铸铁.docx
《铸铁.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铸铁.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
铸铁
铸铁
铸铁是wC＞2.11%的铁碳合金。
它是以铁、碳、硅为主要组成元素，并比碳钢含有较多的锰、硫、磷等杂质元素的多元合金。
铸铁件生产工艺简单，成本低廉，并且具有优良的铸造性、切削加工性、耐磨性和减振性等。
因此，铸铁件广泛应用于机械制造、冶金、矿山及交通运输等部门。
第一节概述
一、铸铁的成分及性能特点
与碳钢相比，铸铁的化学成分中除了含有较高C、Si等元素外，而且含有较多的S、P等杂质，在特殊性能铸铁中，还含有一些合金元素。
这些元素含量的不同，将直接影响铸铁的组织和性能。
1．成分与组织特点
工业上常用铸铁的成分（质量分数）一般为含碳2.5%~4.0%、含硅1.0%~3.0%、含锰0.5%~1.4%、含磷0.01%~0.5%、含硫0.02%~0.2%。
为了提高铸铁的力学性能或某些物理、化学性能，还可以添加一定量的Cr、Ni、Cu、Mo等合金元素，得到合金铸铁。
铸铁中的碳主要是以石墨（G）形式存在的，所以铸铁的组织是由钢的基体和石墨组成的。
铸铁的基体有珠光体、铁素体、珠光体加铁素体三种，它们都是钢中的基体组织。
因此，铸铁的组织特点，可以看作是在钢的基体上分布着不同形态的石墨。
2．铸铁的性能特点
铸铁的力学性能主要取决于铸铁的基体组织及石墨的数量、形状、大小和分布。
石墨的硬度仅为3~5HBS，抗拉强度约为20MPa，伸长率接近于零，故分布于基体上的石墨可视为空洞或裂纹。
由于石墨的存在，减少了铸件的有效承载面积，且受力时石墨尖端处产生应力集中，大大降低了基体强度的利用率。
因此，铸铁的抗拉强度、塑性和韧性比碳钢低。
由于石墨的存在，使铸铁具有了一些碳钢所没有的性能，如良好的耐磨性、消振性、低的缺口敏感性以及优良的切削加工性能。
此外，铸铁的成分接近共晶成分，因此铸铁的熔点低，约为1200℃左右，液态铸铁流动性好，此外由于石墨结晶时体积膨胀，所以铸造收缩率低，其铸造性能优于钢。
二、铸铁的石墨化及影响因素
1．铁碳合金双重相图
碳在铸件中存在的形式有渗碳体（Fe3C）和游离状态的石墨（G）两种。
渗碳体是由铁原子和碳原子所组成的金属化合物，它具有较复杂的晶格结构。
石墨的晶体结构为简单六方晶格，如图7.1所示。
晶体中碳原子量呈层状排列，同一层上的原子间为共价键结合，原子间距为1.42Å，结合力强。
层与层之间为分子键，而间距为3.40Å，结合力较弱。
图7.1石墨的晶体结构
若将渗碳体加热到高温，则可分解为铁素体或奥氏体与石墨，即Fe3C→F（A）+G。
这表明石墨是稳定相，而渗碳体仅是介（亚）稳定相。
成分相同的铁液在冷却时，冷却速度越慢，析出石墨的可能性越大；冷却速度越快，析出渗碳体的可能性越大。
因此。
描述铁碳合金结晶过程的相图应有两个，即前述的Fe-Fe3C相图（它说明了介稳定相Fe3C的析出规律）和Fe-G相图（它说明了稳定相石墨的析出规律）。
为了便于比较和应用，习惯上把这两个相图合画在一起，称为铁碳合金双重相图。
图7.2铁碳合金双重相图
2．石墨化过程
（1）石墨化方式铸铁组织中石墨的形成过程称为石墨化（graphitization）过程。
铸铁的石墨化有以下两种方式：
