沥青砼路面施工技术交底记录大全.docx
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沥青砼路面施工技术交底记录大全
技术交底书
ZT1502-AB1-GCB
单位：
项目经理部编号：
JD-2015016
工程名称
路面工程
编制
交底项目
沥青混凝土路面施工
复核
本标段路面面层采用5cmAC-16中粒式沥青混凝土，沥青混合料采用AC-16C型，采用道路石油沥青A级90号，设计顶面宽度为8.5m。
1、沥青砼路面施工工艺
1.1测量放样
1.1.1施工放样
测量人员根据设计要求每10米在路面设计宽度外侧设钢钎桩一个，由控制标高加上下反值（一般25cm），作为摊铺机行驶的导向线，通过试验段确定松铺系数，根据铺筑设计厚度，计算松铺厚度=设计厚度×松铺系数（松铺系数拟定为1.2），并根据边线确定模板位置。
1.1.2支模
本次试验段计划采用钢模进行施工。
钢模为5#角钢，角钢一侧设置预留孔，采用电锤根据角钢预留孔在水稳上打眼固定，现场施工队需配备一台小型发电机和电锤，具体施工由工区技术员负责。
1.2沥青混合料的拌合
（1）热拌沥青混凝土采用LB4000型间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高。
拌和机均应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
（2）沥青混合料拌合时间经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度，均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象。
间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45秒（其中干拌时间不少于5-10秒）。
热拌沥青混合料的施工温度可参照下表的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值，或作适当的调整。
沥青加热温度
155-165
矿料加热温度（间歇式拌和机）
集料加热温度比沥青温度高10-30
沥青混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
混合料运到现场温度，不低于
145
沥青混合料摊铺温度，不低于
正常施工
135
低温施工
150
开始碾压的混合料内部温度，不低于
正常施工
130
低温施工
145
碾压终了的表面温度，不低于
钢轮压路机
70
轮胎压路机
80
振动压路机
70
开放交通的路表温度，不高于
50
热拌沥青混合料的施工温度（°C）
1.3沥青混合料的运输
（1）热拌沥青混合料采用自卸汽车运输，自卸车车厢应清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，在车厢板上涂一薄层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应采用帆布覆盖（必要时可加盖棉被），车槽四角应密封坚固。
（2）采用温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm，每车均测并做记录。
（3）混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有四辆运料车等候卸料。
连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。
运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（4）施工期间要加强前后台联系，明确运输路线，及时消除扬尘污染和运输障碍，确保运输线路的畅通。
1.4沥青混合料的摊铺
（1）摊铺机的拼装组合：
摊铺机应根据路面设计宽度进行事先拼装，拼装宽度一般不大于6～7.5米，本标段路面宽度为8.5m，因此我们应采用两台摊铺机进行摊铺作业，摊铺作业时两台摊铺机前后错开10～20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间搭接3～6cm并躲开车道轮迹带，摊铺采用走钢丝法，测量人员放出中桩和边线位置，每10米一个断面,然后定好钢钎桩位置，钢钎应打设在离铺设宽度以外30～40cm处。
摊铺前测量基准钢钎顶标高，由控制标高（设计高加虚铺厚度）加上一个下反值25cm推算固定架高度，然后挂上事先紧好的钢丝绳。
（2）采用两台摊铺机进行施工，标高控制采用钢丝拉高程基准线，两侧架设钢丝控制标高,两个摊铺机之间架一道铝合金梁,确保摊铺作业面横坡符合要求，铝合金梁高程可用人工根据两侧钢丝高程拉线确定（铝合金梁托架可调，托架上下移动处采用丝扣调节）。
主摊铺机熨平板下垫木板（木板厚度为松铺厚度），左侧走钢丝，右侧走铝合金梁，先缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度（2.5～3m/min）。
另一台摊铺机在主摊铺机驶出5米左右后立即就位，左侧熨平板重叠在前台摊铺机已铺面层右边缘20cm，下垫木板，左侧装上滑靴，右侧走钢丝，即可按正常操作起步，两台摊铺机间距不能超过10米。
（3）摊铺机熨平板下垫与松铺厚度相等的木板，摊铺前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃，再缓慢起步，逐渐达到设定摊铺速度。
（4）摊铺过程中摊铺机要调至最佳状态，调好螺旋布料器两端的料位传感器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相一致，螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心（2/3左右），以保证熨平板挡板前混合料在全宽范围内均匀分布。
（5）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（测松铺系数者除外），一般不用人修补，特殊情况下，在现场主管人员指导下，允许用人工找补式更换混合料，缺陷较严重的应予铲除，并调整摊铺机或改进工艺。
（6）沥青混合料的摊铺温度应随沥青标号及气温的不同进行调节。
（7）摊铺机以均匀的速度行驶，其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度而定，一般摊铺速度控制在2-6m/min，摊铺过程中不得随意变换速度，减少中途停顿等料，影响施工质量。
