AC20C沥青混凝土中面层试验段总结报告.docx
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AC20C沥青混凝土中面层试验段总结报告
沥青砼中面层试验段总结报告
我公司承建的灞陵大道建设项目，A标段起点里程K0+000，终点里程K4+500，本合同段路面中面层采用AC-20沥青混凝土铺筑，我项目部于2013年10月22日在K2+300～K2+500左幅进行了沥青混凝土中面层试验段的施工，进行了各项技术指标的检测。
通过试验段的现场摊铺和试验检测，我项目部确定了沥青混凝土下面层科学合理的施工工艺、最佳的机械组合方式、人员配置等，现总结如下：
一、试验段施工依据
1、设计图纸
2、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）
3、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052—2000）
4、《公路工程集料试规程》（JTGE42-2005）
5、试验路技术方案
6、我单位现有技术力量、队伍素质、机械设备、财务实力等生产能力及多年来类似工程施工中积累的施工经验。
二、试验段概况
试验路段选在K2+300—K2+500左幅，全长200m，距离拌和站7.2km。
沥青中面层设计为中粒式沥青砼（AC-20C），厚度5cm，宽度11m，采用集中厂拌，机械摊铺。
施工路段为全部封闭施工状态，沥青混合料摊铺方向为：
由K2+300向K2+500施工。
三、施工前的准备工作
（一）、试验段施工主要人员
1、管理人员
项目
姓名
项目
姓名
现场总指挥
杨建东
试验负责人
柳君
现场技术负责人
张徐
花利芝
现场负责人
王潮
安全及环保负责人
赵金松
张明良
后勤保障负责人
陶健
现场机械负责人
陶迎送
材料负责人
胡维维
测量负责人
张坤
2、机械操作手及劳务人员
机械操作手：
拌和站操作手5人，装载机操作手5人，车辆驾驶员12人，摊铺机操作手5人，压路机操作手7人，共34人。
劳务人员：
拌和站辅助工人8人、摊铺辅助工人20人、测量放样8人、交通管制2人，共38人。
（二）、主要机械设备
序号
名称
单位
型号、规格
数量
状况
1
沥青拌和站
套
西筑J4000
1
良好
2
沥青摊铺机
台
三一重工DTU90SC
2
良好
3
双钢轮压路机
台
DYNAPAC
2
良好
4
双钢轮压路机（水平振荡）
台
三一重工YZC22E
1
良好
5
胶轮压路机
台
江麓L26
2
良好
6
洒水车
台
东风
1
良好
7
混合料运输车
辆
15t
20
良好
（三）、主要测量、试验仪器设备
1、试验设备
名称
数量
针入度仪
1台
延度仪
1台
软化点
1台
沥青混合料马歇尔试验仪
1台
马歇尔试件击实仪
1台
脱模器
1台
沥青混合料离心抽提仪
1台
恒温水浴
1台
渗水仪
1台
路面取芯机
1台
连续式平整度仪
1台
插入式温度计
4台
标准筛
2套
2、测量设备
名称
数量
名称
数量
自动安平水准仪
1台
六米直尺
1把
钢尺
2把
（四）材料准备
1、粗集料：
规格粒组分别为19~26.5mm（1#）、9.5~19mm（2#）、4.75~9.5mm（3#）、2.36~4.75mm（4#）、0~2.36mm（5#）。
中面层所用集料具有良好的颗粒形状，具有足够的强度和耐磨性，石质坚硬、清洁、干燥，近立方体颗粒，表面粗糙。
沥青混合料用粗集料各项技术指标
检验项目
技术要求
检验项目
技术要求
石料压碎值（%）
≤26
坚固性（%）
≤12
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
针片状颗粒含量（%）
9.5~26.5mm
≤10
表观相对密度（t/m3）
≥2.5
4.75~9.5mm
≤15
吸水率（%）
≤2.0
水洗法＜0.075mm颗粒含量（%）分级控制
≤1
对沥青的粘附性
≥5级
2、细集料
沥青混合料用细集料质量技术要求
检验项目
单位
要求值
砂当量
%
≥60
3、填料
选用石灰岩中的碱性石料经磨细得到的矿粉，要求洁净干燥并检验其密度、含水量、粒度、亲水系数及塑性指数等指标。
矿粉应由专业厂家生产，严禁采用拌和站除尘回收的矿粉代替使用，严禁使用水泥及水泥厂烟囱回收的粉尘替代矿粉。
沥青混合料用填料质量技术要求
检验项目
单位
技术要求
表观密度
t/m3
≥2.50
含水量
%
≤1
外观
无团粒结块
亲水系数
＜1
4、沥青
采用高富70号A级道路石油沥青。
试验检测项目包括沥青的延度、针入度、软化点等技术指标。
沥青质量技术要求
试验项目
技术要求
针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）
