IE实战法.docx
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IE实战法
IE实战法
目录
引言2
一、IE八大改善法之——五五法3
二、IE八大改善法之——动作改善法3
三、IE八大改善法之——工作抽样5
四、IE八大改善法之——搬运分析7
五、IE八大改善法之——防错法9
六、IE八大改善法之——人机配合法12
七、IE八大改善法之——双手法15
八、IE八大改善法之——流程程序法16
引言
工作研究的内容：
1、方法研究（方法、程序；材料；工具与设备；工作环境条件）
2、设定标准工作法（运用分析技术，实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究作好准备）
3、作业测定（确定时间标准）
4、制定工作标准（工作标准=标准工作法+标准时间+其他要求）
5、训练员工（实施标准，产生效率）
IE改善的实施步骤：
1、企业的现状是什么，用一些图表或符号进行量化
2、描绘出企业希望的蓝图，从而明确企业需要改善什么，即发现问题
3、挖掘问题的重点
4、制定切实可行的方案
5、实施方案（需对员工进行系统的训练；及时调整，对实施是否合理加以控制）
6、评估实施后的结果（评估我们的方案是否有效果，是否抓住了重点，问题是否解决了）
7、实施成功后，进行标准化
IE工业工程包含：
1、动作分析；2、工程分析；3、时间分析；4、工厂的布置；5、物流搬运。
IE八大改善法：
1、防错法；2、动作改善法；3、五五法；4、人机配合法；5、流程改善法；6、双手操作法；7、工作抽样法；8、搬运分析。
一、IE八大改善法之——五五法
五五法也就是5Why-5W1H,在质疑一个问题原因的时候，要详尽全面的考虑各个方面；在问完每个1Why后，都要进行5W1H。
二、IE八大改善法之——动作改善法
动作改善方法的目标：
消除动作中的不经济、不均衡、不合理现象；如何以最少的劳动力达到最大的工作效果；不仅让员工工作时候很舒适而且比较省力、节省时间。
动作改善主要用于来检查我们的工作场所以及我们操作中间的效率是不是有值得我们去改进的地方。
动作经济原则：
1、减少动作的数量（减少第二、三类动作，对于第一类是否可以通过使用夹具，改变动作顺序等改善措施来缩短动作时间、轻松作业）
2、双手同时进行动作（对于简单的作业可以同时使用双手）
3、缩短动作的距离（关于取放物品的距离经常被忽视）
4、轻松动作（设计不需要熟练技能的简单作业方法，考虑便于作业、没有误操作、不出次品和不进行修复的作业动作）
动作的三要素：
1、动作方法（发现和取消无用的动作，合并两个以上的动作）
2、作业现场布置（必须根据操作者动作的方便性来考虑作业场所的配置与放置方式）
3、工夹具与机器（必须怎么做才最有效率？
怎样利用好）
动作改善的四原则：
①排除（搬运）；②合并（多个合成一个、同时进行）；③重新配置；④简单化。
动作改善的20个准则（吉尔布雷斯）：
第一大类：
人体运用方面的原则
①两手同时开始完成动作
②除非休息时间，不应该两个手同时闲着
③两个手臂的动作，保持反向对称是比较舒服的状态
④尽可能以最低级别的动作来进行（手指关节—手腕运作—肘部关节—肩部运转—全身作）
⑤尽量利用的物体的动量
⑥连续曲线运动
⑦弹道式的运动
⑧动作尽量轻松且有一定的节奏
第二大类：
工作场所或者工作环境的原则
①工具、物料尽量有固定的场所
②工具、物料应该依作业顺序进行排列并尽量靠近作业场所
③能不能利用重力进行进料、喂料
④利用重力来运送
⑤工作环境是否有利于我们加工（照明是不是比较合适）
⑥我们作业台是否合适、我们坐的椅子高度是否合适（是否需要弯腰工作）
第三大类：
工具设备方面的设计原则
①尽量用脚踏或工具代替手作业
②尽量将几种工具进行合并
③尽量将工具、物料放在预防的位置