①按照Fe-G相图，从液态和固态中直接析出石墨。
在生产中经常出现的石墨飘浮现象，就证明了石墨可从铁液中直接析出。
②按照Fe-Fe3C相图结晶出渗碳体，随后渗碳体在一定条件下分解出石墨。
在生产中，白口铸铁经高温退火后可获得可锻铸铁，就证实了石墨也可由渗碳体分解得到。
（2）石墨化过程现以过共晶合金的铁液为例，当它以极缓慢的速度冷却，并全部按Fe-G相图进行结晶时，则铸铁的石墨化过程可分为三个阶段：
第一阶段（液相—共晶阶段）：
从液体中直接析出石墨，包括过共晶液相沿着液相线C’D’冷却时析出的一次石墨GI，以及共晶转变时形成的共晶石墨G共晶，其反应式可写成：
L→LC，+GI
LC，→AE，+G共晶
第二阶段（共晶—共析阶段）：
过饱和奥氏体沿着E’S’线冷却时析出的二次石墨GⅡ，其反应式可写成：
AE，→AS’+GⅡ
第三阶段（共析阶段）：
在共析转变阶段，由奥氏体转变为铁素体和共析石墨
G共析，其反应式可写成：
AS，→FP，+G共析
上述成分的铁液若按Fe-Fe3C相图进行结晶，然后由渗碳体分解出石墨，则其石墨化过程同样可分为三个阶段：
第一阶段：
一次渗碳体和共晶渗碳体在高温下分解而析出石墨；
第二阶段：
二次渗碳体分解而析出石墨；
第三阶段：
共析渗碳体分解而析出石墨。
石墨化过程是原子扩散过程，所以石墨化的温度愈低，原子扩散愈难，因而愈不易石墨化。
显然，由于石墨化程度的不同，将获得不同基体的铸铁组织。
3．影响石墨化的因素
影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和结晶过程中的冷却速度。
（1）化学成分的影响主要为碳、硅、锰、硫、磷的影响，具体影响如下：
①碳和硅碳和硅是强烈促进石墨化的元素，铸铁中碳和硅的含量愈高，便越容易石墨化。
这是因为随着含碳量的增加，液态铸铁中石墨晶核数增多，所以促进了石墨化。
硅与铁原子的结合力较强，硅溶于铁素体中，不仅会削弱铁、碳原子间的结合力，而且还会使共晶点的含碳量降低，共晶温度提高，这都有利于石墨的析出。
实践表明，铸铁中硅的质量分数每增加1%，共晶点碳的质量分数相应降低0.33%。
为了综合考虑碳和硅的影响，通常把含硅量折合成相当的含碳量，并把这个碳的总量称为碳当量wCE即：
用碳当量代替Fe-G相图的横坐标中含碳量，就可以近似地估算出铸铁在Fe-G相图上的实际位置。
因此调整铸铁的碳含量，是控制其组织与性能的基本措施之一。
由于共晶成分的铸铁具有最佳的铸造性能，因此在灰铸铁中，一般将其碳当量控制在4%左右。
②锰锰是阻止石墨化的元素。
但锰与硫能形成硫化锰，减弱了硫的有害作用，结果又间接地起着促进石墨化的作用，因此，铸铁中含锰量要适当。
③硫硫是强烈阻止石墨化的元素，硫不仅增强铁、碳原子的结合力，而且形成硫化物后，常以共晶体形式分布在晶界上，阻碍碳原子的扩散。
此外，硫还降低铁液的流动性和促使高温铸件开裂。
所以硫是有害元素，铸铁中含硫量愈低愈好。
④磷磷是微弱促进石墨化的元素，同时它能提高铁液的流动性，但形成的Fe3P常以共晶体形式分布在晶界上，增加铸铁的脆性，使铸铁在冷却过程中易于开裂，所以一般铸铁中磷含量也应严格控制。
（2）冷却速度的影响在实际生产中，往往存在同一铸件厚壁处为灰铸铁，而薄壁处却出现白口铸铁。
这种情况说明，在化学成分相同的情况下，铸铁结晶时，厚壁处由于冷却速度慢，有利于石墨化过程的进行，薄壁处由于冷却速度快，不利于石墨化过程的进行。
