道路施工作业指导书.docx
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道路施工作业指导书
道路工程施工作业指导书
一、工程概况
本工程为天津集疏港公路二期中段的泰达大街互通立交和疏港一线互通立交，设计桩号为K15+228.689～K20+418.539，全长5189.85m。
其中道路路基以挖方为主，挖土方约29.5万方；路基填土约4.7万方；路面为沥青路面。
1、结构形式
（1）地面辅道结构形式为：
4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C,胶粉改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C,SBS改性沥青）+12cm厚密级配沥青碎石（ATB-30）+0.6mm下封层+18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）+18cm（3.5MPa/7d，骨架密实型）+18cm石灰粉煤灰土（12：
35：
53），总厚度76cm（下封层厚度不计入路面结构总厚度）。
土基回弹模量E0＝35Mpa。
（2）引路结构形式为：
4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C,胶粉改性沥青）+6cm中粒式沥青混凝土（AC-20C,SBS改性沥青）+8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25F）+12cm厚密级配沥青碎石（ATB-30）+0.6mm下封层+18cm水泥稳定碎石（4.0MPa/7d，骨架密实型）+18cm（3.5MPa/7d，骨架密实型）+18cm石灰粉煤灰土（12：
35：
53），总厚度84cm下封层厚度不计入路面结构总厚度）。
土基回弹模量E0＝40Mpa。
人行道路面结构：
6cm水泥花砖+3cm砂垫层+15cm石灰粉煤灰土（12：
35：
53）+15cm石灰土（12%），总厚度39cm。
（3）侧、缘石：
侧、缘石采用30号混凝土预制块。
侧石规格为20×35×99，外露高度为15cm。
缘石规格为10×25×50cm。
二、道路工程总体施工方案
（一）路基施工
在排水主干管道铺设完成，沟槽回填密实后进行。
采用挖掘机开挖，自卸车运输土方或填料，推土机、平地机摊铺整平，压路机分层碾压密实，人工铺设土工格栅。
路面基层中的水泥稳定碎石基层采用摊铺机摊铺，压路机压实；石灰粉煤灰土底基层采用自卸车运输灰土，推土机、平地机摊铺找平，压路机压实。
路面沥青混凝土采用摊铺机摊铺，压路机压实。
（二）路面施工
路面基层、底基层采用厂拌法施工，自卸汽车运输至摊铺现场，摊铺机摊铺，压路机和振动压路机组合碾压密实、光滑。
面层沥青混凝土用自卸汽车运至摊铺现场，采用摊铺机进行摊铺，压路机压实赶光。
路面附属工程的内容包括挡土墙、路肩、侧石、缘石、树穴、路面排水设施、分隔带处理及路容整理等有关作业。
挡土墙安排在引路土方施工前、高压旋喷桩施工完后进行，当墙身砼（砂浆）强度达到80%后再安排墙背后填筑。
土路肩的压实度应分别与路基和路面基层的压实同步进行；侧缘石应采用路缘石成型机在沥青面层施工前铺砌，路面排水工程项目的施工在进行路面基层施工的同时进行施工，附属工程及其他项目在路面工程施工完成后进行施工。
三、施工方法
（一）施工测量
1、根据设计院提供的控制桩和坐标结果以及设计图纸，采用全站仪和水准仪对其进行复测，并布设了控制网。
根据控制网坐标放出道路中线，直线段每隔50米放一桩位，曲线段20米放一桩位，交点、曲线要素等重要的桩还应进行保护，并做好护桩。
2、临时水准点的测设：
从复核后的水准点引出临时水准点，临时水准点应设在视觉位置好、牢固的地段，并定期进行复测。
3、所设的桩应分类编号、详细记录，并说明位置、方向、作用和方位等。
由于现场所布置的桩容易受损，在使用桩时应先进行复核校对。
4、测量结束后，将测量结果绘成表格报请监理验收，合格后再进行下道工序。
5、施工过程中全面恢复中线。
逐段实施路基放样，并用石灰标定边界范围。
（二）路基施工
1、基底处理
路基基底处理是保证路基工程质量的前提和基础，严格按照施工技术规范和设计文件施工，认真处理好路基基底，是路基前期工作的重点。
本工程的地基处理主要包括：
一般路段基底处理、桥头基底处理、路床处理。
①一般路段基底处理
本工程所处地区地质条件、地基土的力学性质均较差，路基填筑前应根据现场情况对路床进行换填处理达到路基应有压实度。
路基填筑并压实后，进行放样测量。
一般旱地段基底处理方法：
开槽或整平至路床下110cm后，对路槽以下30cm深度范围内进行原槽戗灰（8％）处理，整平压实后铺设一层钢塑复合土工格栅，其上铺筑50cm厚的级配碎石垫层，然后分三步填筑共60cm厚的水泥石灰土（3%水泥、6%石灰），压实度和弯沉值满足设计要求后，再施做路面结构。
新、旧路基搭茬地段
采用开蹬处理。
分两层开蹬，每层宽50cm。
泰达大街与疏港一线立交匝道处开蹬总高度为38cm，下层高18cm，上层高20cm。
下层与新路基18cm水泥稳定碎石结构层对接，上层与新路基12cm沥青稳定碎石、8cm粗式沥青混凝土结构层对接，开蹬处铺设玻璃纤维土工格栅，宽1m，再在其上施工做相应路面结构搭接。
地面辅道开蹬总高度为30cm，下层高18cm，上层高12cm。
下层与新路基18cm水泥稳定碎石结构层对接，上层与新路基12cm沥青稳定碎石结构层对接，开蹬处铺设玻璃纤维土工格栅，宽1m，再在其上施工做相应路面结构搭接。
原槽戗灰
采用网格法进行戗灰处理，将要施作部位用灰线等分成方格，根据方格面积计算每个方格内用石灰量。
采用小推车进行布灰，小车容量提前称量好。
布灰完成后采用挖掘机翻拌，翻拌深度30cm。
拌和均匀后采用平地机或推土机整平，压路机碾压。
②桥头基底处理
桥头引路段基底处理：
采用高压旋喷桩与石灰粉煤灰填料结合方式处理。
为了减少桥头的不均匀沉降，桥头引路50m范围内及挡墙下基础采取高压旋喷桩的方式进行地基的深层处理。
旋喷桩采用正三角形布置，桩长分为16m、13m和12三种，桩径0.6m，桩距分为1.8m和2m两种。
引路范围内桩顶铺筑60cm碎石垫层，碎石中间铺设一层土工格栅。
石灰粉煤灰的填筑从桩顶碎石垫层顶面起填筑至路床设计标高以下40cm。
桥头路基预压：
为减少桥台与路堤相邻处的沉降差，对桥台与路堤相接处采用预压形式，其技术要求为：
在安设计要求填筑二灰至路床顶面以下20cm后，开始填筑预压土进行预压。
填筑和卸载要求如下：
a填筑高度
两侧设挡墙段，预压土方填筑至路面设计标高；两侧放坡段，预压土方填筑至路面设计标高+1m。
b预压土方填筑长度（指预压土方顶面的长度）为：
桥头深层处理的段落。
c预压土方纵向顺坡要求
若预压土方顶面有通行要求，可在预压土方前后两端按1：
10坡度与桥梁或不预压的路堤顺坡。
d填料及压实度要求
预压填料采用素土填筑，用推土机排压或轻型压路机碾压，压实度按85%控制即可，碾压目的为防止雨水冲刷破坏与增加土重。
