压力管道安装质量控制与监督检验学习培训报告.docx
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压力管道安装质量控制与监督检验学习培训报告
压力管道安装质量控制与监督检验学习培训报告
本次有幸参加由中国标准化科学研究院组织的，“压力管道安装监检业务及最新技术”与“压力管道安装质量保证人员相关专业技术培训班”现将本次培训的主要内容向单位领导做以下汇报如下：
本次学习的主要内容有以下两个个方面：
一、压力管道安装质量控制与监督检验；二、压力管道安装行政许可与质量保证；
一、压力管道安装质量控制与监督检验
（一）压力管道安装工程安全质量的法律责任
压力管道作为一种特种设备，在其实施过程中《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009和《压力管道安装许可规则》TSGD3001-2009的对压力管道安装工程安全质量的法律责任出以下明确的要求
（1）特种设备生产单位、使用单位的主要负责人应当对本单位特种设备的安全和节能全面负责；
（2）特种设备生产、使用单位和特种设备检验检测机构，应当接受特种设备安全监督管理部门依法进行的特种设备安全监察；（3）特种设备检验检测机构进行检验检测工作，对其检验检测结果、鉴定结论承担法律责任；（4）特种设备生产单位，应当依照本条例规定以及国务院特种设备安全监督管理部门制订并公布的安全技术规范（以下简称安全技术规范）的要求，进行生产活动。
特种设备生产单位对其生产的特种设备的安全性能和能效指标负责，不得生产不符合安全性能要求和能效指标的特种设备，不得生产国家产业政策明令淘汰的特种设备。
（注：
特种设备生产单位包括设计、制造、安装、改造、维修单位）；（5）管道安装单位应当取得特种设备安装许可，安装单位应当对管道的安装质量负责；（6）安装单位应当按照压力管道有关安全技术规范及其相应的设计、安装以及竣工验收等标准（以下简称相应标准）从事压力管道安装。
安装单位应当保证所安装的压力管道的安全性能符合压力管道安全技术规范的要求。
（二）压力管道安装工程安全质量基本要求
在压力管道工程建设过程中对设计、管道元件和材料、管道的焊接、管道安装的热处理、主要元件的安装、管道的系统试验、管道的阴极保护及埋地管道的现场补口补伤的安全质量做出如下的基本要求。
1、设计方面：
首先管道的设计单位应当取得相应得设计许可证书。
管道工程设计应当符合《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009以及GB/T20801的要求（包括使用单位规定的附加要求）,保证所设计的管道能够安全、持续、稳定、正常地生产运行；其次
管道设计文件一般包括图纸目录和管道材料等级表、管道数据表和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书；管道工程规定至少应当包括下列内容：
（一）管道材料等级表、防腐处理、隔热要求、吹扫与清洗、管道涂色要求；
（二）管道元件技术条件；（三）工程设计选用管道元件时，应当考虑工程设计寿命的要求；（四）管道制作与安装（包括焊接）技术条件；（五）试验和检验要求；管道图纸目录和管道平面布置图上应当加盖设计单位设计许可印章。
管道数据表、管道材料等级表、设备布置图、管道平面布置图、强度计算书和管道应力分析计算书等主要设计图样和文件，应当有设计、校核、审核三级签字。
对于GC1类管道的管道材料等级表和管道应力分析计算书还应当有设计审定人签字。
对于我们施工单位来讲在图纸会审阶段一定要根据压力管道安装工程安全质量对设计的要求进行逐一核对，以保证我们的施工图纸的准确向与完整性以避免在施工过程中造成不必要的麻烦和损失。
2、管道和原材料方面：
（1）质量证明文件和标识
根据《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009的要求质量证明文件和标识应含有以下内容：
A:
管道元件制造单位应当按照管道元件的供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
B:
管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。
产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等。
质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般应当包括以下内容：
1）材料化学成分；2）材料及焊接接头力学性能；3）热处理状态；4）无损检测结果；5）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应标准或者合同有规定的）；6）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；7）产品标准或合同规定的其他检验项目；合同规定的其他检验项目应包括材料和管道组成件产品标准中未规定或规定由买卖双方协商确定的检验项目，如材料和管道组成件的晶间腐蚀试验，低温冲击试验，阀门的无损检测要求、耐火试验和低温密封试验等。
8）外协的半成品或者成品的质量证明。
C:
管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。
D:
产品合格证和质量证明书应当有制造单位检验人员和质量保证工程师签章。
E:
管道组成件应当逐件采用标志进行标记。
标志内容一般包括制造单位代号或者商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。
产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。
从产品标记应当能追溯到产品质量证明文件。
F:
管道安装工程竣工后，安装单位应当向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件。
安装质量证明文件至少应当包括下列内容：
管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由使用单位或其委托方采购的管道元件除外）；F:
用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。
焊接材料应当有质量证明文件和相应标志，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。
施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。
（2）管道元件验收检验
1）安装单位应当对采购的原材料、零部件以及压力管道元件进行抽查，并且对其质量负责。