冷却速度对石墨化程度的影响，可用铁碳合金双重相图进行解释：
由于Fe-G相图较Fe-Fe3C相图更为稳定，因此成分相同的铁液在冷却时，冷却速度越缓慢，即过冷度较小时，越有利于按Fe-G相图结晶，析出稳定相石墨的可能性就愈大。
相反，冷却速度越快，即过冷度增大时，越有利于按Fe-Fe3C相图结晶，析出介稳定相渗碳体的可能性就越大。
根据上述影响石墨化的因素可知，当铁液的碳当量较高，结晶过程中的冷却速度较慢时，易于形成灰铸铁。
相反，则易形成白口铸铁。
三、铸铁的组织与石墨化的关系
在实际生产中，由于化学成分、冷却速度以及孕育处理、铁水净化情况的不同，各阶段石墨化过程进行的程度也会不同，从而可获得各种不同金属基体的铸态组织。
现把灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸件、可锻铸铁的铸态组织与石墨化进行的程度之间的关系如表7.1所示。
表7.1铸铁组织与石墨化进行程度之间的关系
铸铁名称
铸铁显微组织
石墨化进行的程度
第一阶段石墨化
第二阶段石墨化
灰口铸铁
F+G片
F+P+G片
P+G片
完全进行
完全进行
部分进行
未进行
球墨铸铁
F+G球
F+P+G球
P+G球
完全进行
完全进行
部分进行
未进行
蠕墨铸铁
F+G蠕虫
F+P+G蠕虫
完全进行
完全进行
部分进行
可锻铸铁
F+G团絮
P+G团絮
完全进行
完全进行
未进行
四、铸铁的分类
1．按石墨化程度分类
根据铸铁在结晶过程中石墨化过程进行的程度可分为三类：
（1）白口铸铁它是第一、第二、三阶段的石墨化过程全部被抑制，而完全按照Fe-Fe3C相图进行结晶而得到的铸铁，其中的碳几乎全部以Fe3C形式存在，断口呈银白色，故称为白口铸铁。
此类铸铁组织中存在大量莱氏体，性能是硬而脆，切削加工较困难。
除少数用来制造不需加工的硬度高、耐磨零件外，主要用作炼钢原料。
（2）灰口铸铁它是第一、二阶段石墨化过程充分进行而得到的铸铁，其中碳主要以石墨形式存在，断口呈灰银白色，故称灰口铸铁，是工业上应用最多最广的铸铁。
（3）麻口铸铁它是第一阶段石墨化过程部分进行而得到的铸铁，其中一部分碳以石墨形式存在，另一部分以Fe3C形式存在，其组织介于白口铸铁和灰口铸铁之间，断口呈黑白相间构成麻点，故称为麻口铸铁。
该铸铁性能硬而脆、切削加工困难，故工业上使用也较少。
2．按灰口铸铁中石墨形态分类
根据灰口铸铁中石墨存在的形态不同，可将铸铁分为以下四种。
（1）灰铸铁：
铸铁组织中的石墨呈片状。
这类铸铁力学性能较差，但生产工艺简单，价格低廉，工业上应用最广。
（2）可锻铸铁：
铸铁中的石墨呈团絮状。
其力学性能好于灰铸铁，但生产工艺较复杂，成本高，故只用来制造一些重要的小型铸件。
（3）球墨铸铁：
铸铁组织中的石墨呈球状。
此类铸铁生产工艺比可锻铸铁简单，且力学性能较好，故得到广泛应用。
（4）蠕墨铸铁：
铸铁组织中的石墨呈短小的蠕虫状。
蠕墨铸铁的强度和塑性介于灰铸铁和球墨铸铁之间。
此外，它的铸造性、耐热疲劳性比球墨铸铁好，因此可用来制造大型复杂的铸件，以及在较大温度梯度下工作的铸件。
第二节灰铸铁
一、灰铸铁的成分、组织与性能特点
1．灰铸铁的化学成分
铸铁中碳、硅、锰是调节组织的元素，磷是控制使用的元素，硫是应限制的元素。
目前生产中，灰铸铁的化学成分范围一般为：
wC=2.7%~3.6%，wSi=1.0%~2.5%，wMn=0.5%~1.3%，wP≤0.3%，wS≤0.15%。
