超超临界机组氧化皮生成剥落机理与防治措施讲解.docx
《超超临界机组氧化皮生成剥落机理与防治措施讲解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《超超临界机组氧化皮生成剥落机理与防治措施讲解.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
超超临界机组氧化皮生成剥落机理与防治措施讲解
超（超）临界机组氧化皮
生成、剥落机理与防治措施
锅炉水/蒸汽流通系统中氧化皮的生成、剥落与沉积主要集中在炉前高压给水系统、水冷壁、过热器、再热器、主汽调门中。
氧化皮的生成、剥落与沉积受温度、压力、蒸汽参数（密度、离子积、介电常数、PH、氢电导率、阴离子含量、比电导率、氧化还原电位）、蒸汽溶氧量、蒸汽含铁量、蒸汽铬酸根含量等多种参数共同控制。
在锅炉不同位置氧化皮的生成、剥落、沉积机理不同，炉前高压给水系统和水冷壁中的氧化皮的沉积主要是流动加速腐蚀所致。
再热器、过热器与主汽调门中的氧化皮形成、剥落与沉积机理更加复杂，总的来说控制蒸汽含铁量、控制蒸汽氧化还原电位、降低蒸汽溶氧量有助于减少氧化皮的形成、剥落与沉积。
图1电厂系统图
一、生成、剥落与沉积原理
1.1、氧化皮在炉前和水冷壁中的生成、剥落与沉积机理
碳钢在水中不稳定，有腐蚀倾向，只有在钢表面形成稳定的氧化膜后，才能保持稳定。
在不同温度条件下，氧化膜的形成机制不同，其微观结构也不同。
在较低温度条件下形成的磁性铁氧化膜是多孔、疏松的。
在较低温度下，氧化膜的形成分为3步：
第一步：
Fe的氧化和H+的还原:
Fe→Fe2++2e-；2H++2e-→H2；
总反应为：
Fe+2H2O→Fe2++2（OH-）+H2
（1）
第二步：
Fe2+和2（OH-）极易发生反应生成Fe（OH）2；
Fe2++2（OH-）→Fe（OH）2
（2）
第三步：
Fe（OH）2被氧化生成Fe3O4；
3Fe（OH）2→Fe3O4+4H2O+H2↑
由式
（1）可见，在较低温度下，氧化膜的形成需要有一定量的铁离子和氢氧根。
钢表面上的铁离子是由腐蚀过程扩散至表面的，而氢氧根则与水的PH值有关。
磁性氧化铁的形成通常受形成和溶解2个反应动力学控制。
任何条件的变化导致此动力学状态改变时，都会影响磁性氧化铁的稳定。
扩散系数和介电常数等因素会综合影响碳钢的腐蚀速率。
图2给水系统管道腐蚀控制因素
根据温度和压力的不同，碳钢表面可以分3个区域：
第1个区域是磁性氧化铁稳定区；第2个区域是磁性氧化铁溶解区；第3个区域是磁性氧化铁沉积区。
在相对低温、低压的高密度区域内，相对介电常数很大，但水的扩散系数很小，由于溶剂（水）和溶质（铁离子）在磁性氧化铁的毛细孔道中很难扩散，因此碳钢的实际腐蚀和沉积速率都很慢，此区域属于磁性氧化铁稳定区；在高密度的超临界压力、相对
图3压力与温度对腐蚀的影响
低温有限区域内，扩散系数很大，介电常数也较大，碳钢的实际腐蚀速率相应较快，此区域属于磁性氧化铁溶解区；在高密度的超临界压力、较高温区域内，扩散系数和介电常数随温度升高而减小，当介电常数小于15时，水中铁离子发生大规模缔合，磁性氧化铁的形成占绝对主导地位，此区域属于磁性氧化铁沉积区。