④依我们手的负荷来分配工作（能力强度：
一般右手食指>右手中指>左手食指>右手无名指>左手中指>右手小指>左手无名指>左手小指）
⑤手柄的接触面尽量比较大（压力小）
⑥操作杆尽量少变更姿势
需要改善的地方：
1、那个地方是瓶颈
2、那个地方时间用得最长、效率最低
3、特别紧急的地方
4、看哪里有浪费：
①准备时间（调整设备、摆放物品、搬运物品）；②实际操作时间，真正产生附加价值的部分；③没有任何效率的动作（搬运、提起、存放）。
三、IE八大改善法之——工作抽样
工作抽样就是为了迅速有效的了解我们问题的真相，比如了解现在的工作状况是什么、中间有没有问题；员工的效率是不是足够高、是不是符合你的想象；了解设备利用率是有多高、运转率有多高。
工作抽样用于：
1、周期时间长，富于变化，没有办法进行长期跟踪
2、工作方法没有标准化、不统一，没办法仔细测量它们的时间（通过抽查法，我们可以确定它们的时间比例是多少，现实是什么样）
3、工作中包含很多工作人员，以至于我们非常困难得到每一个完成品的实数
4、不允许全数观测的场合
5、我们的检测具有破坏性
使用工作抽样需获得数据：
1、工作的百分比率，员工应用在作业时间是多少
2、有没有缺勤，缺勤率是多少
3、我们的空间利用率到底是多少
4、我们的工作绩效有多高呢
5、机器利用率，是不是达到90%以上了
人工效率=工作百分率×工作绩效，判断是不是在我们合理的限度之内呢
工作抽样的优点：
1、测定效率高并且经济。
一名观测者可承担多个被观测对象的观测任务。
2、操作起来很简单。
无需繁琐的程序、无需高深的知识、无需观测者进行专门训练、无需很多的设置、设备的投入。
无非需要一个秒表，进行卡点，卡在那个时刻去检测；无非需要几张表格而已；无非需要一只铅笔。
3、不必要做连续的时间观测。
4、观测数据失真小，准确性高。
工作抽样是随机的，一般作业者不会察觉，不受作业者的态度影响。
工作抽样需注意的事项：
1、尽可能的直截了当而且我们的表格、我们设计的项目也要尽可能的简单化，否则的话我们的抽查或采样的时候可能会非常的繁琐，容易造成误差或错误。
工作抽样的实施步骤：
1、准备阶段（大概需要一周的时间）
①讨论我们的抽样过程以及我们的抽样时间表，我们准备抽查那些过程、我们准备在什么时间抽查，从什么时间开始什么时间结束。
②组织准备抽样的一个人员，方便进行培训进行指导
③获取机器的一些基础数据，掌握机器的加工情况、加工能力
④培训我们的观察员
2、实施阶段
①确定我们的目标是什么，我们的观测的目的是什么，我们要解决什么样的问题。
（比如，确定这种机器需要多少台、机器的运作率是多少、机器有没有潜力增加生产量呢、确定我们产品的加工标准时间、合理安排我们的工作人员——减员掉冗员的地方、研究非作业时间）
②决定我们的观测对象（一个车间、办公室人员）
③决定我们的观测项目（工作时间、上厕所时间），分解作业和非作业两大类项目（分解的类别越详细越好）。
④决定我们的观测数是多少（根据我们的观测目的，选择我们的观测次数；如，我们调查我们的效率是不是低下通常进行600次、调查机器的运转率多少通常2000次、宽放率确定一般4000多次）
⑤观测区间多长，一天观测的次数
⑥观测时刻，最好是使用随机数
⑦观测路径，通常我们要准备几条路径，不要每次都走同样的路径
⑧观测准备，我们观测需要用到的东西——观测纸、钟表、记录笔
向有关人员说明调查目的
正式观测
观测数据的统计整理，分析结果
四、IE八大改善法之——搬运分析
搬运分析的目标（工程时间上40%是在搬运、滞留，只有1%是在加工）：
1、增加加工时间，增加产量
2、缩短交货期时间
3、减少搬运，减少停滞，减少占用的空间
4、减少搬运费用
5、减少因搬运问题造成的安全事故（80%的安全事故是由搬运问题产生的）
6、减少因搬运造成不良品数
搬运中的改善，我们需要注意哪些要点：
