒸汽出口压力
Mpa（g）
29.30
29.22
21.10
过热蒸汽出口温度
℃
605
605
605
再热蒸汽流量
t/h
1653.1
1597.1
1105.9
再热器进口蒸汽压力
Mpa（g）
5.82
5.61
3.89
再热器出口蒸汽压力
Mpa（g）
5.60
5.40
3.74
再热器进口蒸汽温度
℃
356.5
350.5
346.8
再热器出口蒸汽温度
℃
623
623
623
省煤器进口给水温度
℃
327
325
305
2．设计条件
2.1煤种
本期工程设计及校核煤种为：
项目
单位
设计煤种
校核煤种
校核煤种2
工业分析：
收到基全水份Mar
%
21.1
13.5
13.61
（重量比）固有水份Minh
%
8.82
2.46
3.4
干燥无灰基挥发份Vdaf（可燃基）
%
36.51
38.00
32.54
收到基灰份Aar
%
6.60
18.04
23.60
收到基低位发热值Qnet.ar
kJ/kg
21710
20920
19300
收到基氢Har
%
2.99
3.63
3.2
收到基碳Car
%
58
54.10
50.56
收到基硫Sar
%
0.74
0.82
1.5
收到基氮Nar
%
0.61
0.95
0.80
收到基氧Oar
%
9.96
8.96
6.73
可磨系数HGI
58
68
45
灰熔点：
变形温度DT
℃
1100
1230
1240
软化温度ST
℃
1110
1250
1260
流动温度FT
℃
1130
1310
1350
灰成分分析
SiO2
%
42.98
45.8
45.41
Al2O3
%
27.92
37.17
20.73
Fe2O3
%
8.61
7.09
9.09
CaO
%
11.75
4.98
5.29
MgO
%
2.05
0.7
2.33
K2O
%
0.94
0.39
0.2
Na2O
%
2.98
0.38
3.15
Ti2O
%
0.78
1.18
1.3
P2O5
%
0.12
0.1
0.2
SO3
%
2.7
1.5
12.3
2.2点火助燃用油
油种
0号轻柴油
运动粘度（20℃时）
不大于3.0～8.0mm2/s（CST）
灰分Aar
≯0.02%
水分War
痕迹
硫含量Sar
≯0.2%
机械杂质
无
凝固点
0℃
闭口闪点：
不低于55℃
燃油密度
830kg/m3
低位发热量
41800kJ/kg
2.3自然条件
厂址位于长兴县吕山乡金村东侧，北面和东面为杭宁高速公路、104国道和铁路宣杭线，东临吕山港支流，南临吕山港，西侧紧靠乡级公路，西北侧为乌龟山。
厂址位于铁路宣杭线和吕由港之间场地上。
场地西北面乌龟山脚下为坐山湾村，与厂址场地相隔一条乡级公路；场地西面为高家庄，距离厂址约250m，吕山港南岸的吴村，距离厂址约350m，场地东面的施家门村，距离厂址约670m。
厂址位于由吕山港、宣杭线、河流以及道路所围合的场地上，可用地大小为100公顷，南北向可利用最大长度为1350m，东西向可利用最大宽度为740m，完全可以满足本期2x600MW级机组厂区的布置需要，并留有再扩建的可能性。
厂址区域地形平坦、开阔，自然标高为1.69m～3.09m（1985年国家高程系统，下同），低于厂址附近河网100年一遇洪水位（4.25m），通过采取抬高场坪标高后可以满足防洪排涝要求。
（1）气压
累年平均大气压：
1016.2hPa
（2）气温
累年平均气温：
15.9℃
累年平均最高气温：
20.1℃
累年平均最低气温：
12.0℃