通常把超临界水介电常数Ds=15时的温度称为磁性氧化铁沉积温度，超过这个温度，超临界水中的铁离子就会发生大规模的缔合，从而导致磁性氧化铁沉积。
在超（超）临界机组中从凝结水精除盐装置出口至给水泵入口，凝结水和低压给水的温度和压力均较低，磁性氧化铁的实际溶解度较小，因而水中铁离子含量较少，总体上略有增加，但不会有明显变化；在给水泵出口，给水压力急剧增大，达到超临界压力，但温度较低（除氧器出口温度），此时，磁性氧化铁在给水中的实际溶解度较大，因此给水中的铁离子含量大大增加；在省煤器入口，由于给水经过高压加热器后温度升高，扩散系数减小，介电常数也下降到20左右，磁性氧化铁溶解度有所下降，但给水中的铁离子尚未出现大规模缔合；在省煤器中，给水进一步被加热，扩散系数进一步减小，特别是介电常数下降到15以下，铁离子发生大规模缔合，水中大部分铁离子沉积在省煤器内的金属表面上；在水冷壁中，温度上升至临界温度以上，铁离子的溶解度降至很低，但由于大部分铁离子已经沉积在省煤器中，因此水冷壁中的铁离子沉积量不会太多，而在水冷壁节流圈处压力突然减小，导致离子溶解度跳跃式减小，过剩的铁离子将迅速以磁性氧化铁形式析出。
虽然节流圈处流速较大，但由于磁性氧化铁具有
图4磁性氧化铁生成、溶解与沉积区域图
磁极，类似于磁铁矿，因此仍然会集中沉积在节流圈附近，节流圈孔径越小，压差越大，磁性铁越容易沉积在节流圈上。
当节流圈上产生磁性铁沉积后，孔径越来越小，沉积速率则越来越大，直至水冷壁过热，甚至发生爆管；在其后的顶棚、包覆墙系统以及过热器系统中，基本不会再发生铁离子的沉积。
当省煤器入口给水中的铁离子含量低于一定数值（与主蒸汽铁离子含量接近，一般为0.5~1.0ug/L）时，省煤器管内壁及水冷壁节流圈附近均不会产生沉积。
这个数值可通过水汽系统铁离子查定试验（在机组水汽循环系统各有关部位同步取样检测铁离子含量）确定，应作为给水中铁离子含量的控制标准。
1.2、超（超）临界机组高温受热面内壁氧化皮生成机理、氧化皮剥落原因
超（超）临界机组常用合金在高温微氧（0.13～1.3PaO2）蒸汽中暴露一段时间后，在合金基体上生成双层氧化皮，外层是磁性四氧化三铁（Fe3O4）相；在外层与合金基底之间的物相主要由晶粒极细的Fe-Cr尖晶石化合物构成，其中夹杂着粗大晶粒FeCr2O4尖晶石。
在高温条件下磁性四氧化三铁（Fe3O4）相的生成不可避免，蒸汽管道内会出现水分子中的氧与金属元素发生氧化反应，称为蒸汽氧化。
1929年由Schikorr研究得出，在无溶解氧的水中，铁和水反应生成Fe3O4并放出氢，并得到广泛认同。
二十世纪七十年代，德国的科学家通过电子显微镜的观察，又进一步确定了铁-水反应的就位氧化过程。
金属表面的氧化膜并非由水汽中的溶解氧和铁反应形成的，而是由水汽本身的氧分子氧化表面的铁所形成的。
其化学反应方程式如下：
3Fe→Fe2++2Fe3++8e－
4H2O→4OH－+4H+
Fe2++2Fe3++4OH－→Fe3O4+4H+
4H++4H++8e－→4H2
--------------------------------------------
3Fe+4H2O→Fe3O4+4H2
对于锅炉而言，在450℃～700℃的温度范围内，蒸汽通路中的高温水蒸气是强氧化剂，管道内会出现水分子中的氧与金属元素的氧化反应，称之为蒸汽氧化，这是氧化皮产生的电化学机理。