60-80
针入度指数PI
-1.5~+1.0
软化点（TR＆B）（℃）
≥46
60℃动力粘度（Pa.s）
≥180
延度10℃（cm）
≥20
延度15℃（cm）
≥100
蜡含量
≤2.2
闪点（℃）
≥260
溶解度（%）
≥99.5
密度（15℃，g/cm3）
实测记录
TFOT老化试验后质量变化（%）
-0.8~+0.8
残留针入度比（25℃）（%）
≥61
残留延度（10℃）（cm）
≥6
5、生产配合比：
中粒式沥青混凝土（AC-20C）设计配合比各种材料组成为：
1号仓（19～26.5）：
2号仓（16～19）：
3号仓（9.5～16）：
4号仓（4.75～9.5）：
5号仓（2.36～4.75）：
6号仓（0～2.36）：
矿粉＝10：
18：
20：
18：
9：
22：
3；
4.0%油石比。
四、施工方案与施工工艺
试验路施工由项目经理全面组织协调，项目总工负责施工技术工作，项目副经理负责施工组织协调，各专业工程师各负其责，各岗位人员密切配合。
（一）机械设备
（1）拌和设备
a、本项目部采用西筑J4000型拌和楼，产量350t/h。
该设备的全部生产过程均采用全自动电脑控制，具备逐盘打印材料用量和每盘混合料产量的功能。
b、拌和设备的生产能力满足摊铺机摊铺要求，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试，直到集料级配的偏差值符合下表所示的要求。
C、计量装置由计量部门进行检验和核正准确。
（2）运输车辆
a、我部采用有紧密、清洁、光滑的金属底板的载重为40吨自卸翻斗车辆运送混合料。
为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，并有专人覆盖，以免在行驶中吹落；车厢四角密封坚固。
b、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，为此，我部投入15辆大型自卸车，确保摊铺的连续性。
（3）摊铺设备
a、我部使用三一重工DTU90SC型摊铺机，具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青面层。
b、摊铺机双侧装有非接触式平衡梁，可以自动控制路面的平整度，保证中面层的平整度。
（4）压实设备
我部拟投入双钢轮压路机3台，XP301轮胎式压路机2台。
（二）、施工准备
1、下承层清扫
a、安排人员将下层上多余的杂物清扫干净，使用鼓风机把灰尘吹干净；
b、撒透层
c、撒布同步碎石封层
（三）、拌和
1、作业前的准备工作
a、试验室检查集料的级配,提供施工配合比。
b、现场试验人员及时检查各种材料的规格及技术指标、堆放情况是否符合要求。
c、对拌和机的冷料仓进行流量标定，对热料仓进行称重标定、各粒径集料的筛分检验，以及对拌和仓混合料的筛分检验。
2、拌和机在拌和前空机运行3-5分钟，检查各部运行是否良好。
3、沥青混合料温度控制应满足下表要求
项目
温度（0C）
沥青混合料出料温度
160-170
混合料摊铺温度
不低于150
开始碾压混合料内部温度
不低于140
复压内部温度
不低于125
终压内部温度
不低于110
4、拌和机控制室要逐盘打印沥青及各种集料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
5、拌和时间由试拌确定，以混合料拌和均匀、所有集料颗料全部裹覆沥青结合料为度，间歇式拌和机每锅盘拌和时间宜为50s以上（其中干拌时间不得小于5-10s）。
6、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒烟和离析现象。
如确认是质量问题，应作废料处理。
7、检验油石比、集料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
油石比分别为：
4.2%、4.1%，符合要求。
8、每车装料后，试验人员会同拌和人员及时从表观方面观察成品料，应无花白料、离析、冒青烟、颜色暗淡或过分油亮的现象，出现问题及时分析整改。
9、在拌和站的成品料出口处设专人测量出场温度，并逐车记录，如有温度超标或达不到要求的，要及时向拌和站汇报，采取措施。
10、注意事项
确保出场温度符合要求的几项措施：
第一：
预先加热烘干筒，确保集料能够迅速升温至要求温度；
第二：
控制好喷油装置的风油比，随着温度的升高或降低减小或增加风油比；
第三：
对施工中出现异常温度的热料仓白料进行放空处理，直至温度符合要求后才能拌和沥青混合料。
。
（四）、沥青混合料运输
1、准备工作
a、运输队长及时同前场工区长联系卸料地点，根据施工量的大小、运距的长短，安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。