2．灰铸铁的组织
灰铸铁是第一阶段和第二阶段石墨化过程都能充分进行时形成的铸铁，它的显微组织特征是片状石墨分布在各种基体组织上。
由于第三阶段石墨化程度的不同，可以获得三种不同基体组织的灰铸铁。
a）铁索体灰铸铁b）珠光体灰铸铁
c）铁索体+珠光体灰铸铁
图7.4灰铸铁的显微组织
3．灰铸铁的性能特点
（1）力学性能：
灰铸铁的抗拉强度、塑性、韧性和弹性模量远比相应基体的钢低。
石墨片的数量愈多，尺寸愈粗大，分布愈不均匀，对基体的割裂作用和应力集中现象愈严重，则铸铁的强度、塑性与韧性就愈低。
由于灰铸铁的抗压强度σbc、硬度与耐磨性主要取决于基体，石墨的存在对其影响不大，故灰铸铁的抗压强度一般是其抗拉强度的3~4倍。
同时，珠光体基体比其它两种基体的灰铸铁具有较高的强度、硬度与耐磨性。
（2）其它性能石墨虽然会降低铸铁的抗拉强度、塑性和韧性，但也正是由于石墨的存在，使铸铁具有一系列其它优良性能。
①铸造性能良好由于灰铸铁的碳当量接近共晶成分，故与钢相比，不仅熔点低，流动性好，而且铸铁在凝固过程中要析出比容较大的石墨，部分地补偿了基体的收缩，从而减小了灰铸铁的收缩率，所以灰铸铁能浇铸形状复杂与壁薄的铸件。
②减摩性好减摩性是指减少对偶件被磨损的性能。
灰铸铁中石墨本身具有润滑作用，而且当它从铸铁表面掉落后，所遗留下的孔隙具有吸附和储存润滑油的能力，使摩擦面上的油膜易于保持而具有良好的减摩性。
所以承受摩擦的机床导轨、汽缸体等零件可用灰铸铁制造。
③减振性强铸铁在受震动时，石墨能阻止震动的传播，起缓冲作用，并把震动能量转变为热能，灰铸铁减振能力约比钢大10倍，故常用作承受压力和震动的机床底座、机架、机床床身和箱体等零件，
④切削加工性良好由于石墨割裂了基体的连续性，使铸铁切削时容易断屑和排屑，且石墨对刀具具有一定润滑作用，故可使刀具磨损减少。
⑤缺口敏感性小钢常因表面有缺口（如油孔、键槽、刀痕等）造成应力集中，使力学性能显著降低，故钢的缺口敏感性大。
灰铸铁中石墨本身已使金属基体形成了大量缺口，致使外加缺口的作用相对减弱，所以灰铸铁具有小的缺口敏感性。
由于灰铸铁具有以上一系列的优良性能，而且价廉，易于获得，故在目前工业生产中，它仍然是应用最广泛的金属材料之一。
二、灰铸铁的孕育处理
灰铸铁组织中石墨片比较粗大，因而它的力学性能较低。
为了提高灰铸铁的力学性能，生产上常进行孕育处理。
孕育处理（inoculation）就是在浇注前往铁液中加入少量孕育剂，改变铁液的结晶条件，从而获得细珠光体基体加上细小均匀分布的片状石墨组织的工艺过程。
经孕育处理后的铸铁称为孕育铸铁。
生产中常先熔炼出含碳（2.7%~3.3%）、硅（1%~2%）均较低的铁水，然后向出炉的铁水中加入孕育剂，经过孕育处理后再浇注。
常用的孕育剂为含硅75%的硅铁，加入量为铁水重量的0.25%~0.6%。
因孕育剂增加了石墨结晶的核心，故经过孕育处理的铸铁石墨细小、均匀，并获得珠光体基体。
孕育铸铁的强度、硬度较普通灰铸铁均高，如σb=250~400Pa，硬度达170~270HBS。
孕育铸铁的石墨仍为片状，塑性和韧性仍然很低，其本质仍属灰铸铁。
三、灰铸铁的牌号和应用
1．灰铸铁的牌号
灰铸铁的牌号以其力学性能来表示。
灰铸铁的牌号以“HT”起首，其后以三位数字来表示，其中“HT”表示灰铸铁，数字为其最低抗拉强度值。
