《纱线产品设计》参考资料.docx
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《纱线产品设计》参考资料
《纺纱产品设计》参考资料
服装与艺术设计学院
纺织与艺术综合实验室/纺织工程系
2009年9月
II
专题1：
棉纺原料的选配
一、配棉的目的
1、为了保持生产和成纱质量的稳定
优质低耗地进行生产，就要要求生产过程和成纱质量保持相对稳定。
保持原棉性质的相对稳定是生产和质量稳定的一个重要条件。
如果采用单一唛头纺纱，当一批原棉用完后，必须调换另一批原棉来接替使用称接批，这样次数频繁的大幅度地调换原料，势必造成生产和成纱质量的波动；如果采用多种原料搭配使用，只要搭配得当，就能保持混合棉性质的相对稳定，从而使生产过程及成纱质量也保持相对稳定。
合理使用原棉，尽量满足纱线的质量和纱线支数的要求，因为纱线质量和特性要求不尽相同，加之纺纱工艺各有特点，因此，各种纱线对使用原棉的质量要求也不一样。
另外，棉纺厂储存的原棉数量有多有少，质量有高有低，如果采用一种原棉或一个批号的原棉纺制一种纱线，无论在数量上还是在质量上都难以满足要求。
故应采用混合棉纺纱，以充分利用各种原棉的特性，取长补短，满足纱线质量的要求。
2、为了节约用棉，降低成本
原棉是按质论价的，不同纤维长度，不同等级的原棉价格差别很大，原棉投资在棉纱成本中占50%--85%（视品种而异），如果选用的原棉等级较高，虽然成纱质量可以得到保证，但是生产成本增加，意味着吨纱利润的降低，因此，配棉要从经济效益出发，控制配棉单价，和吨纱用棉量，力求节约原棉成本，例如：
在纤维长度较短的配棉中，适当混用一定比例的长度较长的低级别原棉，不仅不会降低成纱质量，相反可以提高成纱强力，对于原棉下脚、回花、精梳落棉、再用棉等成分，可按一定比例回用到配棉中，也可以起到降低用棉成本，节约用棉的效果。
二、配棉的原则
配棉的原则讲究质量第一，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两头，合理调配。
质量第一，统筹兼顾，全面安排，保证重点就是要处理好质量与节约用棉的关系，在生产品种多的基础上，根据质量要求不同，既能保证重点品种的用棉，又能统筹安排。
瞻前顾后就是充分考虑库存原棉，车间半成品，原棉采购的各方面情况，保证供应。
细水长流就是要尽量延长每批原棉的使用期，力求做到多唛头生产，至少为6~8个唛头。
吃透两头，合理调配就是要及时摸清用棉趋势和原棉质量，随时掌握产品质量反馈信息，机动灵活，精打细算的调配原棉。
三、配棉要求
棉纺厂是多品种生产，有支数不同的纱线，有工艺流程和加工方法不同的纱线，有用途不同的纱线，比如：
1、纱线的支数
高支纱指50支以上的纱线，一般用于高档产品，要求纱线强力高，外观疵点少，条干均匀，高支纱线的线直径较小，截面内包含的纤维根数较少，疵点容易暴露，且截面内纤维根数分布不均匀，对棉纱条干水平影响较大，因此，配棉时应根据不同支数选择不同等级不同品质的原棉。
2、精梳纱和普梳纱
精梳纱一般为高档产品，要求外观好，条干均匀，棉结杂质少。
精梳工序能大量排除短纤维和部分杂质性疵点，对排除棉结比较困难，所以精梳用棉要求原棉短绒和棉结尽量含量要低，成熟度过差，含税率过高也会容易产生棉结，尽量少用。
精梳产品因为用以制作高档面料使用，对布面染色效果要求较高，因此原棉选用色泽好，整齐度好的原棉，有时还需要长绒棉。
3、单纱和股线
一般单纱采用反手捻向，股线采用顺向捻向，股线中的纤维与股线轴的夹角较小，因此纤维利用率较高，强力也大大增强，条干获得改善，一般条干水平能提高2—3%，毛羽和疵点由于多数被包卷在线内，从而减少了暴露在纱线外的机会，因此毛羽和疵点数量也大为改善。
股线的用途一般多用与经纱，因此配棉等级和品质可以有所降低。
4、经纱和纬纱
经纱在使用中所承受的张力和摩擦机会较多，所以经纱强力要求较高，配棉时应选用纤维细长，单纤维强力高，成熟度适中，整齐度较好的原棉，由于在准备及织造工序纱线上的棉结和杂质去除的机会较多，并且还要经过上浆工序，所以对原棉的色泽和含杂要求较低，纬纱不上浆，准备工序简单，去除杂质机会少，并且纬纱多暴露在织物表面，因此纬纱对织物的色泽，外观，手感等因素影响较大，但是纬纱对强力要求不高，因此可以选用色泽好，含杂少，较粗短，张力稍差的原棉。
5、针织用纱
针织品是用单根或几根纱线经针织机编织而成的，对纱线断头，疵点，强力，染色效果要求较高，针织纱线一般制作内衣使用，要求柔软舒适，因此纱线捻度较小，针织纱线对条干均匀度要求很高，粗细不匀的纱线在面料上特别明显，因此配棉时对成纱强力，条干，疵点，断头数量，各方面都要照顾到，所以应选用纤维细长，整齐度好，成熟度正常，短绒率低，疵点少的原棉，起绒织物的针织用纱，应选择成熟度好，弹性好，长度较短的原棉。