e预压期及观测要求
预压期不得少于6个月，并按“沉降及侧向位移观测”要求进行观测，预压期内两个月必须每周观测一次，以后每两周观测一次。
f卸载要求
预压土需要满足下列条件方可卸载：
预压期达到或超过六个月；预压期内后两个月连续四次沉降观测、每次沉降值都小于2.5mm（每两周观测一次）。
预压期结束后，卸载至路床顶标高以下40cm后，先对卸载后的路基顶面进行重新碾压密实，然后统一施做两步共40cm厚的水泥石灰土（3%水泥、6%石灰）及路面结构。
2、路床处理
为确保路床使用年限内能够提供足够的承载力，引路路床顶部以下40cm范围内采用2步共40cm的水泥石灰土（3%水泥6%石灰）进行处理，水泥石灰土的7天无侧限抗压强度不低于1MPa。
3、高压旋喷桩施工
平整施工场地：
施工前，做好施工现场的“三通一平”。
场地清理主要是清除旧的残渣及原旧砼底板面上的废弃物，但对于加固的地段进行旋喷施工前，应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑做好明确标记，同时做好施工现场的场地排水工作。
①施工要求
A）高压旋喷桩施工前应进行加固土的室内试验，根据被加固土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入比，水泥掺入量一般在200～220kg/m，不得低于200kg/m。
B）施工前必须先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数。
其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。
C）根据试桩时得到的最佳灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等技术参数，制定出保证质量的措施，并上报监理。
D）用专用表格详细记录，并随时与标定的工艺参数对照，监控成桩质量，如发现异常情况及时研究解决。
②测量定位
a施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用；
b对于标定的基准点要做好明显的标志和编号,并做好保护工作；
c使用经纬仪和钢卷尺等,采用坐标法进行桩位区域边线的测定；
d对施工区域内的所有桩进行测量定位,并做好明显、牢靠的桩位标志。
此外，还要做好测量记录，以便复核。
③施工方法：
每个工点施工前必须打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数，其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等，一般情况下，水灰比可采用1：
1，工作压力20～25MPa；提升速率应小于25cm/min，桩顶部1.0m范围提升速度应小于20cm/min，转速应控制在20～25r/min。
桩机就位：
a钻机安放保持水平,钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于0.5%；
b钻机的位置与设计桩位偏差不得大于50mm；
c钻机与高压注浆泵的距离不宜过远；
d钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。
贯入注浆管：
a高压旋喷桩成孔采用单管法施工；
b将高喷台车移至孔口，先进行地面试喷以调整喷射压力，为防止水、气嘴堵塞，
旋喷桩施工工艺图
下管前可用胶布包扎，下喷射管要下到喷射深度；
c将喷射注浆管插入预定的深度。
在插管过程中，为了防止泥沙堵塞喷嘴，要一边射水一边插管，水压力一般不超过1MPa。
制备水泥浆液：
在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制水泥浆，待压浆前浆液倒入集料斗中，严格按设计要求配制浆液。
浆液不得离析或停滞时间过长，超过2小时应停止使用。
旋喷注浆：
当喷射注浆管钻入设计深度后，由下而上进行喷射注浆。
旋喷过程中值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计与试桩参数要求。
注浆管分段提升的搭接长度不得小于1.0m。
拔管与冲洗：
旋喷施工完毕,应迅速拔出注浆管,并用清水冲洗管路，管内机内不得残存水泥浆。
为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
桩机移位：
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，应先关闭电极，然后将桩机移至新的桩位。
④质量检验
高压旋喷桩施工完成28d后进行质量检验。
A）静载试验
单位工程桩数小于1000根时，每个工点至少做3根单桩承载力试验。
大于1000根时，取单位工程桩数的3‰确定试验桩桩数。
不满足要求时应将测试结果应及时反馈于设计人员。
B）触探及抽芯检验
成桩7d内采用轻型触探进行N10检测，检测频率为工程桩数的2%。
28d抽芯检验的总桩数不得少于工程桩数的3‰。
，单位工程桩数小于1000根时，至少做3根。
桩芯无侧限抗压强度（28d）≥2MPa.
⑤质量控制措施
水泥浆液应连续供应。
如发生断浆现象，必须复喷，复喷重叠长度必须超过1.0m。
浆液拌和均匀不得有结块；浆液不得离析或停滞时间过长，超过梁小时应停止使用。
构造物基地桩顶高程应根据构造物的底高程确定，同时应考虑凿除50cm桩头的影响。
施工中应控制冒浆量小于注浆量的20％，超过20％或完全不冒浆时应查明原因，采取相应措施。
成桩28d后，可以开始基槽开挖，凿除50cm软桩头。
凿除桩头后的长度不得小于设计桩长。
4、土工格栅铺筑
本工程复合地基处理桩顶碎石褥垫层中间铺设一层土工格栅为钢塑复合双向土工格栅，其性能要求每延米纵向（横向）拉伸屈服强度≥80kN/m，纵、横向屈服伸长率≤3%，幅宽≥4m，节点剥离力≥500N。
路基浅层处理、旧路路基开蹬搭茬等路基处理所需土工格栅均采用钢塑复合双向土工格栅。
所购土工格栅应附厂家质保单，进场验收时，随机抽检，并要对材料的包装，批号，规格，生产日期等进行查验，如有条件应作单位面积质量，网孔尺寸和温度收缩系数试验，只有其结果符合《公路土工合成材料试验规程》之规定方可使用。
土工格栅铺设、连接和固定要求：
①土工格栅铺设垂直于道路轴线方向，联结应牢固，在受力方向联结处的强度不得低于材料设计抗拉强度。
土工格栅连接材料采用塑料扣或尼龙绳，绑扎间距相隔15～20cm。
土工格栅要连接整齐、牢固，搭接宽度一致，施工时将成卷的土工格栅铺开展平，搭接长度不应小于30cm。
②用φ8mm钢筋弯成10cm×20cm×20cm的“U”型钉将土工格栅与土层固定，锚固间距按要求设置，搭接处间距加密为1.0m。
铺设时要注意格栅的连续、平整、顺直、紧贴下承层，严禁扭曲、褶皱、重叠和破损。
③摊铺后应及时填筑填料，避免其受阳光长时间暴晒，间隔时间不应超过48小时。