沥青混合料的运输车的运量应根据拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应多于五辆运输车等候卸料。
b、运输车每次使用前后必须清扫干净，为了防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢两侧挡板及其底板处涂刷一薄层油水混合液，但不得有余液集聚在车厢底部。
2、装料
a、运输车辆按顺序依次排对，等待装料。
b、驾驶员将空车辆开到料斗下停放，等待装料。
装料应分三次，分别装在车厢的前、后、中部，并保持装料高度大致相同，减小混合料的离析。
c、驾驶员收到发料员的发料单，并接到控制室发出的发车鸣笛后方可驶出。
d、运输车设置厚帆布篷覆盖以保温、防尘，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布。
在覆盖帆布篷的同时，试验人员使用数字显示插入式温度计测量混合料出场温度，插入深度要大于150mm。
在运输车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。
对于温度值超出规定范围的，应予以废除处理。
3、行驶
a、行驶中应随时观察周围环境，对弯道、上下坡处应减速行驶，减少混合料的离析。
b、行驶中通过已完成的铺筑层时，应分散汽车对铺筑层的压力，均匀地在整个表面上通过，速度控制在30km/h以内，以减少不均匀碾压或车辙。
4、卸料
a、卸料车辆要听从指挥人员统一安排，有序卸料，不得乱停乱放，车辆卸料后，要立即开走，以免影响其它车辆卸料。
b、卸料车辆靠近摊铺机时缓慢倒车，在摊铺机前10-30cm处停止，不得碰撞摊铺机，然后缓慢将混合料一次卸入摊铺机料。
卸料时应挂空挡，由摊铺机推动前移，开始摊铺时等候的运料车不宜少于5辆。
c、沥青混合料运输到现场的温度不低于150℃。
否则不能使用到工程中。
5、注意事项
a、运输车辆在卸料过程中应保证摊铺机的连续摊铺，避免造成摊铺机作业过程中出现中断现象。
b、卸料时严禁运输车辆冲撞摊铺机。
c、运输车辆轮胎应保持清洁干净，避免造成层间污染。
（五）、沥青混合料摊铺
1、摊铺前的准备工作：
a、清理下承层：
摊铺组组织人员提前清理下承层，对拟施工路段清扫干净，清除各类杂物及散落材料，对局部损坏或变形处要清除干净并补洒粘层油，在摊铺时用沥青混合料填充、压实。
b、测量放线
c、检查摊铺机各部位是否处于正常状态，所有安全防护设施配备齐全。
2、摊铺
a、指挥自卸汽车往摊铺机料斗卸料，保证摊铺机不缺料。
b、摊铺机提前10分钟空转预热，摊铺时待螺旋输送器横向送料槽中贮备的混合料达到输送轴高度2/3时，缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。
在摊铺过程中，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，保证沥青混合料最低摊铺温度不低于150℃。
c、当摊铺机摊铺5-10m时，用钢钎检测摊铺厚度，发现问题，及时调整摊铺机熨平板高度后再继续摊铺。
d、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许人工找补或更换混合料，缺陷严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（六）、沥青混合料碾压
1、碾压机械组合
采用双钢轮振动压路机+胶轮压路机的机械组合形式，用三台振动式压路机、二台胶轮压路机及时跟进压实，压实顺序是“静压（振动）—振动—轮胎—静压”,
初压：
钢轮压路机前进静压，返回弱振一遍；
复压：
钢轮压路机弱振碾压四遍；
终压：
轮胎压路机静压收光二遍，直至消除轮迹。
沥青下面层压实度检测记录
钻芯取样桩号及位置（距中桩）
芯样平均厚度（mm）
空气中质量（g）
水中质量（g）
表干质量（g）
试件密度（g/cm3）
标准密度（g/cm3）
理论最大密度（g/cm3）
路面密实度（%）
现场空隙率（%）
K2+320左9m
52.5
1287.6
755.6
1290
2.409
2.418
2.548
94.6
5.4
K2+400左5m
53.2
1307
775.2
1315.3
2.42
2.418
2.548
95.0
5
K2+450左2.6m
52.4
1166.4
684.0
1170.7
2.397
2.418
2.548
94.1
5.9
2、碾压工艺要求
a、在混合料完成摊铺和找平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，摊铺机摊铺后跟进压实。