压力管道安装工程中，由安装单位采购或者由用户自行采购的属于《压力管道元件制造许可规则》管辖范围的原材料、零部件以及压力管道元件，其制造单位应当具有压力管道元件制造许可资格。
2）管道元件在安装前应当按照设计文件和GB/T20801的规定进行材质复验、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复验，不合格者不得使用。
（3）材料标记和质量证明文件的验收
管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及GB/T20801.2-20069.1和9.2的规定进行验收外，还应满足以下要求：
a）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。
b）设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。
c）质量证明文件提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。
d）对于具有监督检验证明的管道组成件及管道支承件，可适当减少检查和验收的频率或数量。
（4）材料进场检验要求：
1）外观检查对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用，几何尺寸抽样检查。
2）材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。
检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
检验数量：
每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。
检验方法：
采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分析或材质复验报告。
注：
用光谱分析或其他材质复验方法对材质进行抽样检查的目的是对材料进行验证检验（PMI），以确保管道组成件的材料符合设计要求。
为此应保证分析精度达到“验证“目的。
因此当采用光谱分析方法时应使用便携式直读定量光谱分析仪器，如采用看谱镜则需要由技术熟练的分析人员实施。
3）阀门试验阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：
a）用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
b）用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个。
c）用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5％，且不得少于一个。
阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：
a）保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定；b）对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；c）对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。
经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。
应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。
4）无损检测对于以下管子和管件，a）GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；b）GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。
检测时每批应抽样5%，且不得少于一根（个），检测结果不得有线性缺陷。
5）硬度检查对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取２根（个）进行硬度检验。
6）加倍抽样检查、检测或试验对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。
对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记并对不合格品进行处理。
（4）管道元件现场制作
管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。
管子在切割和加工前应当做好标记移植。
3、焊接要求：
压力管道工程质量的好坏是影响压力管道安全运行的重要因素，除保证材料的品质外，焊接过程的质量控制是钢制压力管道工程施工的关键过程。
焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的质量起着非常重要的作用。
要想获得优质的管道焊接质量，必须使焊接全过程处于严格的受控状态。
只有这样才能真正有效保证压力管道的焊接质量。
影响焊接质量的因素有很多，如焊接方法、焊接设备、原材料的质量、焊接材料的质量及其控制与选择、坡口的加工质量及管道组对质量、焊接环境（环境温度、相对湿度、风速等）、现场条件（如登高或地沟作业等）、焊工素质、焊接工艺的正确性及其具体实施情况等等。
实践证明，从上述诸多因素中，归纳整理为若干关键环节，抓住这几个关键环节不放，就能有效地使焊接全过程处于受控状态，从而有效地保证压力管道的焊接质量。
下面就有关环节的要求进行简单的阐述：
焊接工艺相关的概念：
焊接工艺评定：
为验证所拟定的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。
焊接工艺附加评定：
为使焊接接头附加特性符合规定，对拟定的焊接工艺规程进行验证性试验及结果评价。
预焊接工艺规程（pWPS）：
为进行焊接工艺评定所拟定的焊接工艺文件。
焊接工艺评定报告（PQR）：
记载验证性试验及其检验结果，对拟定的预焊接工艺规程进行评价的报告。
焊接工艺规程（WPS）根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件。
焊接工艺指导书（WWI）与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。
焊工施焊时使用作业指导书，可保证施工时质量的再现性。
焊接工艺评定应在本单位进行。
焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常工作状态，金属材料、焊接材料应符合相应标准，由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备焊接试件。
