铝箔车间钢结构施工方案.docx

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铝箔车间钢结构施工方案

第一章工程概况及工程特点

1.1工程概况

中国铝业西北铝加工分公司铝箔项目由中色科技股份有限公司设计施工总承包,规模为5万吨/年。

建设地点位于甘肃陇西县西北铝加工分公司原有厂区北侧新征土地，占地368亩。

六冶、十二冶及十五冶分包承建。

铝箔车间工程由铝箔车间精整及轧制跨（含偏跨）、成品堆放跨、退火跨、坯料跨及轧机辅跨所组成，建筑面积为52989吊。

本工程为铝箔车间的成品堆放跨、退火跨、坯料跨，建筑面积为21660〃。

结构类型为：

钢结构柱—砼基础排架结构。

抗震设防烈度为8度，耐火等为2级，建筑物安全等级为2级。

铝箔车间坯料退火跨跨度30m,长度126m,吊车轨顶标高7.5m;退火包装跨跨度36m，长度264m;成品堆放跨跨度30m,长度264m吊车轨顶标高8.0m。

屋顶标高12.80m。

本工程为单层钢排架结构金属压型钢板围护车间，门形钢架,钢吊车梁。

钢柱、梁均为焊接H型钢；材质Q345B梁柱采用摩擦型高强度螺栓连接。

檩条为薄壁型钢檩条，围护为双层彩色压型钢板、100厚彩钢夹芯板。

彩色压型钢

板。

屋面为双层彩色压型钢板、100厚玻璃丝棉。

基础为独立杯口基础，与柱连接为插入式，局部为预埋地锚螺栓连接。

1.2工程特点

建筑物面积大，钢结构工程量大。

要求测量定位精度高，高空作业多，同时多专业施工，成品保护难度大。

结构施工组织必须形成流水，方可满足进度要求。

工程量大，所以各专业必须穿插施工，合理组织才能发挥最好的效率。

第二章编制依据

1.1中色科技股份有限公司设计的西北铝加工分公司铝箔项目施工蓝图。

1.2国家现行建筑工程施工质量验收规范、规程：

1.《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

2•《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

3.《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

4•《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS:

2002）

5•《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）

6•《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923

1.3设计图纸中规定的其它施工和技术质量标准、规范、规程等

1.4本企业的质量/环境/职业健康安全体系程序文件及相关的作业指导书.第三章钢结构制作施工方法

1.流程图

（1）钢结构制作工艺流程图

2.施工准备

（1）技术准备

审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。

设计文件包括设计图，施工图,图纸说明和设计变更通知单等。

是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。

根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。

根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。

并编制材料采购计划。

钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。

（2）材料的采购、存放

本工程钢结构柱、屋架梁全部采用Q345B冈制作，吊车梁采用Q235B冈制作。

钢材采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。

本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接。

涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均符合设计要求。

钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。

钢构件存放场地应平整坚实，无积水。

钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。

底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。

焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。

（3）材料的验收钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。

并向甲方和监理提供检验报告。

钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。

有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。

钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2;并应符合国家标准规定的C级及以上。

严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。

钢结构工程的材料代用。

由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。

高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。

（4）施工设备场地布置

施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。

钢构件力求在吊装现场就近堆放，并遵循“重近轻远”的原则，对规模较大的工程需另设立钢构件堆放场。

钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。

其中钢柱和钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。

钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米和三层。

3．钢结构构件制作、组装、检验

（1）放样、号料

熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和孔距;以1：

1的大样放出节点;制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确。

准备好做样板、样杆的材料，样板采用0.5~0.75mm勺铁皮，样杆采用薄钢板和扁铁制作。

号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

号料时在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置;标出零件编号等。

不同规格、不同材质的零件应分布号料。

并根据先大后小的原则依次号料。

钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。

钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。

样板、样杆上应用油漆写明加工号、图号、构件编号、规格、坡口位置，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。

主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。

（2）切割

钢材下料采用氧割的方法。

氧割的工艺要求：

气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空

大型工件的切割，应先从构件的短边开始。

在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

气割的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0mm

切割面平面度

0.05t,但不大于

2.0m

割纹深度

0.3m

局部缺口深度

1.0m

（3）矫正和成型

碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于-12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900C。

低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900〜1000C;碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700〜800C之前，应结束加工。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

（4）边缘加工和端部加工

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0

焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。

边缘加工应注意加工面的垂直度和

表面粗糙度。

边缘加工的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0mm

加工边直线度

L/3000,但不大于2.0m

相邻两边夹角

加工面垂直度

0.025t,但不大于0.5m

加工面粗糙度

50

（5）制孔

本工程制孔采用钻孔的方法成孔

根据本工程结构设计说明普通螺栓采用C级4.6s，应符合GB/T578啲规定,其机械性能应符合GB/T3089.1的规定。

螺栓孔为二类孔，C级螺栓孔（H类孔）的直径及允许偏差

C级螺栓孔允许偏差（mr）

项目

允许偏差

直径

+1.0

0.0

圆度

2.0

垂直度

0.03t,且不大于2.0

当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行

补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。

（6）摩擦面加工

当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。

处理后的抗滑移系数应符合设计要求。

高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：

砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。

经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。

试验报告应写明试验方法和结果。

（7）构件组装一般规定组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。

必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。

应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。

应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。

对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30〜50伽范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。

凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。

组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。

凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。

应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。

当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。

钢板拼接宽度不宜小于300mm,长度不宜小于600mm；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600m。

所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度W8m,可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。

（8）组装方法及注意事项

组装方法：

本工程钢柱及钢吊车梁采用卧装的组装方法拼接；屋面梁的组装采用胎模装配法

注意事项：

1零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面

应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。

2组装时，应有适当的工具的设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。

3为了保证隐蔽部位的质量，应经质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。

4预装的构件必须进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度要求。

5预装检查合格后，应根据预装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

（9）钢构件组装工艺流程

焊接H型钢加工工艺流程

下料

拼装

焊接

矫正

二次下料

制孔

（1）钢构件制作组装检验

钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。

其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：

国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40

mm；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查复验报告。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1伽的缺棱。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2伽。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

检查工艺报告和施工记录。

吊车梁不应下挠。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

用钢尺检查。

4．钢结构焊接、检验（手工电弧焊）

（1）施工准备

技术准备

在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。

根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。

材料要求

建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明

书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意

钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大

型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。

复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。

焊接T型、十字型、角接接头，

当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。

焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》

（GB/T5118）的规定。

焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。

低氢型焊条烘干温度为350〜380C,

保温时间应为1.5〜2小时，烘干后应缓冷放置于110〜120C的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4

小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。

对接要求

焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变

形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。

一般主要根据板厚选择。

不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：

不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1:

2.5。

不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（mm）

较薄板厚度t1

》5〜9

10〜12

>12

允许厚度偏差t1-t2

2

3

4