极端最高气温：
39.8℃（1988.07.20）
极端最低气温：
-13.9℃（1977.01.31）
累年最热月（7月）平均最高气温：
33.2℃
（3）相对湿度
相应月平均相对湿度78%
累年平均相对湿度：
80%
累年最小相对湿度：
6%（1973.12.27，1988.11.12）
（4）降水量
累年平均降水量：
1296.3mm
累年最大十分钟降水量：
30.5mm
累年最大1小时降水量：
79.4mm（1998.08.27）
累年最大24小时阵水量：
234.5mm（1990.08.31）
累年最长连续降水日数：
18d（1999.08.10～08.27）
相应过程降水量：
303.6mm
累年平均蒸发量：
1257.9mm
（5）风速及风向
累年平均风速：
2.4m/s
累年十分钟平均最大风速：
19m/s（1977.9.11，1987.5.25）
累年瞬时最大风速：
27m/s（1973.08.03）
五十年一遇最大风速：
26.8m/s
百年一遇设计风速为：
28.3m/s
全年主导风向：
NNE（8.9%）
夏季主导风向：
SE
冬季主导风向：
NNE、NE
五十年一遇基本风压值0.46kN/m2
雪压值0.35kN/m2
（6）冷却水温度：
（℃）
年平均水温20.5（暂定）
夏季频率P＝10％的冷却水温度：
35.32（暂定）
（7）场地标高
主厂房区场地标高4.75m（85国家高程）
（8）场地标高
厂区地震基本烈度为6度，地震动峰值加速度0.061g。
2.4锅炉给水及蒸汽品质要求
冷态启动时（按B-MCR的6%计，不含启动前的冲洗水量）118t/h。
2.4.1锅炉给水质量标准（加氧、加氨联合处理方式CWT）
总硬度：
～0μmol/l
溶解氧（化水处理后）：
30～150μg/l
铁：
≤5μg/l
铜：
≤2μg/l
二氧化硅：
≤10μg/l
TOC≤200μg/L
pH值：
8.0~9.0（加氧处理）
电导率（25℃）：
≤0.15μS/cm
钠：
≤3μg/l
2.4.2蒸汽品质要求
钠：
≤3μg/kg
二氧化硅：
≤10μg/kg
氢电导率（25℃）：
≤0.15μS/cm
铁：
≤5μg/kg
铜：
≤2μg/kg
2.4.3厂用电系统电压：
中压：
中压系统为6kV三相、50Hz；额定功率200kW及以上电动机的额定电压为6kV。
低压：
低压交流电压系统（包括保安电源）为380/220V、三相四线、50Hz；额定值200kW及以下电动机的额定电压为380V；交流控制电压为单相220V。
直流控制电源电压为110V，来自直流蓄电池系统，电压变化围从94V到121V。
直流动力电源电压为220V，与直流蓄电池系统相连，电压变化围从192V到248V。
设备照明和维修电压：
设备照明由单独的380/220V照明变压器引出。
维修插座电源额定电压为380/220V三相四线、50Hz；
锅炉检修电源为12V安全电压。
2.5锅炉运行条件
锅炉运行方式：
带基本负荷，并参与调峰。
制粉系统：
中速磨冷一次风直吹式制粉系统，配备动（动静）态煤粉分配器，每炉配6台磨煤机，五运一备，设计煤粉细度R90=18~20%。
给水调节：
1×100%容量调速汽动给水泵，两台机组共用1台30%容量启动定速给水泵。
汽轮机旁路系统：
采用高、低压串联旁路，其容量按锅炉最续蒸发量的40%设置。
锅炉在投入商业运行后，年利用小时数不小于6500小时，年可用小时数不小于7800小时。
锅炉投产第一年因产品质量和卖方原因引起的强迫停用率不大于2%，具体计算公式如下：