1.5碾压
沥青混凝土面层采用两台双钢轮振动压路机，两台胶轮压路机和一台手扶式钢轮压路机进行碾压作业。
（1）沥青混合料压实必须在摊铺后紧接着进行，不得等混合料稍冷以后碾压。
压路机要从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压宽度。
（2）采用振动压路机碾压时，应采用紧跟、慢压、高频、低幅操作，终压时不得开振。
（3）沥青混合料摊铺后应抓紧碾压，碾压段长度控制在60～80m。
压路机折返应呈阶梯形，不应在同一断面上。
（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物等落在沥青层面上。
（5）碾压程序为：
初压（振动压路机静压1遍），复压（振动压路机振压2遍，胶轮压路机揉搓碾压2遍），终压（静压1遍），局部碾压不到的地方采用小型压路机进行碾压；为了防止压路机碾压过程中有沥青混和料粘轮现象时，向碾压轮喷洒少量雾状水，控制喷水量，不允许水滴在路面，基本不粘轮即可。
压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
碾压阶段
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
2～3
3～5
3～6
轮胎压路机
2～3
3～5
4～6
振动压路机
2～3（静压或振动）
3～4.5（振动）
3～6（静压）
（6）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
（7）面层的均匀性，压实度和渗水系数是三项最重要的指标，是确保路面稳定正常使用的关键要素。
施工中应采用马歇尔试件密度的压实度（Km）和最大理论密度的压实度（KL）双控标准检验面层的压实度，km≥98%，93%≤KL≤97%控制。
在面层施工中，面层应进行渗水系数的测定，技术标准均匀不大于120ml/min。
1.6施工接缝处理
（1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。
相邻两幅的横向接缝均应错位lm以上。
接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
（2）纵向接缝部位的施工应符合下列要求:
摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。
当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。
加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。
或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分。
平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。
当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。
刨除或切割不得损伤下层路面。
切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。
铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。
2、注意事项
（1）热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50°C后，方可开放交通。
需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
（2）铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
3、质量标准
施工结束后，项目部质检人员和实验室人员要先进行自检（自检内容包括压实度、平整度、弯沉值、渗水系数、抗滑性能、厚度、中线平面偏位、纵段高程、宽度、横坡、等指标。
3.1基本要求
（1）沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。
（2）所有取样和检验均应按照工程师的要求办理。
承包人应在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。
当试验结果表明需要做任何调整时，应在工程师的同意下进行。
沥青混凝土面层的压实度应以马歇尔稳定度击实成型标准为准。
（3）拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。
3.2实测项目
沥青混凝土面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
面层
1△
压实度（﹪）
实验室标准密度的96%
最大理论密度的92%
试验段密度的98%
按附录B检查，每200m每车道2处
3
2
平整度
σ（mm）
1.2
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI国际平整度指数）或σ
2
IRI（m/km）
2
2
3
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按附录I检查
2
4△
厚度（mm）
代表值
总厚度：
-5%H
上面层：
-10%h
按附录H检查，双车道每200m测1处
3
合格值
总厚度：
-10%H
上面层：
-20%h
5
中线平面偏位（mm）
20
经纬仪：
每200m测4点
1
6
纵段高程（mm）
±15
水准仪：
每200m测4断面
1
7
宽度（mm）
有侧石
±20
尺量：
每200m测4断面
1
无侧石
不小于设计
8
横陂（﹪）
±0.3
水准仪：
每200m测4处
1
外观鉴定：
1）表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。
2）搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。
3）面层与其他结构物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。
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