承压设备采用本标准范围以外的焊接方法时，应由承制单位遵照本标准的规定，并参照近期国际先进国家同类标准，编制供本单位使用的焊接工艺评定标准。
焊接工艺评定的要求及相关规定：
所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。
管道受压元件的焊接工艺评定应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。
焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术档案。
焊接设备和焊接环境的相关要求
1）焊接设备的电流表、电压表等仪器仪表，以及规范参数调节装置应当定期检定和校验，否则不得用于管道受压元件的焊接。
2）对施工现场的焊接环境应当进行严格控制。
焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能操作不受影响。
焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间，焊工及其焊件无保护措施时，不得进行焊接。
1.焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。
当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求。
2.焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。
当超过规定值时，应有防风设施。
3.焊接电弧1m范围内的相对湿度应不大于90%（铝及铝合金焊接时不大于80%）。
4.当焊件表面潮湿，或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时，不得进行施焊作业；焊接环境的具体要求参照GB/T20801的要求进行确定。
焊缝设置、坡口准备、接头组对、预热及施焊：
应严格按照《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009、GB/T20801和设计文件的相关规定进行实施。
焊工和焊工标记
根据《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009：
的要求：
1）从事压力管道元件制造和管道安装、改造、维修焊接的焊接人员（以下简称焊工）必须取得焊工相应的《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内承担合格项目范围内的焊接工作。
2）焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊工标记。
对无法直接在管道受压元件上作焊工标记的，可以采取在管道轴测图上标注焊工代号的方法代替。
焊接返修
根据《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009：
不合格焊接接头的返修，应当符合下列要求：
（一）返修前应当进行缺陷产生的原因分析，提出相应的返修措施；
（二）补焊采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工施焊；
（三）同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过2次时，必须考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经施焊单位技术负责人批准后方可进行返修；
（四）返修后按照原规定的检验方法重新检验，并且连同返修以及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入技术文件和资料中提交给使用单位；
（五）要求焊后热处理的管道，必须在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后需要再做热处理。
4、管道安装的热处理要求
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009：
对压力管道的热处理有如下要求
（1）应当按照设计文件和GB/T20801的要求，管道受压元件在弯曲和成形后，对焊接接头在焊后进行热处理。
热处理单位在热处理前应当编制热处理工艺。
热处理设备应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且经计量检定合格。
（2）热弯和热成形的管道受压元件、消除应力热处理的焊接接头、热处理后应当检测硬度值。
硬度检测的数量、部位以及结果应当符合设计文件或者GB/T20801的规定。
5、主要元件的安装的相关要求：
管道连接的基本要求1）管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经使用单位（或者其委托方技术负责人）批准后方可进行管道安装工作。
管道的安装质量应当符合GB/T20801以及设计文件的规定。
2）管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。
管子在切割和加工前应当做好标记移植。
3）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。
埋地管道的安装要求：
埋地管道的回填必须在耐压试验、泄漏试验和防腐层检测合格后进行，并且按照隐蔽工程进行验收。
补偿器安装的安装要求：
管道支、吊架以及管道补偿装置的安装和调整应当按照GB/T20801和设计文件的规定进行。
补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩。
固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。
静电接地的要求：
有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。
当电阻值超过GB/T20801或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。
对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道与不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。
（六）焊接质量检验的相关要求：
1）所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。
焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T20801的规定。