④土工格栅上的第一层填料铺完后，应采用轻型推土机或前置式装载机碾压，一切车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶，严禁在铺设土工格栅处掉头、转弯。
土工格栅施工工艺流程图
5、级配碎石层
⑴级配碎石配比的要求：
应采用级配良好的碎石，最大粒径不应超过30mm，不含植物残体垃圾等杂质。
通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（％）
级配范围
53
31.5
19
4.75
0.6
0.075
液限
塑指
通过百分率
100
90-100
65-85
30-50
8-25
0-5
<28
<9
在最佳含水率进行碾压，直到达到下列按重击实试验法确定的要求密实度：
中间层100％
基层98％
底基层96％
⑵施工方法
级配碎石施工工艺流程图
①运输和摊铺集料
a集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
b在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。
卸料距离应严格掌控，避免料不够或过多。
c料堆每隔一定距离应留一缺口。
d集料在下承层上的堆置时间不应过长。
运输集料较摊铺集料应只提前数天。
e应事先通过试验确定集料的松铺系数并确定松铺厚度。
f用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。
应同时摊铺路肩用料。
g检查松铺材料层的厚度，必要时，进行减料或补料工作。
h采用不同粒级的碎石和石屑时，应将较大碎石铺在下层，中碎石铺在中层，小碎石铺在上层。
洒水使碎石湿润后，在摊铺石屑。
②拌和及整形
a、采用不同粒级的碎石和石屑摊铺时：
采用专用稳定土拌和机拌和级配碎石。
用稳定土拌和机应拌和两遍以上。
拌和深度应直到级配碎石底层。
用平地机进行拌和，宜翻5-6遍，使石屑均匀分布于石料中。
拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1％左右，同时应没有粗细颗粒离析现象。
b、使用在料场已拌和均匀的级配碎石时，摊铺后混合料如有粗细颗粒离析现象，应用平地机进行补充拌和。
c、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。
d、用拖拉机、平地机、或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
e、再用平地机进行整平和整形。
③碾压
a、整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1／2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6～8遍，应使表面无明显轮迹。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h。
b、路面的两侧应多压2～3遍。
c、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
d、凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，一直压到碎石层中无多余细土泛到表面为止。
滚到表面的浆（或事后变干的薄土层）应清除干净。
④横缝的处理
两作业段的衔接处，应搭接拌和。
第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
⑤纵缝的处理
应避免纵向接缝。
在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。
前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后一起碾压密实。
6、水泥石灰土
路拌法施工水泥石灰土的工艺流程
⑴施工放样
a在下承层上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
b在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰土层边缘的设计高。
⑵备料
土（包括细粒土、中粒土和粗粒土）。
a采集土前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。
b土中的超尺寸颗粒应予筛除。
c应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。
d对于塑性指数大于12的粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
e计算材料用量：
根据各路段水泥石灰土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥土的数量。
根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥石灰土层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米水泥石灰土需要的水泥、石灰用量，并确定水泥、石灰摆放的纵横间距。
f在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。
g土装车时，应控制每车料的数量基本相等。
h在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于下承层表面的中间或上侧。
卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。
i料堆每隔一定距离应留一缺口。
j土在下承层上的堆置时间不应过长。
运送土只宜比摊铺土工序提前1~2d。
k当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。
路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。
在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。
⑶摊铺土
a应事先通过试验确定土的松铺系数。
b摊铺土应在摊铺水泥的前一天进行。
摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。
雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。
c应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。
d摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。
e如土中有较多土块，应进行粉碎。