3．锅炉特点
3.1技术特点
本工程的锅炉是采用垂直水冷壁超超临界直流锅炉。
多年的运行经验表明，垂直管圈水冷壁适合于变压运行，且具有阻力小、结构简单、安装工作量较小、水冷壁在各种工况下的热应力较小等一系列优点。
其技术特点如下：
1）良好的变压、调峰和再启动性能：
锅炉炉膛采用螺纹管垂直水冷壁并采用较高的质量流速，能保证锅炉在变压运行的四个阶段即超临界直流、近临界直流、亚临界直流和启动阶段中均能有效的控制水冷壁金属壁温、控制高干度蒸干（DRO）、防止低干度高热负荷区的类膜态沸腾（DNB）以充分保证水动力的稳定性，由于装设水冷壁中间混合集箱和采用节流度较大的装于集箱外面的较粗水冷壁入口管段的节流孔圈，对控制水冷壁的温度偏差和流量偏差均非常有利。
而采用带再循环泵的启动系统，对于加速启动速度，保证启动阶段运行的可靠性、经济性均是有利的。
2）燃烧稳定、热负荷分配均匀、防结渣性能良好的单切圆燃烧方式：
这种燃烧方式燃烧器布置在四面墙上，火焰喷射方向与墙垂直，燃烧器出口射流两侧具有较大的空间,补气条件好，有利于高温烟气回流，炉膛充满度高，热流分配均匀，减少水冷壁附近烟气流扰动的影响，着火稳定，燃烧器效率高，炉膛出口烟温均匀。
同时气流刚性好不易受到水冷壁的影响造成贴墙,从而有利于防止水冷壁结焦的产生。
3）经济、高效的低NOX水平浓淡主燃烧器和分级燃烧方式：
长期运行经验证明这种燃烧器的分级送风方式对降低炉NOX生成量有明显的效果。
4）采用适合高蒸汽参数的超超临界锅炉的高热强钢：
由于锅炉的主汽和再热汽温度均在600℃以上（主汽温度605℃，再热汽温度623℃），对高温级过热器和再热器，大量采用了25Cr20NiNb钢（SA-213TP310HCBN）和改良型细晶粒18Cr级奥氏体钢（SA-213S30432），同时TP347材料全部采用细晶粒TP347HFG材料。
这三种钢材对防止因管壁温度过高而引起的烟侧高温腐蚀和壁蒸汽氧化效果明显。
3.2结构特点
1）采用改进型的螺纹管垂直水冷壁，即在上下炉膛之间加装水冷壁中间混合集箱，以减少水冷壁沿各墙宽的工质温度和管子壁温的偏差，节流孔圈装设在小直径的下联箱外面较粗的水冷壁入口管段上以加大节流度，提高调节流量能力，然后通过三叉管过渡的方式与小直径的水冷壁管（φ28.6）相接，通过控制各回路的工质流量的方法来控制各回路管子的吸热和温度偏差。
2）在保证水冷壁出口工质必需的过热度的前提下，采用较低的水冷壁出口温度（438℃左右），并把汽水分离器布置于顶棚、包墙系统的出口，这种设计和布置可以使整个水冷壁系统包括顶棚包墙管系统和分离器系统采用低合金钢15CrMoG，所有膜式壁不需作焊后整屏热处理，也使工地安装焊接简化，对保证产品和安装质量有利。
3）由于过热器和再热器大量采用优质高热强钢，管壁相对较薄，因此各级过热器可以采用较大直径的蛇形管（φ51~63.5）保证较低的过热器阻力。
4）汽温调节手段的多样化，直流运行时过热蒸汽主要靠改变煤/水比来调节过热汽温，同时设置三级六点喷水，再热汽温主要调节手段为烟气分配挡板，而以燃烧器摆动作为辅助调节手段，再热器还在两级再热器之间加装事故喷水减温装置，过热器采用三级喷水能更好消除工质通过前级部件所造成的携带偏差，也增加了调温能力。
5）为降低过热器阻力，过热器在顶棚和尾部烟道包墙系统采用二种旁路系统，第一个旁路系统是顶棚管路系统，只有前水冷壁出口和侧水冷壁出口的工质流经顶棚管；第二个旁路为包墙管系统的旁路，即由顶棚出口集箱出来的蒸汽大部分送往包墙管系统，另有小部分蒸汽不经过包墙系统而直接用连接管送往后包墙出口集箱。