就是管道内壁在没有溶解氧的环境中，仅在水蒸汽的作用下，也可以发生氧化反应，形成氧化皮。
决定高温受热面（包括过热器、再热器和主汽调门等）内壁氧化皮生成厚度的因素主要有8个：
①温度的高低；②时间的长短；③基体含铬量的高低；④铁素体与奥氏体的差异；⑤合金钢晶粒粗细；⑥是否经过冷作硬化；⑦蒸汽PH值；⑧蒸汽阴离子含量。
温度的高低和时间长短的影响可以用拉森—米勒参数（Larson-MillerParameter，LMP）表达，温度是最重要的影响因素。
在抗蒸汽氧化性能方面，一般的规律是：
高铬钢优于低铬钢；奥氏体钢优于铁素体钢；细晶粒钢优于粗晶粒钢；冷作硬化（如喷丸）钢优于非冷作硬化钢；蒸汽高PH值与低阴离子含量有助于抑制氧化皮的生成。
影响过热器（SH）、再热器（RH）以及主汽调门等氧化皮剥落的主要因素也有6个：
①氧化皮厚度，氧化皮临界厚度（criticalscalethickness）是指当氧化皮厚度超过某个数值时，剥落的风险就非常大；在安全厚度和临界厚度之间，氧化皮剥落的可能性也是存在的，剥落与否取决于温度变化的速率和氧化皮内部的空穴缺陷等因素。
一般认为，奥氏体钢氧化皮的临界厚度为150μm。
但是此种说其实是有前提条件的。
因为氧化皮的临界厚度并不仅仅与金属母材有关，还取决于氧化皮所承受的总弹性应变以及氧化皮的结构和组分等因素；②合金热膨胀系数；③蒸汽湿度；④锅炉启、停方式和频率；⑤蒸汽温度或金属壁温；⑥蒸汽氧含量。
一般的规律是：
氧化皮的厚度超过某一临界值后，剥落的可能性大大增加；合金与金属氧化物热膨胀系数差异越大，氧化皮剥落的可能性就越大；湿蒸汽可能引起氧化皮剥落，且蒸汽湿度越大，氧化皮剥落的可能性越大；锅炉启、停速度过快，可能引起氧化皮剥落；锅炉启、停频率越高，氧化皮剥落的可能性越大；蒸汽温度（或金属壁温）超过某一临界之后，氧化皮剥落的可能性增大，且温度越高，氧化皮剥落的可能性越大；蒸汽溶氧量过高会影响保护层（Cr2O3）的稳定性，当蒸汽溶氧量较高（氧化还原电位高）时，氧与Cr2O3反应生成气态物质H2CrO4，其化学反应方程式如下：
Cr2O3（s）+2H2O（g）+1.5O2→2H2CrO4（g）
H2CrO4通过疏松的外层磁性四氧化三铁（Fe3O4）散逸，逐步形成空穴，空穴相连形成空腔。
当双层氧化皮界面的粘结强度降低到一定程度，就会发生外层氧化皮剥落。
高温受热面内壁氧化皮生成、剥落过程如图6所示。
图5蒸汽PH与溶氧量对Cr2O3稳定性的影响
图6高温受热面内壁氧化皮生成、剥落历程
如果剥落氧化皮数量较多，随蒸汽在锅炉内循环，聚集在弯管处堆积，就容易造成堵管，引发爆管。
二、防治措施
从现有运行的超（超）临界机组高温受热面氧化皮问题来看，现场的运行条件、材质的使用等级，材质的进厂质量、锅炉水处理方式等多方面因素共同影响氧化皮的生成、剥落与沉积。
下面将对这些影响因素逐一进行分析，找出防治氧化皮快速生成、剥落与沉积方法和措施。
2.1、水处理：
2.1.1、水处理综述
目前，锅炉水处理方式主要有3种：
AVT（R）、AVT（O）与CWT。
在AVT（R）方式下，高压给水系统、省煤器与锅炉水冷壁内管壁极易生成双层结构的磁性氧化膜（Fe3O4），生成氧化膜的量受给水温度、压力和PH值等因素影响。