例如，HT200，表示以ф30mm单个铸出的试棒测出的抗拉强度值大于200MPa（但小于300MPa）。
依照GB5675—85，灰铸铁共分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350六个牌号。
其中，HT100为铁素体灰铸铁，HT150为珠光体—铁素体灰铸铁，HT200和HT250为珠光体灰铸铁，HT300和HT350为孕育铸铁。
2．灰铸铁的应用
选择铸铁牌号时必须考虑铸件的壁厚和相应的强度值，如表7.2所列。
例如，某铸件的壁厚40mm，要求抗拉强度值为200MPa，此时，应选HT250，而不是HT200。
四、灰铸铁的热处理
1．消除内应力退火
铸件在铸造冷却过程中容易产生内应力，可能导致铸件变形和裂纹，为保证尺寸的稳定，防止变形开裂，对一些大型复杂的铸件，如机床床身、柴油机汽缸体等，往往需要进行消除内应力的退火处理（又称人工时效）。
工艺规范一般为：
加热温度500~550℃，加热速度一般在60~120℃/h，经一定时间保温后，炉冷到150~220℃出炉空冷。
2．改善切削加工性退火
灰口铸铁的表层及一些薄截面处，由于冷速较快，可能产生白口，硬度增加，切削加工困难，故需要进行退火降低硬度，其工艺规程依铸件壁厚而定。
厚壁铸件加热至850~950℃，保温2~3h；薄壁铸件加热至800~850℃，保温2~5h。
冷却方法根据性能要求而定，如果主要是为了改善切削加工性，可采用炉冷或以30~50℃/h速度缓慢冷却。
若需要提高铸件的耐磨性，采用空冷，可得到珠光体为主要基体的灰铸铁。
3．表面淬火
表面淬火的目的是提高灰铸铁件的表面硬度和耐磨性。
其方法除感应加热表面淬火外，铸铁还可以采用接触电阻加热表面淬火。
图7.8为机床导轨进行接触电阻加热表面淬火方法的示意图。
其原理是用一个电极（紫铜滚轮）与欲淬硬的工作表面紧密接触，通以低压（2~5V）大电流（400~750A）的交流电，利用电极与工作接触处的电阻热将工件表面迅速加热到淬火温度，操作时将电极以一定的速度移动，于是被加热的表面依靠工件本身的导热而迅速冷却下来，从而达到表面淬火的目的。
图7.8结触电阻加热表面淬火示意图
接触电阻加热表面淬火层的深度可达0.20~0.30mm，组织为极细的马氏体（或隐针马氏体）+片状石墨，硬度达55~61HRC，可使导轨的寿命提高1.5倍以上。
这种表面淬火方法设备简单，操作方便，且工件变形很小。
为了保证工件淬火后获得高而均匀的表面硬度，铸铁原始组织应是珠光体基体上分布细小均匀的石墨。
第三节球墨铸铁
一、球墨铸铁的生产方法
（1）制取铁水：
制造球墨铸铁所用的铁水碳含量要高（3.6%~4.0%），但硫、磷含量要低。
为防止浇注温度过低，出炉的铁水温度必须高达1400℃以上。
（2）球化处理和孕育处理它们是制造球墨铸铁的关键，必须严格操作。
球化剂的作用是使石墨呈球状析出，国外使用的球化剂主要是金属镁，我国广泛采用的球化剂是稀土镁合金。
稀土镁合金中的镁和稀土都是球化元素，其含量均小于10%，其余为硅和铁。
以稀土镁合金作球化剂，结合了我国的资源特点，其作用平稳，减少了镁的用量，还能改善球墨铸铁的质量。
球化剂的加入量一般为铁水重量的1.0%~1.6%（视铸铁的化学成分和铸件大小而定）。
孕育剂的主要作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。