6）过热器正常喷水水源来自省煤器出口的水，这样可减少喷水减温器在喷水点的温度差和热应力。
4．锅炉整体布置
本锅炉采用单炉膛、П型布置、悬吊结构。
燃烧器布置在四面墙上，采用切圆燃烧方式。
锅炉的汽水流程以置式汽水分离器为分界点，从水冷壁入口集箱到汽水分离器为水冷壁系统，从分离器出口到过热器出口集箱为过热器系统，另有省煤器系统、再热器系统和启动系统。
过热器采用四级布置，即低温过热器（一级）→分隔屏过热器（二级）→屏式过热器（三级）→末级过热器（四级）；再热器为二级，即低温再热器（一级）→末级再热器（二级）。
其中低温再热器和低温过热器分别布置于尾部烟道的前、后竖井中，均为逆流布置。
在上炉膛、折焰角和水平烟道分别布置了分隔屏过热器、屏式过热器、末级过热器和末级再热器，由于烟温较高均采用顺流布置，所有过热器、再热器和省煤器部件均采用顺列布置，以便于检修和密封，防止结渣和积灰。
水冷壁为膜式水冷壁，由于全部为垂直管屏，因此可以不必采用结构复杂的力板来解决下部炉膛水冷壁的载荷传递问题。
为了使回路复杂的后水冷壁工作可靠，将后水冷壁出口集箱（折焰角斜坡管的出口集箱）出口工质分别送往后水冷壁吊挂管和水平烟道二侧包墙二个平行回路，然后再用连接管送往顶棚出口集箱，与前水冷壁和二侧水冷壁出口的工质汇合后再送往尾部包墙系统，这样的布置方式在避免后水冷壁回路在低负荷时发生水动力的不稳定性和减少温度偏差方面较为合理和有利。
烟气流程如下：
依次流经上炉膛的分隔屏过热器、屏式过热器、末级过热器、末级再热器和尾部转向室，再进入用分隔墙分成的前、后二个尾部烟道竖井，在前竖井中烟气流经低温再热器和前级省煤器，另一部分烟气则流经低温过热器和后级省煤器，在前、后二个分竖井出口布置了烟气分配挡板以调节流经前、后分竖井的烟气量，从而达到调节再热器汽温的目的。
烟气流经分配挡板后通过连接烟道进入SCR装置，流经SCR装置后流入三分仓回转式空气预热器最后排往除尘器和引风机。
锅炉启动系统为带再循环泵系统，二只立式置式汽水分离器布置于锅炉的后部上方，由后竖井后包墙管上集箱引出的锅炉顶棚包墙系统的全部工质均通过4根连接管送入二只汽水分离器。
在启动阶段，分离出的水通过水连通管与一只立式分离器贮水箱相连，而分离出来的蒸汽则送往水平低温过热器的下集箱。
分离器贮水箱中的水经疏水管排入再循环泵的入口管道，作为再循环工质与给水混合后流经省煤器—水冷壁系统，进行工质回收。
除启动前的水冲洗阶段水质不合格时排往扩容器系统外，在锅炉启动期间的汽水膨胀阶段、在渡过汽水膨胀阶段的最低压力运行时期以及锅炉在最低直流负荷运行期间由贮水箱底部引出的疏水均通过两只贮水箱水位调节阀（WDC阀）经疏水扩容器和疏水箱送入冷凝器回收。
在锅炉启动期间籍于再循环泵和给水泵始终保持相当于锅炉最低直流负荷流量（25%BMCR）流经给水管—省煤器—水冷壁系统，启动初期锅炉保持5%BMCR给水流量，随锅炉出力达到5%BMCR，两只贮水箱水位调节阀全部关闭，锅炉的蒸发量随着给水量的增加而增加，而通过循环泵的再循环流量则利用泵出口管道上的再循环调节阀逐步关小，当锅炉达到最小直流负荷（25%BMCR），再循环调节阀全部关闭。
此时，锅炉的给水量等于锅炉的蒸发量，启动系统解列，锅炉从二相介质的再循环模式运行（即湿态运行）转为单相介质的直流运行（即干态运行）。
过热器采用煤/水比作为主要汽温调节手段，并配合三级喷水减温作为主汽温度的细调节，喷水减温每级左右二点布置以消除各级过热器的左右吸热和汽温偏差。