1、进行整理、整顿（定量、定位），将我们的环境弄得井井有条
2、操作的改善（需要捆扎的、需要调整的、需要定位的，这些动作减少了，我们的工作效率就提升了），可以通过动作分析加以改善
3、提高搬运的灵活性（活性等级低到强：
任意放置的物品——集中起来的物品——放在搬运台上的物品——放在车上的物品——放在移动输送带）
4、消除空洞搬运
5、搬运过程的安全化、舒适化，尽量不要有斜坡、地面不要有坑坑洼洼、线路不要有急停或急转弯
6、尽量使用自然力进行搬运
搬运改善中，常使用的方法：
1、提高搬运活性，再设计时提高搬运活性
2、使用自动化搬运，比如说使用重力、使用机械
3、改善我们的搬运路线（能不能更短、能不能减少逆行、能不能减少转弯）
4、缩短工作站的距离
5、做好机械设备的布局
6、提高我们的搬运安全性，尽量不要有斜坡、地面不要有坑坑洼洼、线路不要有急停或急转弯（消除费力的搬运、搬运作业能不能标准化，使用最安全、最省力的方法）
搬运分析：
1、通过使用一些记号、符号、图表来直观的表达出搬运现状。
搬运记号有：
①基本的搬运记号（移动；处理：
材料支持方法的变化、材料形状的变化；滞留）
②放置的记号（零星放置；整理好放置；不同活性等级的记号）
③动力的记号（人力、设备、重力搬运）
④移动线路记号（材料移动用实黑线、工具移动用蓝点线、人移动用虚红线）
⑤其他的辅助记号。
2、搬运通路分析
①平面的搬运图
②立体的搬运图
3、搬运分析的分类
①直线式的搬运分析（搬运步骤、工程内容、重量、时间、距离）
②布置图式的搬运分析（搬运步骤、时间、距离、搬运的布置图、搬运的方位）
4、搬运分析步骤
①搬运分析的目的（缩短搬运距离、减轻搬运疲劳、减少搬运次数、提高搬运活性）
②确定我们分析的范围（那个车间）
③确定产品，要分析的产品是什么
④分析准备（记录的用纸、平面的布置图、分析用纸）
⑤结果整理
⑥提出改善措施
工厂的布置考虑的问题：
1、考虑工厂的各种情况（战略、机器大小、工艺流程等）
2、让我们的搬运距离最短化，时时考虑其改变的灵活性
3、遵行适合流动的原则，尽量减少逆行、交叉
4、立体空间利用率原则；在合理空间利用满时，考虑立体
5、满足安全原则，考虑消防通道
6、布局不影响加工难度
7、通融性的原则，我们的布局需要适当有柔性、留一定余地
工厂布置的步骤：
1、收集资料（工厂平面图、将来的事业发展计划、工艺流程、机械设备尺寸图）
2、生产组织方式
3、分析各个工序的密切程度，绘制三角表格
4、布置拟定布置方案
5、选择最佳的方案
根据生产组织方式，目前布局有什么样的方式：
1、功能式布局（延续了以前大规模的生产布局方式）
优点：
工序顺序可随时变更；管理对象一致容易管理；
缺点：
容易出现重复的交叉；容易造成等待；
2、流程式布局（未来发展的趋势）
优点：
搬运距离短；配合非常顺畅、没有等待；
缺点：
一个地方发生问题，整体就出现问题，不过问题就会容易提高我们的管理能力
3、固定式布局（飞机，大型机械）
五、IE八大改善法之——防错法
防错法：
设计一套方法使错误降到最低程度
防错法利弊：
1、好的一面就是使任何错误都不会发生了；
2、不好的一面就是使错误降到最低，以至于我们以后不会再在意，对员工的培训上、在要求员工责任心上，就很可能会疏忽掉。
防错法的差错预防的种类：
1、出现操作错误的时候，让机器无法加工。
我们设置了一个装置，一旦发生错误，就让这个工件无法安装或装置无法进行运转
2、工件出现问题的时候，让机器无法加工。
我们设置一个装置或方法，一旦工件出现问题，就让机器无法开始加工。
3、出现问题时，自动修复错误。
4、造成错误，已经形成了，设置一种装置将其检查出来，防止继续产生不良品继续出现。
5、某个工序遗忘了，让其在下一个工序没办法进行，我们只有纠正了遗漏，才能继续进行。
防错法的基本原则：
1、让我们的作业更轻松（比方说用颜色来区分、用区域来区分、以形状来区分）