2）有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。
有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测（磁粉检测或渗透检测，下同）时，应当在焊后和热处理后各进行1次。
4）管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求。
被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％。
5）管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求：
（1）名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测；
（2）公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40％；
（3）进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm；
（4）被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。
6）对无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。
对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T20801的规定进行累进检查。
未进行无损检测的管道焊接接头，安装单位也应当对其质量负责。
7）实施无损检测的检验检测机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录的保存期限不得少于7年。
7年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。
焊接质量检验除上述要求外还要根据管道的性质、管道的介质及设计文件等要求合格标准进行检测
6、系统试验的安全质量要求
管道的耐压试验应当在热处理、无损检测合格后进行。
耐压试验一般采用液压试验，或者按照设计文件的规定进行气压试验。
如果不能进行液压试验，经过设计单位同意可采用气压试验或者液压—气压试验代替。
脆性材料严禁使用气体进行耐压试验。
对于GC3级管道，经过使用单位或者设计单位同意，可以在采取有效的安全保障条件下，结合试车，按照GB/T20801的规定，用管道输送的流体进行初始运行耐压试验代替耐压试验。
管道耐压试验合格后，应当按照GB/T20801和设计文件的规定进行吹扫或者清洗，吹扫时应设置禁区。
清洗排放的污水和废液不得污染环境，排放标准应当符合国家有关法规、标准的规定。
管道耐压试验和泄漏试验合格，方可按照设计文件的要求和相关规定进行管道的防腐、绝热、标记，进行竣工验收。
（七）阴极保护装置的要求
1．牺牲阳极阴极保护工程
1）采用阴极保护的管道及其设施应按设计规定做好防腐绝缘处理。
牺牲阳极保护所用各种电气材料和防腐材料应有质量证明书，并符合设计要求。
2．外加电流阴极保护工程
1）采用阴极保护的管道及其设施应按设计规定做好防腐绝缘处理。
阴极保护所用的电源设备及各种电料器材应有出厂合格证和材质证明书，并符合设计要求。
（八）埋地管道现场防腐补口补伤
1．补口、补伤的材料、结构形式、防腐等级应符合设计要求。
2．补口、补伤材料应有质量证明书和复验报告。
3．补伤处的泥土、铁锈等杂物应清理干净。
钢管表面除锈等级应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。
4．补口前应依据补口材料说明书对补口区域进行预热。
5．补口后表面应平整，粘接严密，不应有气泡与皱折等缺陷；接茬处应粘接牢固，衔接平整。
6．补口、补伤后用高压电火花检漏仪检查不得有漏点。
7．热缩套剥离强度试验按照SY/T0413规定用拉力计进行抽查，抽查数量不少于1%。
8．长输管道等埋地管道进行验收检查时，应用地面检漏仪对管道防腐层进行抽查，抽查数量为管道总长的20%，合格标准为连续10km公里管道的防腐层漏点不多于5处，否则应进行修补。
然后对管线埋深情况用埋深测探仪进行抽查，抽查数量为每公里不少于一点。
对查出的埋深不合格点应详细测出埋深不够的范围，并采取补救措施。
全线检漏工作完成后，最后对管线进行阴极保护通电测试，如达不到保护要求，则应重新进行地面检漏，并适当提高检测灵敏度。
对检测时电压较大的地区，如阴极保护站附近4～5km的范围内，应选用规定检测数据的最大值进行重点检测。
（
三．压力管道安装工程项目质量控制要求
（一）资源
根据《压力管道安装许可规则》许可资源条件要求中通用条件的规定：
1．压力管道安装单位应该按照安装工程检验和工序检验（如原材料检验、预制检验、现场机械加工检验、焊接检验、工程结构检验、压力试验）等需要，配备足够的检验人员。
2．安装单位应当从机构设置上保证检验、检测人员不受本单位其他部门影响，能够独立完成工作。
3．具有与许可级别项目相适应的原材料保管条件，设有专用场地或者专用材料库房，满足分区（待检、合格、不合格）材料分批存放的要求。
4．有专用的焊接材料库，有符合规定的去湿保温设备、烘干设备，以及适应安装需要的焊条保温桶；
5．压力管道安装单位现场施工设备和工装设备的存放、现场施工条件等施工生产环境规范，并且确保现场试验和检验检测的条件。
6．按照压力管道安装工序配置相应的设备与工装，包括各种现场加工和成形设备、焊接设备、起重设备、干燥设备与热处理设备等。
7．根据许可项目检验检测的需要，配备理化检验设备与相应的检测仪器；
8．自行承担无损检测，应当配备满足安装需要的相应无损检测设备及其配套设施包括活动房暗室；
9．配备满足许可级别的耐压（压力）试验与泄漏试验的专用设备，试验设备上配备满足工程要求精度等级的压力表；
10．具有与许可级别相适应的检测计量器具。
（二）质量保证体系
应按《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》TSGZ0004-2007的基本要求建立工程项目的质量保证组织机构，并根据工程项目的实际情况任命质量控制责任人员。
《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》TSGZ0004-2007
第三条：
特种设备制造、安装、改造、维修单位应当结合许可项目特性和本单位实际情况，按照以下原则建立质量保证体系，并且得到有效实施：
1．符合国家法律、法规、安全技术规范和相应标准；
2．能够对特种设备安全性能实施有效控制；
3．质量方针、质
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