桥梁工程施工方案高架桥工程.docx
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桥梁工程施工方案高架桥工程
1编制依据
1.1本工程施工图纸；
1.2《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
1.3《桥梁工程质量检验标准》DBJ01-12-2004；
1.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
1.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；
1.6《建筑施工技术手册》（第4版）；
2工程概况
xx高安屯垃圾焚烧厂高架桥工程位于厂区运输道路后段，是进入焚烧厂的重要通道，与卸料平台相接，桥梁起点B=2342.80（0号桥台背墙后沿），终点B=9101.03，与卸料平台西北段相接，该桥采用10跨现浇钢筋混凝土连续板桥，桥面全宽10.0m，桥全长103.584m。
上部结构采用现浇钢筋混凝土连续板，板高70cm，悬臂长180cm,板宽全部为1000cm，连续板采用C40混凝土现场浇筑，钢筋为R235级和HRB335；下部结构为钻孔灌注桩基础，1~9号桥墩基桩直径为140cm,10号桥台基桩直径为100cm,上接两桩承台，直径为100cm的圆形墩柱，结构形式为现浇钢筋混凝土圆形桩接柱形式双柱式柔性墩，柱顶盖梁除4号墩、10号桥台为100cm外其余均为110cm,宽100cm。
3施工难点
3.1施工场地狭小，水平及垂直运输困难。
高架桥位于施工场地大门口，又位于塔吊盲区，施工物资的垂直运输，较长距离水平运输只能靠人力搬运。
3.2施工现场施工工序多，再加上地下管线的土方开挖，各种专业交叉作业，工作面相互干扰，需要有关方相互配合，共同协作。
3.3整个桥面结构施工共需近十余道工序，相互制约和影响，施工及养护间歇时间长，影响高架桥整体施工进度。
3.4连续板从4号桩到9号桩范围内为圆弧形，施工放样点数繁多，放样前复核、根据道路坡度及超高推算各点坐标、精度要求高，需要提前准备。
3.5桥面结构板厚达70cm，自重荷载很大，桥底支撑架子搭设要求较高。
4施工安排
4.1总体施工流程
施工工艺流程：
桩头钢筋的剔凿→验收→绑扎系梁钢筋并预留墩柱插筋→系梁支模并浇筑混凝土→墩柱钢筋绑扎→墩柱支模并浇筑混凝土→盖梁底模支设→盖梁钢筋绑扎→盖梁侧模支设并浇筑混凝土→模板支撑架搭设并支设板模→绑扎顶板下层钢筋→绑扎顶板上层钢筋→验收合格→浇筑混凝土→桥面铺装。
4.2施工区段的划分
根据结构设计要求，板桥共分为两联。
上部结构70cm厚现浇混凝土连续板以4号桥桩上部的施工缝为界划为两个施工段落，从0号桥台到施工缝为施工段Ⅰ，共长5500cm；从施工缝到10号桥台为施工段Ⅱ，总长5949cm,0号桥台与高架桥其它上部结构单独组织施工。
5施工准备
5.1技术准备
5.1.1组织施工技术人员认真审阅图纸。
5.1.2制定详尽的墩柱绑扎钢筋、浇筑混凝土临时排架支设方案和临边防护措施。
5.1.3做好墩柱中心坐标复位和定位放线工作，根据现场控制线及水准基点引测墩柱轴线及高程控制线，及时完成结构边线、外侧检查线的测设，以便于墩柱钢筋的绑扎和固定。
5.1.4提前作好钢筋的翻样、下料工作，编制详尽的钢筋加工方案。
5.1.5根据工程特点确定所用混凝土的各项技术参数，并作为依据与混凝土供应商签署技术协议，提前进行试配申请，确保供应混凝土的质量。
5.2现场施工准备
5.2.1现场临时用水
消防水管正位于5号桥墩旁边，使用方便。
5.2.2临时用电
现场已经接入电源。
5.3材料准备
5.3.1方木一律采用烘干木材，含水率不大于12%。
5.3.2钢筋进场时，按规定进行检查和验收，合格后方可使用。
5.3.3商品砼均采用指定的搅拌站运送。
5.3.4主要施工材料
主要材料计划一览表
材料名称
单位
数量
备注
钢筋
T
150
只供参考，还需细化
碗扣架
T
200
总量
Φ48×3.5钢管
T
5
2m、4m、6m
可调顶托
个
700
总量
可调底座
个
700
总量
15mm厚多层板
张
500
总量
5×10cm方木
M3
100
总量
10×10cm方木
M3
20
总量
20×5cm脚手板
M3
20
总量
5.4施工机具准备
主要施工机械设备计划一览表
序号
机械名称
型号规格
数量
1
钢筋切割机
QJ32-1
2
2
钢筋弯曲机
GW32
2
3
滚扎直螺纹机
LBG-40
6
4
手提锯
W-560
20
5
砂轮切割机
5
6
电焊机
BX1-500
4
7
插入式振捣器
ZP-50
6
8
50t汽车吊
1
主要是木工电锯、电钻及电刨等小型木工加工设备，根据实际工程进展情况确定数量，以满足生产需要。
垂直运输设备采用吊车（25t）2台（高峰时期4台）即可满足施工要求。