2、让我们的作业不需要太高深的技能或者敏锐的洞察力来做的
3、让我们的作业不会出现危险、造成财产和人员伤亡的事故
4、让我们的作业不依赖我们的感官，因不同人的判断标准是不一样的，或者说判断速度、准确度是有误差的，这样就很容易产生错误。
如何在防错中，减少错误的、使错误不再发生呢，有如下方法：
1、剔除错误产生的原因
2、替代法，使用更准确的方法、更好的方法来代替
3、容易化，使我们进行作业更容易、更舒适
4、异常化，当错误无法从根源上完全避免时或者至少在目前情况还做不到时，我们要其表面化、显现化，让其显示异常，让谁一看就知道出错了，及时采取措施。
5、缓和影响，错误产生后将影响降到最低。
通常产生错误一般由以下几个原因：
1、我们记忆的问题，忘了该这样操作
2、对我们的作业或者对我们的过程不太熟悉造成，尤其是新员工
3、识别错误，是对我们的工作程序或工作指令判断理解错误导致
4、缺乏工作经验
5、疏忽了、大意了，责任心不够（占了大部分）
6、行动比较缓慢，没有在规定的时间内完成，导致的错误
7、缺乏适当的指导（占百分之十）
8、突发的偶然事件（占百分之十）
在实际的生产中，最常见的防错方法：
1、放错了你就不可能放上去、就不可能合上去
2、探测器，发现错误，及时纠正
3、使用一些相位开关，当你的动作幅度没有达到或者是没有达到预定的位置，机器就不会进行下一个工作
4、在计数时，我们可以使用计数器，没有达到规定动作数量、工序数量，机器就会报警
5、应用一些检查表，我们挨着步骤看看那个步骤遗漏
防错法十大原理：
1、断根原理
2、保险原理，比如设计一种两个以上的动作让他们必须共同做或按既定的顺序来做才能完成操作
3、自动原理，来限制某些动作执行，比如自动开关
4、相符原理，比如依据形状的不同、依据符号的不同、依据声音、依据颜色都可以检查出来符不符合
5、顺序处理原理，避免我们的工作顺序或者工作流程，先后倒置了顺序打乱了，比如可以123456进行编号顺序，书架上书画斜线
6、隔离原理，分割不同的区域来防止错误产生
7、复制原理，比如在我们抄写时，难免也会出错，使用复制就不会出错；又比如传话时，让传话人复述一遍
8、层别原理，为了避免将不同的工作做错而想办法将其区别开来，比如有的是实线、有的是虚线、有的是粗线、有的是细线等，又比如使用颜色区别开来。
9、警告原理，如果不能百分百，杜绝错误时，一旦出现错误，就发出警告讯号避免出现错误，尽快改正错误
10、缓和原理，我们做了预防，也无法保证问题不会发生，就应该想办法缓和它，减缓它对我们的影响；比如说我们的汽车事故我们不可能百分百不发生，为了给人身体伤害最低，我们使用安全带、安全气囊、安全帽
防错法实施的步骤：
1、那些是人为疏忽因素引起的，我们要进行调查评估，是否人为因素引起的呢
2、设定一个目标（我们是要完全排除还是降低它的发生机率）
3、调查疏忽的原因，人为疏忽是因为什么原因导致的呢
4、提出防错方法的改善方案
5、实施这个方案
六、IE八大改善法之——人机配合法
人机配合研究的问题：
1、人工和机器闲置情况
2、一个作业人员能操作多少台设备
有时候设备的利用率未必要放在第一位，这是要具体分析的，也就是说如果我们的产量，要求机器的利用率程度暂时还不够，就是说配合还不是那么紧，可能我们暂时的销售量满足不了我们机器的生产量，我们可以一个人来操作更多的设备，这个时候设备可能它的空闲时间就会多一点。
通过绘制一个流程或者一个图表来记录人和设备配合情况，来反映目前至少一个周期之内，人员与设备的一个配合情况，其目的是：
（1）发掘空闲时间——人员以及设备的等待时间
（2）使工作是否可以做得更平衡一点、人员的利用率更高一点、设备的利用率更高一点
（3）减少我们的作业周期时间；我们的效率低，说明至少有一个问题就是说，我们的作业的周期时间比较长，我们想要以同样的时间生产更多的产品，提高我们的生产效率的话，我们就要减少我们的作业周期