f检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。
g除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。
⑷洒水闷料
a如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。
洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。
b严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
c细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。
d如为综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进行闷料。
⑸整平和轻压
对人工摊铺的土层整平后，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
⑹摆放和摊铺水泥、石灰
将摊铺区域等分成若干网格，按照计算用量放置水泥、石灰。
应将水泥、石灰当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。
运水泥的车应有防雨设备。
用刮板将水泥、石灰均匀摊开。
摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有过分集中的地点。
⑺拌和（干拌）
a采用拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
严禁在拌和层底部留有素土夹层。
通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。
⑻加水并湿拌
a在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。
水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
b洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。
c洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。
含水量宜略大于最佳值。
对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。
d在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
e混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
⑼整形
a混合料拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。
在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍。
b用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
c再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。
d对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。
e再用平地机整形一次。
应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。
f每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
g当用人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。
用拖拉机初压1~2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。
利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
如为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整形。
h在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。
⑽碾压
a根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。
b整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（+1%~+2%）时，应立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
一般需碾压6~8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后宜采用2.0~2.5km/h。
采用人工摊铺和整形的稳定土层，宜先用拖拉机或6~8t两轮压路机或轮胎压路机碾压1~2遍，然后再用重型压路机碾压。
c严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
d碾压过程中，水泥石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
e碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。
f经过拌和、整形的水泥石灰土，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
g在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥青面层时处理。
⑾接缝和调头处的处理
a同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。
前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
b经过拌和、整形的水泥石灰土，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。
c应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。
工作缝和调头处可按下述方法处理：
在已碾压完成的水泥石灰土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。
此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面（
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