5.5劳动力准备
5.5.1劳动力计划安排
施工阶段劳动力计划一览表
序号
工种
投入劳动力情况
1
钢筋工
10
2
架子工
8
3
混凝土工
5
4
电焊工
2
5
电工
1
6
壮工
25
7
其他工种
20
合计
71
6主要分项工程施工方法
6.1墩柱中心坐标复位
根据控制点，在承台上放出墩柱中心，然后通过柱中心弹出两条近乎垂直的墨线，再依据设计墩柱直径弹好结构边线和检查线，以备钢筋的绑扎调正。
6.2钢筋工程
6.2.1钢筋检验
6.2.1.1钢筋原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每一批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02％、含锰量之差≤0.15％。
6.2.1.2外观检查：
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面不得有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、折叠和损伤，钢筋端头保证平直，无弯曲现象。
6.2.1.3力学性能试验：
从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。
如仍有一项试样不合格，则该批钢筋必须更换使用。
钢筋原材见证取样数量必须≥总试验数量的30％。
6.2.2钢筋加工
6.2.2.1钢筋除锈
钢筋的表面油渍、漆污、浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
6.2.2.2钢筋下料
根据设计图纸所规定的钢筋保护层厚度、锚固长度等要求提前进行钢筋翻样及下料单编制工作，经复核无误后进行加工工作。
6.2.2.3钢筋切断
（1）采用钢筋切断机切断，直螺纹连接钢筋用无齿锯切断。
（2）将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先断长料，后断短料减少短头，减少损耗。
断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
（3）钢筋的断口不得出现马蹄形或起弯等现象。
6.2.2.4钢筋的弯曲成型
（1）采用机械和手工两种方法进行钢筋弯曲成型。
（2）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔先将弯曲点位置划出，划线工作应从钢筋中线开始向两边进行，当两边不对称时，从一端开始，按顺序向另一端进行。
（3）钢筋加工后形状应正确，平面上无翘曲不平的现象；钢筋弯曲点处不得有裂缝，尤其是Ⅱ级钢筋不得弯过头再弯过来。
重点做好箍筋弯钩部位的加工处理，箍筋弯钩的弯折角度为135º，箍筋弯折后平直部分长度为相应箍筋直径的10倍。
6.2.3钢筋连接
6.2.3.1一般要求
墩柱内直径大于18mm的钢筋接头均采用等强度剥肋滚轧直螺纹连接，其余的钢筋接头均采用焊接或绑扎连接。
墩柱主要有A10、B20、B25、B32四种规格，系梁有B20、B12两种规格，
6.2.3.2钢筋直螺纹连接
（1）机械、套筒的选用及检查
本工程钢筋接头采用钢筋直螺纹连接套，机械选用LBG-40型钢筋剥肋直螺纹机床，连接套筒采用标准型和活连接型，前者适用于一般情况下钢筋连接，后者适用于钢筋不能转动而连接钢筋的场合。
钢筋连接套螺纹中径尺寸的检验用止、通规检查，止规旋入深度小于等于3P（P为螺距）；通规应全部旋入。
（2）丝头加工、检验
加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检测合格。
滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。
操作人员应逐个检查丝头的质量，并及时填写检查记录。
已检验合格的丝头应加以保护；钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
（3）连接
钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
（4）接头施工现场检验与验收
接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以不大于500个为一个验收批进行检验与验收，每批抽检3个接头，要求钢筋接头质量必须全部合格；并随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于1扣。
6.2.3.3钢筋焊接连接
钢筋的焊接连接在每批正式焊接前，焊接3个模拟试件作拉力试验，合格后方可按试件确定的参数进行批量焊接生产。
（1）施焊操作
1）引弧：