（4）获得最大的机器设备的利用率
（5）合适来分配或指派我们的工作人员以及我们的设备配置是否合理
（6）决定我们作业的最合适方法，找到最合适的作业方法
人机分析可以在哪些方面得到应用，来提升我们的效率呢：
1、一个员工操作一部设备还是说一个员工可以操作数台设备呢，到底操作几台合理呢
如果我们发现一个员工在操作一台设备中间，他的时间比较有富裕，每生产一件产品中间都会有较明显的停滞或者等待，这个时候我们可以考虑，他是不是可以增加一台设备呢，以此类推。
2、如果说人员操作的时候，人员的时间非常的紧张，但是设备老是等待人员，我们就要考虑是几个人来操作一台设备还是几个人操作数台设备呢
3、一定数量的机器，它的最佳员工数，我们这几台机器，要配多少个员工合适呢，才能最大化的利用人员又最大化的利用我们的设备的效率呢
4、如果说几个人要合作或者说他们在作业中间是有关系的，他们之间就会有一个配合的问题，如果配合不当，那么整体的效率就会受到牵制。
具体到人机分析的功用，主要有以下步骤：
1、应用图表和流程（反映人和设备配合的一个时间和步骤），了解人机配合现状
2、质疑现状，寻找最佳的方法
3、比较改善前后的差异情形（利用率有没有提升，效率有没有提高，成本有没有下降）
人机配合有如下情形：
1、一个员工看管多少台设备是比较合适的（人员的空闲时间最小化）
2、多个人操作一台机器（机器的闲置时间最小化）
3、一定数量的机器，它的最佳员工数，我们这几台机器，要配多少个员工合适呢，才能最大化的利用人员又最大化的利用我们的设备的效率呢
总之，我们中心的目的就是成本最小化，包括人工成本和设备成本。
人机分析图的目的：
主要用于研究人工或机器的时间闲余，这是最基础的。
当人员有空闲时间，我们可以采取如下措施：
1、有空闲时间，我们利用空闲时间来操作另一部设备
2、有空闲时间，我们利用空闲时间来做清除或清扫的作业，例如清除平常要做一些铁屑、一些杂质
3、有空闲时间，我们利用空闲时间来计量、检测、或者其他必须的作业
人机分析的流程：
1、调查设备状况是什么样的，我们的人员配置是什么样的，工程流动是什么样的，作业者的熟练水平程度怎样或者机器有什么特征、特性呢或者我们设备的性能如何，各个作业时间都是多少呢，这些数据我们必须有的
2、分析一个周期的作业，我们要生产很多次或者多次生产同一个产品的话，就要分析一个周期的作业，通过针对操作人员、针对我们的设备来分别考察一个周期的作业，来绘制流程图，发现一个周期的过程情况
3、找出流程图的同步点，它们是从哪个阶段、哪个时刻开始同步的呢，找到同步点并且把它们的同步点位置置于相同的水平线上，测定各个作业步骤的时间是多少呢，然后制作人机分析图表，对结果进行整理到底浪费了多少时间，闲置了多少时间，整理后我们发现一些问题，比方说有闲置、配合不是那么的默契等
4、实施方案，对流程图进行重新的排列，采取措施：
（1）看看是不是一个人员能够同时操作多台设备；
（2）多个人员能不能同时操作一台或多台设备；
（3）设备在等待人时，我们能不能提高人员的工作效率呢（需用到我们的方法工程、动作分析）；
（4）人员在等待设备时，能不能提高设备工作能力或者一个人员操作多台设备呢。
总之，这种种的方法，我们要根据不同的实际情况来具体分析，我们要把机器的等待，把人员的等待减到最低或者说可以让员工在设备加工的中间去做一些别的有意义的工作这也是可以的
5、对我们的改善方案进行评估测量，看看前后有没有变化，变化好了还是更加糟糕呢，好了的话，我们就应该对其进行标准化。
人机分析改善的一个着眼点：
1、如果我们分析结果以后，发现作业者有等待现象的时候，我们的着眼点：
（1）能不能缩短自动运转的时间，对机器进行改善（一般我们先进行作业改善，再进行设备改善），让设备在加工的时候自动运转的时间缩短或者我们提高机械的加工速度