在较低温度（50℃～200℃）条件下形成的磁性铁氧化膜是多孔、疏松的，不耐冲刷，因此给水和湿蒸汽系统
图7AVT（R）处理方式下氧化膜形态
极易发生流动加速腐蚀（FAC）；在AVT（R）方式下，高温受热面（包括过热器、再热器和主汽调门等）虽然有磁性氧化铁的生成，但由于蒸汽溶氧量很低，氧化皮保护层Cr2O3比较稳定，界面处生成易挥发的H2CrO4的量很少，氧化皮不易剥落。
在CWT方式下，给水系统金属表面的氧化膜最外层为致密的α-Fe2O3和FeOOH，阻碍了多孔的磁性氧化物的扩散通道，形成了低渗透性氧化层，从而起到保护金属表面的作用。
但与AVT（R）方式正好相反，蒸汽溶解氧较高时，会使蒸汽通道系统中的电化学电位（ORP）升高，在一定条件下含氧蒸汽与含氧蒸汽相接触的金属多层氧化皮富铬层发生铬氧化逃逸，在氧化皮中形成空穴缺陷，最终导致氧化皮脱落，引起锅炉过热器、再热器管超温甚至爆管等事故。
图8CWT处理方式下炉前与水冷壁中氧化膜形态
表1：
三菱AVT（R）与CWT水处理方式水质对比
给水标准
AVT（R）
CWT
总硬度
~0
~0
溶解氧（μg/L）
≤5
30～200（目标值30～50）
铁（μg/L）
≤10
≤5，目标值≤1
铜（μg/L）
≤5
≤5
二氧化硅（μg/L）
≤20
≤10
PH值25℃
8.5-9.5
8-9
电导率（μs/cm）
≤0.2
≤0.15，目标值≤0.1
结合AVT（R）与CWT水处理方式的优缺点以及超（超）临界机组氧化皮生成、剥落与沉积的原因，精确控制给水系统与蒸汽系统中的氧含量、给水Cl－含量、给水PH、给水电导率与氢电导率、给水OPR等可以有效的解决锅炉氧化皮问题。
推荐的参数值见表2～5：
表2锅炉启动时给水质量
项目
铁
μg/L
二氧化硅
μg/L
溶解氧
μg/L
硬度
μmol/L
氢电导率
μS/cm
标准值
≤50
≤30
≤30
～0
≤0.50
表3机组整套启动试运行给水质量
项目
铁
μg/L
二氧化硅
μg/L
溶解氧
μg/L
硬度
μmol/L
PH（25℃）
标准值
≤20
≤20
≤10
～0
9.0～9.5
表4机组整套启动试运行、168满负荷试运行时的蒸汽质量
项目
铁
μg/L
二氧化硅
μg/L
钠
μg/L
铜
μg/L
氢电导率
μS/cm
标准值
≤10
≤15
≤5
≤5
≤0.3
注:
当汽轮机冲转时，蒸汽质量可暂时放宽SiO2≤100μg/L，Na≤20μg/L。
表5机组正常运行时水汽质量
样品名称
项目
单位
控制标准
备注
AVT
CWT
给水
（省煤器入口给水）
铁
μg/L
＜3
＜3
铜
μg/L
＜1
＜1
钠
μg/L
＜2
＜2
二氧化硅
μg/L
＜5
＜5
溶解氧
μg/L
＜7
7～15
氯离子
μg/L
＜2
＜2
PH（25℃）
9.3～9.6
8.8～9.2
氢电导率
μS/cm
＜0.1
＜0.1
凝结水出口凝结水
氢电导率
μS/cm
＜0.2
钠
μg/L
＜5
溶解氧
μg/L
＜20
精处理出口凝结水
氢电导率
μS/cm
＜0.08
二氧化硅
μg/L
＜2
铁
μg/L
＜1
钠
μg/L
＜1
硫酸根
μg/L
＜0.5
氯离子
μg/L
＜0.5
悬浮物
μg/L
＜5
主汽
氢电导率
μS/cm