接头采用搭接焊，引弧在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
2）定位：
焊接时应先焊定位点再施焊。
3）运弧：
运弧时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
4）收弧：
收弧时，将熔池填满，拉灭电弧时，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
5）熔合：
焊接过程中有足够的熔深。
主焊缝与定位焊缝结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
6）平焊：
平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。
溶池控制成椭圆形。
（2）钢筋搭接焊，双面焊搭接长度不小于5d，当采用单面焊时不小于10d。
见下图。
（3）钢筋焊接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
（4）搭接焊时，钢筋要预弯，保证两根钢筋的轴线在一条直线上。
（5）接头检查与验收
1）电弧焊接头外观检查时，在清渣后逐个进行目测。
进行力学性能试验时，从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验。
3个接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。
复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。
2）焊缝表面应平整，不得有凹陷和焊瘤。
3）焊接接头区域不得有裂缝。
4）钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值见下表。
检查项目
单位
搭接焊
接头处弯折角
度
4
接头处轴线偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
＋0.05d
0
焊缝宽度
mm
＋0.1d
0
焊缝长度
mm
－0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
面积
mm2
6
6.2.4钢筋绑扎
6.2.4.1工艺流程
定位放线→纵筋定位、焊接加劲箍筋→绑扎螺旋箍筋→钢筋隐检→转下道工序
6.2.4.2操作工艺
（1）定位放线
利用控制桩测设出墩柱中心坐标进行坐标复位，然后根据墩柱设计平面尺寸弹出结构边线、检查线。
（2）纵筋定位、绑扎
墩柱钢筋在桩头上直接绑扎，绑扎前先将桩头或同系梁部分砼凿除，清除残渣。
钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。
绑扎要牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。
钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
将按照图纸要求加工完成的钢筋，根据图纸要求进行纵筋定位，将纵筋与每1米设置的加劲箍筋点焊固定，同时在纵筋上标示箍筋位置。
纵筋定位时，注意错开接头位置，要求接头从任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率为50%。
（3）绑扎螺旋箍筋
将加工完毕的螺旋箍筋、水平箍筋严格按照图纸要求的间距、加密区与非加密区高度，随定位随绑扎固定。
（4）在焊接内封闭箍筋的同时进行墩柱钢筋骨架的垂直调整，保证骨架的垂直度在允许范围内。
（5）现浇板钢筋绑扎同普通钢筋混凝土结构。
现浇板钢筋架立采用钢筋马凳上焊通长架立筋架立上层网片，马凳及通长架立筋均采用HRB335Φ25焊制，通长架立筋沿上层网片通长布置，间距为1.8m，马凳间距为1.8m，每个马凳竖筋用四道斜撑加固，斜撑对马凳竖筋做45°支撑，以保证整体稳定性；另由于马凳间距较大，为确保施工安全与施工质量，相邻马凳间设置一道立撑，仍采用HRB335Φ25钢筋制作，顶部做10cm弯钩，做两道斜撑，底部做20cm弯钩，落在底层网片上，具体详见下图。
6.3支架搭设
在支架搭设之前，分层回填土夯实，在每根立杆必须下铺通长50×100mm垫木。
板桥支架采用满堂红碗扣式脚手架，根据支架受力计算确定碗扣架立杆及水平杆间距，支撑体系采用立杆间距为60×60cm，悬挑板范围内立杆间距为90×90cm，水平杆间距为120cm。
支架搭设时在支架底部横桥向铺5×20cm通长垫板。
高程根据连续板下可调托调整。
翼缘板下支架按翼缘板坡度直顶到板底,向内侧用拉杆斜拉。
每3.6米一道横向剪刀撑，纵向连续剪刀撑三道。
马道布置：
拟在靠近4号桩一侧搭设一条施工用马道，供施工人员通行，坡道横、立杆间距不得大于1.5m，排木间距不得大于1m；人行坡道宽度不小于1m，坡度不大于1：