b、压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机以缓慢而均匀速度碾压，碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
轮胎压路机
2-3
4
3-5
6
振动压路机
2-3（静压）
3（静压）
3-4.5
（振动）
5
（振动）
3-6
（静压）
6
（静压）
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压路线及碾压方向不能突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
碾压区段控制在40-50m左右。
c、初压：
初压应在混合料不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。
初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。
初压时采用钢轮压路机静压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅往返为一遍。
d、复压：
复压采用轮胎压路机和钢轮压路机组合碾压：
用钢轮压路机振动碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
用轮胎压路机进行搓揉碾压以增加密水性，碾压时，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。
e、终压：
终压紧接在复压后进行，终压采用钢轮压路机静压，消除轮迹（终压温度满足规范要求）。
整个压实过程中温度控制应符合下表要求：
施工工序
温度（℃）
开始碾压的混合料内部温度，不低于
140
复压的混合料内部温度，不低于
125
碾压终了的内部温度，不低于
110
3、注意事项：
a、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。
压路机启动停止应低速缓慢进行，振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。
b、压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
c、要对初压、复压、终压段落设置明显的标志，便于压路机操作手辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查，使面层做到既不漏压也不超压。
d、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
五、试验段结论
（一）、机械设备及劳动力组合
通过试验段验证了上述的机械设备组合合理，劳动力能够满足沥青下面层施工要求，能够确保下面层的正常施工。
（二）、沥青混凝土拌和
本次试拌混合料拌和采用西筑J4000型拌和楼，该拌和楼的全部生产过程均由控制式电子计算机控制，其步骤如下：
向控制计算机输入沥青混合料的配合比数据，由装载机将各种材料装入相应的冷料仓，经传输带初步计量传送后进入加热滚筒加热，自动控制其加热温度，再经筛分进入各种料仓，由计算机发出指令自动计量后进入搅拌缸，同时自动加入经过计量的矿粉和沥青，经过自动计量拌和机进行了多次调试，从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计的规定，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，以达到供料均衡。
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。
经过试拌得出：
严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
沥青加热温度控制在160℃，集料加热温度控制在175℃，混合料出厂温度160℃，且在贮料过程中温度降低不超过10℃。
试验段出料温度检测记录见下表
温度检测次数
1
2
3
4
5
6
7
混合料出料温度
162
163
162
164
162
163
164
1、通过试验段，确定生产配合比为：
1号仓（19～26.5）：
2号仓（16～19）：
3号仓（9.5～16）：
4号仓（4.75～9.5）：
5号仓（2.36～4.75）：
6号仓（0～2.36）：
矿粉＝10：
18：
20：
18：
9：
22：
3；
4.0%油石比。
通过打印数据分析，拌和站称量系统准确，误差在允许范围之内。
2、拌和时间为干拌10秒，湿拌35秒，每盘生产周期约为50秒。