＜0.1
二氧化硅
μg/L
＜5
铁
μg/L
＜3
铜
μg/L
＜2
钠
μg/L
＜1
补给水
氢电导率
μS/cm
≤0.4
二氧化硅
μg/L
≤20
2.1.2、PH值对AVT的影响
在AVT方式下，给水系统金属表面生成生成双层结构的磁性氧化膜（Fe3O4）。
当PH值较低时，磁性氧化铁在给水中的实际溶解度较大，因此给水中的铁离子含量大大增加，当给水温度、压力、介电常数、扩散系数等物性参数变化时，铁离子发生大规模缔合，水中大部分铁离子沉积在省煤器内的金属表面上和节流孔圈附近。
如图9所示，氧化铁在给水中的溶解度随着给水PH值的增加而减小，当给水PH值≥9.6时，给水中氧化铁的含量与主汽中氧化铁的含量持平，仅为1ppb（1ug/L），给水中溶解的氧化铁不再沉积在省煤器和节流孔圈附近。
同时，由于主汽溶解氧量小，多层氧化皮富铬层不发生铬氧化逃逸，氧化皮空穴缺陷小，氧化皮脱落风险低。
因此，提高给水PH值可以短期内解决超（超）临界机组氧化皮问题。
要求给水PH值高，导致凝结水精处理混床周期制水量较低，增加运行成本；同时，不足以完全解决机组流动加速腐蚀，锅炉水汽系统仍然存在一定程度的腐蚀和沉积问题。
图9给水系统中溶解Fe与PH值的关系
2.1.3、加氧过程：
推荐加氧方式为一点加氧，加氧位置为精处理出水母管。
1、加氧前需确定以下几条满足要求：
①保证测试仪表的准确性，明确取样管位置、取样管材质、凝汽器和低压材质、阀门和泵材质。
②AVT（R）转换为AVT（O）（只加氨的水处理方式，将炉前给水PH值调节至9.3～9.6之间），采用AVT（O）方式运行至少1个月。
③确认凝结水100%经精除盐装置且精处理处于氢型运作状态；④精处理出口给水氢电导率≤0.15（μs/cm），Cl—≤5μg/L，Na+≤3μg/L，SiO2≤10μg/L，9.3≤PH25℃≤9.6，SC≤10.8μs/cm；⑤机组负荷大于30%满负荷且运行稳定。
2、关闭除氧器排气门，开始加氧。
3、严格控制加氧氧量，监视除氧器进口、除氧器出口、省煤器入口的溶解氧量，同时密切监视省煤器入口氢电导率（溶解氧气与磁性氧化膜反应生成氢气导致省煤器入口氢电导率上升）和溶解铁含量以及系统其它各处氢电导率（情况与省煤器入口氢电导率相同），如果省煤器入口氢电导率超过0.2μs/cm或者脱气氢电导率超过0.15μs/cm（超过指标将导致电化学腐蚀），可适当调低加氧点的加氧量，待氢电导率降低并稳定后再逐步加氧量。
4、待除氧器出口溶解氧量≥50μg/L时，第一个转换已经完成（低压加热器和除氧器内部已经形成致密的氧化膜）。
控制加氧点加氧量，使除氧器出口氧含量维持在50～100μg/L之间，省煤器入口溶解氧量维持在2μg/L以下。
维持加氧点加氧量不变，继续加氧进入第二个转化阶段。
5、省煤器入口溶解氧量开始上升同时省煤器入口氢电导率开始下降（其值接近除氧器出口值），当省煤器入口溶氧量高于5μg/L时，第二个转化完成（给水泵后管道和高压加热器内部形成致密的氧化膜）。