1，在马道两侧、平台四周要设置剪刀撑；排木上的板要铺严、铺牢，对头搭接时端部用双排木，并用铅丝绑牢，板面上铺设3×3cm的木质防滑条，间距不大于30cm。
6.3.1支架搭设一般要求支撑架搭设前必须根据结构型式及施工中荷载组合进行支架设计和受力验算。
6.3.2支架搭设步骤
（1）按场地设计标高进行平整，按施工设计图和排架搭设方案对立杆平面定位相关位置线进行测量放样，另外每5m必须测量该断面横向方向，保证碗扣架搭设偏位少，移位也少，避免不必要的返工。
（2）由于本工程为多跨连续板桥，加之桥面面积较大，支架搭设必须严格按照要求搭设。
（3）根据支撑架的轴线人工铺设基础垫板，增加其整体稳定性。
（4）按支杆控制轴线分块进行立杆和横杆的搭设，铺设垫板后，在上面放钢管底托、布立杆、水平杆和剪力撑，立杆与立杆采用对心连接，水平杆与立杆碗扣扣紧，水平杆、立杆与剪刀撑将采用旋转扣件连接。
先把第一层立杆调整精确，再进行上一层搭设。
（5）支撑架达到设计标高后，进行可调顶托及方木的安装铺设并调整找平。
（6）测量检查支撑架顶面的标高，支架标高控制：
设计板底标高—模板厚度（1.5cm）－两层背楞（20.5cm）－顶托长度（以20cm计）+预拱度（以预压段地基沉降值+计算支架收缩值＋规范规定预拱）。
然后准备验收。
6.3.3注意事项
1.要保持立杆笔直，横杆、剪力撑要按要求布置；
2.钢管下托螺母要拧紧，碗扣扣紧；
3.立杆顶部严格控制好标高，避免返工。
4.模板支立要按设计要求留置预拱度，预拱度要逐步过渡，形成弧线。
6.3.4支架验收
碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度、预拱度。
支架和脚手架的设计必须经监理工程师批准。
安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正和调整。
施工时注意钢木结合连接件要牢靠、严密。
在经监理工程师检验合格后进行现浇板底模拼装。
6.4模板拼装
6.4.1施工工艺流程
模板加工
支架验收
安装底模
钢筋隐检
模板加固
模板验收
6.4.2现浇板模板
6.4.2.1底模
模板采用木模板，一律采用15㎜厚、122×244㎝的双面覆膜多层板整张模板拼接，不能安装整张模板时，制作小窄模。
为加强板面刚度，采用双层方木背楞，内背楞可采用5cm×10cm方木，间距20cm。
底板外背楞采用5×10cm双方钢立放，悬臂板采用10cm×10cm方木，其间距同立杆间距。
悬臂板模采用钢管斜撑，纵向间距按照不同部位顺桥向60、90cm，与立杆、横杆扣紧，保证支架横向稳定性。
6.4.2.2模板安装注意事项
1.多层板可以横桥向从一侧开始铺，注意转角边缘必须设5x10方木，托住多层板，禁止其悬挑。
2.模板安装要求标高及坡度、截面尺寸等符合设计要求，拼缝要求板面平整，接缝严密，不漏浆。
模板平面接缝及转角处接缝都要进行密封处理，用海绵条或胶带堵缝，防止漏浆。
3.由于本工程4~10号桩为半圆曲线形式，内外弧差达到2m多，所以该段标准板沿桥纵向不宜过宽，以保证模板纵向接缝的平顺，与桥圆曲线一致。
4.模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
5.盖梁模板安装后，要与底板钢筋牢固接触，稳定可靠，节段间横向接缝靠紧，并用5cm×10cm方木在背面连接钉紧。
6.4.3模板及支架拆除
1.模板及支架拆除时，拆除人员一律在同一平面内作业，严禁垂直作业，并在排架周围地面一定范围内设警戒线，严禁地面人员在其坠落区域内地面上行走、活动。
2.松动梁碗扣架顶托，轻轻撬动多层板边口，使其脱落，再抽出主次龙骨及底、侧模，先拆掉水平拉杆，然后拆除支撑，每根龙骨留1～2根支撑暂不拆。
3.操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支撑使其龙骨自由坠落，严禁在即将落地的模板下方站人。
4.用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
5.拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
模板允许偏差一览表
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
清水模板
≤2
每个构筑物或每个构件
4
用钢尺量
混水模板
≤4
钢模板
≤2
2
表面平整度
清水模板
≤3
4
用2m直尺检验
混水模板
≤5
钢模板
≤3
3
垂直度
墙、 柱
0.1%H，≯6
2
用垂线或经纬仪检验
墩、 台
0.2%H，≯20
塔 柱
H/1500，≯40
4
模内尺寸
基 础
±10
3
用钢尺量，长、宽、高各计1点
墩、 台
+5 －8
梁、板、墙、柱、拱、塔柱