再热器调温以烟气挡板调温为主，燃烧器摆动调温为辅，同时在再热器入口管道上装有事故喷水装置。
制粉系统采用中速磨正压直吹式系统，每炉配6台磨煤机，B-MCR工况下5台运行，1台备用。
每台磨供一层共4只燃烧器，燃烧器为水平浓淡低NOX并配有分级送风系统，以进一步降低NOX生成量。
锅炉除渣用方式采用湿排渣装置。
4.1炉膛及水冷壁
水循环系统主要由炉膛水冷壁、顶棚及包墙系统组成。
炉膛水冷壁采用焊接膜式壁、螺纹管垂直上升式，炉膛断面尺寸为19230（深）x19268（宽）mm，水冷壁管共有1728根，前后墙各432根，两侧墙各432根，均为φ28.6mm×6.4mm（最小壁厚）四头螺纹管，管材均为15CrMoG，节距为44.5mm，管子间加焊的扁钢宽为15.9mm，厚度6mm，材质15CrMo，在上下炉膛之间装设了一圈中间混合集箱（同时设置一级混合器和二级混合集箱两级混合装置）以消除下炉膛工质吸热与温度的偏差。
水冷壁系统与过热器系统的分界点为汽水分离器，自水冷壁下集箱的入口导管开始到汽水分离器出口导管为止均属于水冷壁系统，其流程（见附图01-05），由省煤器出口的工质通过两根大直径供水管送到两只水冷壁进水汇集装置，再用较多的分散供水管送到各水冷壁下集箱，再分别流经下炉膛前、后及二侧水冷壁，然后进入中间混合集箱进行混合以消除工质吸热偏差，然后进入上炉膛前、后、两侧墙水冷壁，其中前墙水冷壁和两侧水冷壁上集箱出来的工质引往顶棚管入口集箱经顶棚管进入布置于后竖井外的顶棚管出口集箱，至于进入上炉膛后水冷壁的工质，流经折焰角和水平烟道斜面坡进入后水冷壁出口集箱，再通过汇集装置分别送往后水冷壁吊挂管和水平烟道两侧包墙管，由后水冷壁吊挂管出口集箱和水平烟道两侧包墙出口集箱引出的工质也均送往顶棚管出口集箱，在顶棚管出口集箱分成两路，一路由顶棚管出口集箱引出两根大直径连接管将工质送往布置在尾部竖井烟道下面的两只汇集集箱，通过连接管将大部分工质送往前、后、两侧包墙管及中间分隔墙。
所有包墙管上集箱出来的工质全部用连接管引至后包墙管出口集箱，然后用连接管引至布置于锅炉后部的两只汽水分离器，由分离器顶部引出的蒸汽送往一级过热器进口集箱，进入过热器系统；另一路通过两根连接管直接引入后烟道后包墙出口集箱，每个管路上设置有一个电动闸阀。
在高负荷运行时电动闸阀打开，降低包墙系统的阻力。
在启动过程中，锅炉以再循环模式作湿态运行时，由水冷壁来的两相介质在汽水分离器分离后，蒸汽自分离器上部引出，而分离出来的水自分离器底部由连通管送往分离器贮水箱，再用一根大直径疏水管由启动循环泵将再循环水送入省煤器前的给水管道进行混合，然后送往省煤器和水冷壁系统进行再循环运行，当锅炉由湿态运行转入干态运行后，启动系统进入干态运行模式，此时汽水分离器全部为蒸汽，只起到蒸汽汇合集箱的作用。
由前水冷壁上集箱和侧水冷壁上集箱出口的工质汇合后经顶棚管流入顶棚出口集箱，前部顶棚管288根经分叉管过渡到144根后部顶棚管，所有顶棚管均为膜式壁。
水平烟道两侧包墙管和后水冷壁吊挂管，这两个平行回路出口的工质也均用连接管送往顶棚管出口集箱。
这样所有从炉膛水冷壁出口来的全部工质均集中到顶棚出口集箱，然后由此集箱一部分用连接管送往后竖井包墙管进口集箱再分别流经后竖井的前、后二侧包墙及分隔墙，这些包墙管出口的工质全部集中到后包墙出口集箱，然后用四根φ406×70的大直径连接管送到布置于锅炉上方的汽水分离器。
所有包墙管均采用膜式壁结构，管间扁钢厚为6mm，分隔墙扁钢厚为8mm，扁钢材质均为15CrMo，所有包墙管均采用上升流动，因此对防止低负荷和启动时水动力不稳定性有利。