关闭加氧装置调节按钮，观察省煤器入口氧含量变化，①如果氧含量不超过50μg/L，则不需要进行其他操作（保持加氧装置调节按钮关闭），待省煤器入口氧含量回落至15μg/L后，再适当开启加氧装置调节按钮，控制除氧器出口氧含量在20～30μg/L之间，进而控制省煤器入口氧含量在7～15μg/L之间，然后调节凝结水加氨量，使给水PH位于8.8～9.3之间（正常控制在9.0即可）；②如果省煤器入口氧含量上升超过20μg/L同时还有继续上升趋势，联系值长适当开启除氧器排气门（排气量不可太大），使除氧器出口和省煤器入口氧含量下降至正常值（省煤器入口溶解氧量小于15μg/L），然后按照本条（第5条）方案①进行加氧调节。
6、维持省煤器入口溶解氧量在7～15μg/L之间，给水PH25℃位于8.8～9.3之间（正常控制在9.0即可），保证省煤器、水冷壁中的磁性氧化膜转化为致密的Fe2O3。
7、省煤器入口氢电导率≤0.10μS/cm，省煤器溶解氧量维持在7～15μg/L之间，给水PH25℃控制在8.8～9.3之间（PH25℃=9.55-0.025溶氧量），省煤器入口比电导率维持在1.7～5.4μS/cm之间，给水系统彻底完成由AVT向CWT转换。
8、除氧器在给水加氧调节过程中的作用非常关键，正常情况下需保持除氧器连续排空门保持适当开度。
在操作该排空门时，须至输煤走廊观察排汽情况，同时通知化水运行人员关注除氧器出口和省煤器入口氧浓度的变化。
在保证除氧器出口和省煤器入口氧浓度在正常范围的情况下，尽量减少汽体排放损失。
9、机组变负荷前（特别降负荷时），及时通知化水运行人员关注并调整省煤器入口氧浓度，必要时适当调整除氧器连续排空门开度，并观察排汽量的变化。
10、凝结水泵切换前，及时通知化水运行关注精处理进口压力变化和精处理系统运行情况。
当精处理系统因压力原因退出运行时，化水运行人员须及时汇报值长并做好相关记录，待精处理进口压力正常后及时投入精处理系统。
11、给水泵切换运行前，及时对除氧器下降管加药点和取样点进行切换，并通知化水运行班长关注汽水品质的变化。
12、精处理混床或前置过滤器投运前期，精处理操作人员须设法控制除氧器入口溶解氧往上的波动幅度，并尽力缩短波动时间。
波动期间，省煤器入口溶解氧原则上不超过20μg/L，并及时通知主机操作人员调整除氧器连续排空门。
13、保证加氧顺利进行的前提是凝结水100%经精处理装置，精处理对加氧成功与否起到决定性作用。
凝结水精处理系统由过滤和除盐两部分组成，过滤主要用来去除水中的金属氧化产物和悬浮杂质，除盐用于去除水中的溶解盐类。
在除盐装置之后安装树脂捕捉器，用以截流混床可能泄漏的碎树脂微粒，具体资料参照化学专业培训教材。
2.2、锅炉启停、停炉保护与壁温控制
锅炉过热器或再热器的奥氏体钢管的热胀系数一般在（16-20）×10-6/℃、而氧化铁的热胀系数一般在9.1×10-6/℃（见表6），由于热胀系数的差异，当氧化层达到一定厚度后，温度和压力的波动均会造成氧化皮和基材结合面应力产生，该应力超过一定的限值时，氧化皮即剥落。
尤其是在停炉过程中剥落的氧化皮在底部堆积，在遇有蒸汽冷凝存有积水的情况下，氧化皮粘结在一起，在下次锅炉启动时锅炉蒸汽流量不大，流通蒸汽很难将其带走，极易引发受热面管过热爆管。
表6几种材料和氧化物的线膨胀系数
材料
线膨胀系数（与20℃.×10-6℃）
100℃
200℃
300℃
400℃
500℃
600℃
700℃
T91
10.9
11.3
11.7
12.0
12.3
12.6
12.8
TP304H
17.1