（2）作业人员能不能做其他的事，如果可以，作业人员的利用率就会提高
2、如果我们分析结果发现，机器它有闲置现象的时候，我们的着眼点：
（1）我们可以缩短作业者单独作业的时间，通过动作改善或者方法改善，提高员工的作业效率
（2）改善手操作的时间或者使手操作作业自动化，使人员不用动手或者减少我们人员动手的时间
3、人和设备都有等待的现象时（这是一个作业安排不合理的一个问题导致），我们的着眼点：
（1）改变作业的顺序进行一下调整，这不是时间问题而这是我们的作业方法或者作业顺序安排存在的问题，所以我们要进行调整
（2）可以考虑前面两种情况，看看哪里出现问题，就改善哪里
4、人和设备几乎都没有等待现象，但人和设备的效率都是非常低的时候，我们的着眼点：
（1）能不能缩短各段这个作业时间，人员的时间缩短（通过动作改善）、设备速度也提升，我们在同样的时间内能够生产更多的产品或者我们可以花费更少的人员、更少的设备生产同样多的产品，这就要看你的销售情况了。
（2）总之，我们要有行业比较、有危机意识，不满现状。
七、IE八大改善法之——双手法
双手法分析的目的：
我们进行双手作业分析就是希望能帮助我们来了解，我们的手操作时，它有没有闲置的情况，通过这个分析来寻求一个改善的方法，解决问题了，我们的效率就得到提升。
双手法的意义：
我们以图表的方式，非常直观的方式，来记录我们作业者的双手，它的一个动作过程，借以这一个图表的方式，来做进一步的一个分析和改善。
双手法只有在满足以下所有情况时才能应用：
1、一人为主的一个工作，我们的研究对象是人的双手要么是双脚
2、可以专注于某一个固定工作地点的研究
3、某项工作具有高度的重复性，是重复进行生产的、作业的
使用双手法的步骤：
1、记载现行我们的操作员工，双手动作的过程，绘制双手作业图
2、发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作；发掘独臂式作业；研究双手的动作及其平衡，左右手分工是否恰当；发现工具物料、设备等不合适的放置位置
3、寻找改善点，实施改善
4、改善前后的对比，看看有没有达到效果
5、效果不错，使动作规范化，进行标准化
双手法改善的注意要点：
1、操作范围：
（1）标准作业范围：
一般情况最合适的作业范围是以我们的走步为轴心，这样的圆弧这一个范围内，半径大概是在30公分的一个标准范围；左手和右手有交叉的部位较为适合进行加工作业，因为双手都可以照顾得到，这个也是标准加工范围
（2）最大的加工范围：
50公分范围内
2、作业动作能否平滑连接
3、我们每个动作要素检查的时候，都必须考虑以下问题：
（1）每一个动作是不是必要的，都要进行质疑，是不是可以排除（第二、三类）
（2）两个和更多的动作能否合并起来
（3）前后的顺序可不可以调
（4）有没有改善作业环境
4、双手是不是平衡，尽量不用用眼力
5、两手同时动作的条件：
A类是双手能同时工作：
两手的终结动作都不需要注意力
B类是在一定熟练或一定条件双手才能同时工作：
只有一只手的终结动作需要注意力
C类是双手不能同时工作：
两只手都需要注意力的终结动作。
6、尽量不要移动身体，尽量靠近，工具摆放尽量合理
7、第一类动作，我们可以改变工作环境和工作方法，避免或缩减动作
八、IE八大改善法之——流程程序法
流程程序分析目的：
看一看这中间有没有浪费、不必要的流程、不必要的手续，如果有就意味着浪费的存在、意味成本提升，将这些排除掉，就可以来降低我们的成本，提高我们的效率。
流程程序法步骤：
1、我们要选择哪些来分析呢，做什么作业的分析呢，要分析什么样的对象呢。
我们如何来选择呢，我们会有如下的考虑，作为依据：
（1）经济的因素
①我们需要改善的，是哪些最迫切需要改善的
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