常用的孕育剂为硅含量75%的硅铁，加入量为铁水重量的0.4%~1.0%。
图7.9冲入法球化处理
（3）铸型工艺球墨铸铁较灰铸铁容易产生缩孔、缩松、皮下气孔和夹渣等缺陷，因此在工艺上要采取防范措施。
（4）热处理由于铸态的球墨铸铁多为珠光体和铁素体的混合基体，有时还存有自由渗碳体，形状复杂件还存有残余内应力。
因此，多数球铁件铸后要进行热处理，以保证应有的力学性能。
常用的热处理是退火和正火，退火可获得铁素体基体，正火可获得珠光体基体。
二、球墨铸铁的成分、组织与性能特点
1．球墨铸铁的成分
球墨铸铁的化学成分与灰铸铁相比，其特点是含碳与含硅量高，含锰量较低，含硫与含磷量低，并含有一定量的稀土与镁。
由于球化剂镁和稀土元素都起阻止石墨化的作用，并使共晶点右移，所以球墨铸铁的碳当量较高。
一般wC=3.6%~4.0%，wSi=2.0%~3.2%。
2．球墨铸铁的组织
球墨铸铁的组织特征：
球铁的显微组织由球形石墨和金属基体两部分组成。
随着成分和冷速的不同，球铁在铸态下的金属基体可分为铁素体、铁素体+珠光体、珠光体三种。
a）铁素体球墨铸铁b）铁素体+珠光体球墨铸铁
c）珠光体球墨铸铁
图7.10球墨铸铁的显微组织
3．球墨铸铁的性能特点
（1）力学性能：
球墨铸铁的抗拉强度、塑性、韧性不仅高于其他铸铁，而且可与相应组织的铸钢相媲美，，对于承受静载荷的零件，用球墨铸铁代替铸钢，就可以减轻机器重量。
但球墨铸铁的塑性与韧性却低于钢。
球墨铸铁中的石墨球愈小、愈分散，球墨铸铁的强度、塑性、与韧性愈好，反之则差。
球墨铸铁的力学性能还与其基体组织有关。
铁素体基体具有高的塑性和韧性，但强度与硬度较低，耐磨性较差。
珠光体基体强度较高，耐磨性较好，但塑性、韧性较低。
铁素体+珠光体基体的性能介于前两种基体之间。
经热处理后，具有回火马氏体基体的硬度最高，但韧性很低；下贝氏体基体则具有良好的综合力学性能。
（2）其他性能由于球墨铸铁有球状石墨存在，使它具有近似于灰铸铁的某些优良性能，如铸造性能、减摩性、切削加工性等。
但球墨铸铁的过冷倾向大，易产生白口现象，而且铸件也容易产生缩松等缺陷，因而球墨铸铁的熔炼工艺和铸铁工艺都比灰铸铁要求高。
三、球墨铸铁的牌号与应用
球墨铸铁牌号的表示方法是用“QT”代号及其后面的两组数字组成。
“QT”为球铁二字的汉语拼音字头，第一组数字代表最低抗拉强度值，第二组数字代表最低伸长率值。
如表7.3所列。
球墨铸铁通过热处理可获得不同的基体组织，其性能可在较大范围内变化，加上球墨铸铁的生产周期短，成本低（接近于灰铸铁），因此，球墨铸铁在机械制造业中得到了广泛的应用。
它成功地代替了不少碳钢、合金钢和可锻铸铁，用来制造一些受力复杂，强度、韧性和耐磨性要求高的零件。
如具有高强度与耐磨性的珠光体球墨铸铁，常用来制造拖拉机或柴油机中的曲轴、连杆、凸轮轴，各种齿轮、机床的主轴、蜗杆、蜗轮、轧钢机的轧辊、大齿轮及大型水压机的工作缸、缸套、活塞等。
具有高的韧性和塑性铁素体基体的球墨铸铁，常用来制造受压阀门、机器底座、汽车的后桥壳等。
四、球墨铸铁的热处理
球墨铸铁常用的热处理方法有退火、正火、等温淬火、调质处理等。
1．退火
（1）去应力退火：
球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，故铸造内应力比灰铸铁约大两倍。
对于不再进行其它热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。