17.4
17.8
18.3
18.9
19.1
19.4
TP347H
17.3
17.5
17.7
18.2
18.6
18.9
19.3
Fe3O4
9.1
Fe2O3
14.9
控制机组升/降温速率、升/降负荷速率，防止管壁超温是防治氧化皮问题的有效方法之一。
2.2.1锅炉启动
1、机组启动各阶段，凝水、给水、炉水品质必须符合规定。
2、在具备条件时，应提前投入除氧器加热，尽可能保持较高给水温度，上水速度60-100T/H，冷态上水温度一般控制在30-70℃。
且高于水冷壁外壁温20℃以上，上水时间不小于2小时。
3、锅炉热态启动时，应根据水冷壁和启动分离器内介质温度和金属温度控制上水速度50-70T/H。
当启动分离器前受热面金属温度和水温下降速度不高于1.5℃/min，水冷壁范围内受热面金属温度偏差不超过50℃可适当加快上水速度。
4、锅炉点火直至机组并网前，严格控制炉膛出口（水平烟道末过与高再交界处）烟温＜560℃。
5、锅炉点火后，任何情况下（包括锅炉极热态启动）必须保证流经水冷壁炉水流量≮480T/h。
省煤器进出口炉水极限温差≯105℃。
6、锅炉点火后，应严格控制各受热面金属温度变化速率和升压率：
水冷壁出口的极限升温速度＜220℃/h（1小时平均值），＜105℃/10min（10分钟平均值）；主汽升温率按1.5℃/min控制，不超过2℃/min；升压率按0.05MPa/min控制，不超过0.1MPa/min。
各受热面金属壁温不超限，温升率＜1.5℃/min。
短时间＜2.5℃/min。
7、锅炉热态冲洗期间水冷壁出口温度按150℃控制，不应超过170℃。
控制汽水分离压力≯0.8MPa（对应的饱和温度为170.42℃），以稳定炉水温度。
同时避免过热器干烧、金属温度剧烈变化。
8、等离子点火应控制最小煤量16~18T/H。
9、机组启动过程中蒸汽温度的调节优先采用燃料量、风量、给水量和汽机旁路系统来进行调节，尽量不使用减温水。
如必须投用减温水时，可适当投用一级减温并保持流量稳定，严格禁止减温水流量过大或大幅波动。
机组并网后，启动制粉系统前，应适当投入各级过热器器减温水，防止金属温度突升。
10、机组并网至投入AGC期间，机组负荷变化率按照3MW/min控制。
机组升压速率在0.05MPa/min-0.15MPa/min之间，机组并列后的温升速率控制不高于2.0℃/min。
11、锅炉热态启动过程中，为防止受热面金属温度降低，锅炉风烟系统应与其他系统同步启动。
风烟系统启动后，炉膛通风量按≯35%控制，在完成锅炉吹扫后立即点火，点火后要尽快增加燃料量，控制屏过、末过、末再的温升率5-6℃/min，重点防止锅炉金属温度降低。
12、启动过程中加强受热面金属管壁温度的监视，控制金属壁温均匀上升；发现管壁温度异常升高（包括异常降低）时，稳定燃烧工况运行，停止升温升压。
机组启动和并网带负荷过程中受热面金属管壁温度出现报警，通过稳定燃烧工况运行无法消除异常时，降低燃料量或机组负荷消除金属管壁温度报警；若还是无法消除报警且存在上升趋势时，申请停炉对超温管子进行割管检查处理。
2.2.2、停炉
1、停机操作全过程中，任何情况下均应控制锅炉金属温度变化率＜1.0℃/min，受热面壁温、任意两点间的温差不超过50℃。
升级会员 