水冷壁下集箱采用φ219mm的小直径集箱，并将节流孔圈移到水冷壁集箱外面的水冷壁管入口段，入口短管采用较粗管子，在其嵌焊入节流孔圈，再通过三叉管过渡的方法见图，与φ28.6的水冷壁管相接，这样节流孔圈的孔径允许采用较大的节流围，可以保证孔圈有足够的节流能力，按照水平方向各墙的热负荷分配和结构特点，调节各回路水冷壁管中的流量，以保证水冷壁出口工质温度的均匀性，并防止个别受热强烈和结构复杂的回路与管段产生DNB和出现壁温不可控制的干涸（DRO）现象。
4.1.1螺纹管
水冷壁管采用φ28.6×6.4的螺纹管，节距为44.5mm，共1728根。
螺纹管的结构特性如下：
材质15CrMoG
管子外径28.6mm
最小壁厚6.4mm
螺纹头数4
螺纹导角30°
螺纹宽度（环向）及公差4.8mm±0.6mm
螺纹宽度（纵向）及公差8.3mm±1.04mm
螺纹高度0.85mm±0.15mm
螺纹节距19.75mm±3.18mm
鳍片（扁钢）材质15CrMo
鳍片宽15.9mm
鳍片厚6mm
4.1.2炉膛中间混合集箱
炉膛中间混合集箱位于炉膛水冷壁的中部，当水冷壁管子的工质流到炉膛中间混合集箱时，可以得到充分的混合，使炉膛中间混合集箱出口工质温度均匀，并使温度偏差带来的热应力减小。
炉膛中间混合集箱主要包含以下四项：
炉膛中间入口集箱：
前后墙和两侧墙各一个Φ273×55，15CrMoG的集箱。
炉膛一级混合器：
前后墙各1个，左右墙各1个，共4个，规格为Φ762×130，SA-335P12。
炉膛二级混合集箱入口管道：
前后墙各20根，左右墙各20根，规格为Φ89×16,15CrMoG。
炉膛二级混合集箱：
前后墙各4个，左右墙各4个，共16个，规格为Φ273×55，15CrMoG。
4.1.3入口节流孔圈
入口节流孔圈装于水冷壁下集箱外面的水冷壁入口管段上，由于小直径水冷壁管直接装设节流孔圈调节流量的能力有限，因此通过三叉管过渡的方式，将水冷壁入口管段直径加大、根数减少的方法，使装设节流孔圈的管段直径达到φ54mm，使其径加大，因此可以通过采用不同的孔圈径，大大提高了孔圈的节流度和节流调节的能力，这种装于集箱外的节流孔圈也便于调试和检修，而且可以采用较细的水冷壁下集箱，简化了结构。
前墙、后墙及两侧墙底部分别有91、77、57、57根φ54×12的水冷壁管子，通过三叉管第一次过渡到108根φ42×9的管子，从φ42×9的管子第二次过渡到216根φ32×6.5的管子，从φ32×6.5的管子第三次过渡到28.6×6.4的水冷壁管子。
通常，节流孔圈在安装调试时应换下，以保证实际运行条件下水冷壁中保持更好的流量分配。
4.1.4顶棚和包墙系统的旁路
为了降低顶棚包墙系统阻力以及保证复杂的后水冷壁回路的可靠性，采用了二次旁路。
第一次旁路是后水冷壁的工质不经顶棚而流经折焰角、水平烟道斜坡、水平烟道两侧墙引出8根φ159×30和后水吊挂出口管引出8根φ159×30，材质为15CrMoG的共16根顶棚旁路管送往顶棚出口集箱。
第二次旁路则是由顶棚出口集箱引出的工质并不全部送往后烟道包墙管，而是有一部分用2根φ219×40的包墙旁路管直接送往后包墙管出口集箱与后烟道包墙系统汇合后全部引入汽水分离器，在包墙旁路管上装有电动闸阀，在高负荷时打开电动闸阀，降低包墙系统的阻力。
4.2启动系统
启
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