（三）、沥青混合料的摊铺压实
1、摊铺
本次沥青砼下面层采用的两台三一重工DTU90SC摊铺机进行摊铺，摊铺时沿钢丝绳找平。
用摊铺机摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设挡板；摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚约10cm厚的热混合料时，下一料车即开始卸料，做到连续供料，以有效避免粗料集中，确保摊铺均匀性。
将边缘处的螺旋拆除，使靠近边缘的料自然堆积，减少摊铺层出现离析。
铺筑过程中摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，摊铺机夯实装置强度控制在3.5级，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85%）。
摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度，熨平板提前0.5～1小时预热至不低于100℃。
混合料正常摊铺温度不低于145℃。
此次试验段摊铺温度检测记录见下表。
温度检测次数
1
2
3
4
5
6
混合料摊铺温度
146℃
145℃
147℃
147℃
145℃
148℃
连续稳定的摊铺，是提高平整度最主要的措施。
摊铺机摊铺速度根据拌和楼产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度，此次试验段按3m/min进行摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
2、碾压
下面层碾压过程分为初压、复压、终压三个阶段，为保证压实度和平整度，初压、复压、终压都应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
下表是此次试验段的碾压方案：
压路机类型
初压
复压
终压
组合方式
双钢轮压路机
双钢轮压路机
胶轮压路机
碾压遍数
1静
4遍振动
2静
碾压速度（km/h）
2.5
4
4
现场碾压温度检测记录表（℃）：
温度检测次数
1
2
3
4
5
6
初压温度
142
143
145
143
141
142
复压温度
127
126
127
128
127
125
终压温度
112
114
115
113
112
111
根据现场随机钻芯测得此碾压方案的压实度：
试件编号
1
2
3
压实度（%）
96.6
97
97.1
（四）、验证生产配合比
1、生产配合比设计
在目标配合比确定之后，利用实际施工的拌和机进行施工配合比设计，本工程采用的西筑J4000型拌和楼。
在热料仓设有取样窗，根据级配类型选择振动筛筛号，最大筛孔应保证使超粒径料排出，使最大粒径筛孔通过率符合设计范围要求。
试验时，按目标配合比设计的冷料比例上料、烘干、筛分，然后取样筛分，与目标配合比设计一样用计算机进行矿料级配计算。
本工程经振动筛筛分后热料分为六级，热料仓取样后试验筛分的结果及计算得到的配合比（试验资料附后）。
其合成级配符合要求（表1）。
表1热料仓筛分结果
筛孔
（㎜）
热料仓筛分结果
合成级配（％）
工程设计级配范围（％）
1号仓
2号仓
3号仓
4号仓
5号仓6号仓矿粉
19～26.5
16～19
9.5～16
4.75～9.5
2.36～4.75
0～2.36
矿粉
31.5
100
100
100
100
100
100
100
100
100
26.5
53.3
100
100
100
100
100
100
95.3
95-100
19
2.3
49.3
100
100
100
100
100
81.1
74-86
16
1.4
6.2
99.4
100
100
100
100
73.1
65-77
13.2
0.9
0.7
61.9
99.7
100
100
100
64.5
57-69
9.5
0.7
0.5
1.3
78.7
100
100
100
48.7
46-58
4.75
0.7
0.5
0.6
1.1
74.4
99.8
100
32.2
28-40
2.36
0.7
0.5
0.6
0.8
1.7
86.4
100
22.6
18-28
1.18
0.7
0.5
0.6
0.8
1.1
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100
15.9
12-20
0.6
0.7
0.5
0.6
0.8
1.1
41.4
100
12.6
8-15
0.3
0.7
0.5
0.6
0.8
1.1
23.1
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