+3 －5
5
轴线位移
基 础
≤15
2
用经纬仪测量，纵、横向各计1点
墩、台、墙
≤10
梁、柱、拱、塔柱
≤8
悬浇各梁段
≤8
6
支承面高程
+2 －5
每支承面
1
用水准仪测量
7
悬浇各梁段底面高程
+10 0
每梁段
1
用水准仪测量
8
预埋件
支座板、锚垫板、联接板等
位 置
≤5
每个预埋件
1
用钢尺量
平面高差
≤2
1
用水准仪测量
螺栓、锚筋等
位 置
≤3
1
用钢尺量
外露长度
±5
1
9
预留孔洞
预应力筋孔道位置
梁端≤5
每个预留孔洞（道）
1
用钢尺量，2m计1点
梁中≤10
1
其他
位 置
≤5
1
用钢尺量
孔 径
+10 0
1
10
设计起拱
桁架梁
±3
每根梁
1
用水准仪或拉线，用钢尺量跨中
梁
±3
11
对角线差
板
≤7
每个构件
1
用钢尺量两个对角线
墙 板
≤5
桩
≤3
12
设计起拱
梁、桁架
±3
1
用钢尺量
13
侧向弯曲
板、拱肋、桁架
l/1500
1
沿构件全长拉线量取最大矢高
柱、 桩
l/1000，≤10
梁
l/2000，≤10
14
轴线位移
横隔梁
±5
2
用经纬仪或样板
6.4.4关于墩柱及桥台模板
1）圆形墩柱及桥台模板均采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板，方型台肋的突出部分做成倒角形式，以免脱模时损坏砼的边角。
2）钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。
模板安装牢固，不能有丝毫松动。
为防止漏浆，接缝处夹一层海棉条。
模板安装完毕用0.25kg的垂球调整模板的竖直度，误差小于1%。
调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
6.5模板及支架预压
6.5.1支架预压：
底模和侧模安装完毕后，底模支完后，进行预压检验，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保砼连续板的浇注质量。
6.5.2先用砂子进行预压，预压重量为现浇板设计荷载的120%，埋设基础、支架、底模沉降观测装置，由测量人员每日早晚观测，对观测数据进行整理，编制时间—沉降曲线，沉降稳定后拆除，一般每日沉降量不大于0.5mm，即可认为沉降已稳定，卸料后继续观测，直至弹性变形完全回复，整理观测数据后，得到总沉降量：
I=i1+i2
I1---支架沉降量变I2---基础沉降量
6.5.3通过观测，取得一沉降量的经验数据，调整底模高程，底模标高预留出此沉降量。
此沉降量做为具它板模预留沉降量的参考数值。
6.5.4根据测定值调整支架高程。
如发现沉降过大或出现局部破坏，应找出原因并重新计算设计支架。
6.6混凝土工程
6.6.1本工程砼下部结构采用C30商品混凝土，连续板采用C40商品混凝土,混凝土浇筑前提前作好搅拌站的考察、选择及运输路线的确定，以确保混凝土的生产能力和连续供应，确保浇筑的连续性。
6.6.2施工工艺流程
施工准备→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养生
6.6.3施工准备
6.6.3.1混凝土浇筑前的验收准备工作
a.筋工程的隐蔽、模板工程的预检经检查合格并已经过监理签认；混凝土浇筑申请单、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕；
b.浇筑混凝土的施工人员、机具、冬期施工的保温材料等已经安排就位。
浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。
6.6.3.2对混凝土的要求
a.坍落度：
180±20mm，水灰比：
0.4~0.6，砂率：
38%~40%；具体试配掺量以混凝土预定交底单为准；
b.混凝土的初凝时间为6~8h，终凝时间为9~10h。
入泵前混凝土坍落度每小时损失值不大于30mm，坍落度总损失值不大于60mm；
c.每罐混凝土从搅拌站出机至浇筑完毕的延续时间控制在2h之内，混凝土坍落度必须做到每车必测，并作好测试记录。
6.6.4混凝土施工
混凝土使用商品混凝土，对于墩柱较高，浇筑混凝土时，保证混凝土自由下落高度小于2m，采用吊车吊斗，设漏斗加串桶分层下灰，防止离析。
可先打入3－5cm厚同标号砂浆，保证柱底施工缝结合。
便于保证混凝土充分振捣，混凝土分层浇筑，分层厚度不超过30cm。
振捣使用插入式振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土5cm，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100mm
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