去应力退火工艺是将铸件缓慢加热到500~620℃左右，保温2~8h，然后随炉缓冷。
（2）石墨化退火石墨化退火的目的是消除白口，降低硬度，改善切削加工性以及获得铁素体球墨铸铁。
根据铸态基体组织不同，分为高温石墨化退火和低温石墨化退火两种。
①高温石墨化退火：
为了获得铁素体球墨铸铁，需要进行高温石墨化退火，是将铸件加热到900~950℃，保温2~4h，使自由渗碳体石墨化，然后随炉缓冷至600℃，使铸件发生第二和第三阶段石墨化，再出炉空冷。
图7.11球墨铸铁高温石墨化退火工艺曲线
②低温石墨化退火。
当铸态基体组织为珠光体+铁素体、而无自由渗碳体存在时，为了获得塑性、韧性较高的铁素体球墨铸铁，可进行低温石墨化退火。
低温退火工艺是把铸件加热至共析温度范围附近，即720~760℃，保温2~8h，使铸件发生第二阶段石墨化，然后随炉缓冷至600℃，再出炉空冷。
图7.12球墨铸铁低温石墨化退火工艺曲线
2．正火
球墨铸铁正火的目的是为了获得珠光体组织，并使晶粒细化、组织均匀，从而提高零件的强度、硬度和耐磨性，并可作为表面淬火的预先热处理。
正火可分为高温正火和低温正火两种。
（1）高温正火高温正火工艺是把铸件加热至共析温度范围以上，一般为900~950℃，保温1~3h，使基体组织全部奥氏体化，然后出炉空冷，使其在共析温度范围内，由于快冷而获得珠光体基体。
对含硅量高的厚壁铸件，则应采用风冷，或者喷雾冷却，以保正火后能获得珠光体球墨铸铁。
图7.13球墨铸铁高温正火工艺曲线
（2）低温正火低温正火工艺是把铸件加热至共析温度范围内，即820~860℃，保温1~4h，使基体组织部分奥氏体化，然后出炉空冷。
低温正火后获得珠光体+分散铁素体球墨铸铁，可以提高铸件的韧性与塑性。
图7.14球墨铸铁低温正火工艺曲线
由于球墨铸铁导热性较差，弹性模量又较大，正火后铸件内有较大的内应力，因此多数工厂在正火后，还进行一次去应力退火（常称回火），即加热到550~600℃，保温3~4h，然后出炉空冷。
3．等温淬火
球墨铸铁等温淬火工艺是把铸件加热至860~920℃，保温一定时间（约是钢的一倍），然后迅速放入温度为250~350℃的等温盐浴中进行0.5~1.5h的等温处理，然后取出空冷。
等温淬火后的组织为下贝氏体+少量残余奥氏体+少量马氏体+球状石墨。
4．调质处理
调质处理的淬火加热温度和保温时间，基本上与等温淬火相同，即加热温度为860～920℃。
除形状简单的铸件采用水冷外，一般都采用油冷。
淬火后组织为细片状马氏体和球状石墨。
然后再加热到550~600℃回火2～6h。
图7.15球墨铸铁调质处理工艺曲线
球墨铸铁经调质处理后，获得回火索氏体和球状石墨组织，硬度为250～380HBS，具有良好的综合力学性能，故常用来调质处理来处理柴油机曲轴、连杆等重要零件。
球墨铸铁除能进行上述各种热处理外，为了提高球墨铸铁零件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳极限，还可以进行表面热处理，如表面淬火、渗氮等。
第四节可锻铸铁
一、可锻铸铁的生产方法
第一步，浇注出白口铸件坯件。
为了获得纯白口铸件，必须采用碳和硅的含量均较低的铁水。
为了后面缩短退火周期，也需要进行孕育处理。
常用孕育剂为硼、铝和铋。
第二步，石墨化退火。
其工艺是将白口铸件加热至900~9
升级会员 