6、染色用纱
一般棉制面料都要进行后整理染色加工，织物的吸色能力和纤维的性能有很大关系，浅色布对原棉要求不高，但是不能使用成熟度系数低，差异较大的原棉，否则会引起纤维混合不匀，面料染色后会出现斑点或条花，所以浅色布要求使用含杂较少，色泽较好的原棉。
深色布对纤维吸色能力要求高，要求成熟度好的原棉，印花布对原棉要求可以降低一些，因为印花后，可以覆盖一些棉布上的纱疵和横档，对于色织用纱，要求最高的一色布面料用纱，一色布也被称为米通布，是采用染色后的纱线织造高档装饰或服饰面料。
因为染纱过程中纱线要经过多道工序的加工染色，所以要求纱线无毛羽，无纱疵，无接头，目前国内能达到高档一色布用纱的纱线较少。
7、特殊用纱
特殊用纱的种类较多，如轮胎用的帘子纱线，高档缝纫线，装饰用面料纱线，手帕用纱线等，要求配棉时根据质量要求具体选择，切不可造成万能配棉现象。
客户在纱线购买合同中，除了要求纱厂根据纱线用途订纺以外，很多订单还要求纱线的具体质量技术指标，如条干CV值，成纱棉结疵点等，棉纱质量的好坏，除了与生产管理，工艺条件，机械状态，操作水平等有关外，与所用原棉的优劣，使用的合理有很大关系，因此掌握好纱线质量对原棉的不同要求，以及它们之间的相互关系，充分发挥原料的技术性能，在配棉成本相对低一些的情况下，提高纱线质量，稳定生产，降低生产成本有重要的作用。
四、配棉方法
目前棉纺企业普遍使用分类排队法的配棉方法，分类排队法就是根据原棉的特性和纱线的不同要求，把适合纺制某品种纱线的原棉划分为一类，排队就是将同一类的原棉按产地，性质，色泽基本接近的排在一队中，然后与配棉日程相结合编制成配棉排队表。
分类排队法的优点是可以有计划的安排一个阶段的纱线配棉成分，可以保证混用效果，是一种科学的配棉方法。
1、原棉的分类
原棉分类时应考虑以下几点：
一是可以按照纺制产品的规格对原棉进行分类，比如：
精梳32~40支针织用纱使用同类原棉。
二是每一个配棉类别的成分根据原棉具体的技术指标来确定，但是每批原棉技术指标差别不要过大，比如控制范围如下：
品级：
1~2级长度：
2~4毫米含杂率：
1~2%以内含水率1~2%以内；包装：
紧包配紧包，松包配松包，包重接近，产地稳定等。
三是棉纺工艺流程不同，配棉分类时也要灵活掌握，比如：
同样的原棉在不同季节出现不同成纱质量时，配棉分类时就应及早调整。
2、原棉的排队
在分类的基础上，将同一类原棉排成几队，把产地，技术指标相对接近的原棉排在一个队内，以便当一个批号的原棉用完以后，用同一个队中的另一个批号的原棉接替上去，使正在使用的原棉的特性无明显变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的，为此，原棉排队应遵循以下几点：
①主体成分：
为了保证生产过程和成纱质量的稳定，在配棉中一般有意识的安排几个批号技术指标相对接近的原棉作为主体成分，一般产地为主体，也有的用长度作为主体。
主体成分一般占到总配棉的70%左右，这样可以避免品质特好或特差的原棉混用过多。
但是由于原棉的性能是很复杂的，在具体生产中，如果很难用一队原棉作为主体成分时，可以考虑用几批原棉，但是注意使用时不要出现双峰接批现象。
②队数和混用百分比：
队数和混用比有直接的关系，队数多，混用比小，队数少，混用比就大，队数过多时，生产管理难度较大，还容易造成混棉不匀，队数过少时，混用比较大，当接批时容易造成原棉性能的较大差异。
所以确定队数时，首先要知道混棉加工方式，如果采用人工小批量生产，队数最好要少，不超过4队，抓棉机混棉时可以增加到6~9队，后工序如采用并条条混时，还要考虑棉条的搭配比例。
其次确定队数还要考虑总投入原棉的数量多少，棉纱属于小批次生产时，队数不易过多。
再者确定队数还要考虑原棉的产地、品种、质量指标等因素，原棉产地轧花厂多，品种多，质量差异大时队数易多。
最后确定队数还要考虑产品的品种和要求，如产品的色泽要求较高时，队数易多，成纱质量波动较大时，队数也要多一些。
当队数确定以后，可以根据原棉的质量情况和成纱质量要求确定各种原棉混用百分比，为了减少成纱质量的波动，最大混用比一般为25%左右。
为了减少布面横档等质量问题，每批配棉混棉纤维马克隆值大小差异要控制在0.4以内。
国际市场的原棉交易也通常把马克隆值作为价格的参考指标之一，对于超过或达不到可纺性的马克隆值参数的原棉，做降价或折价处理。
单纤维强力也是决定成纱强力的主要指标之一，棉纤维在纺纱过程中要不断经受外力的作用，纤维具备一定的强力是棉纤维具有纺纱性能的必要条件之一，在正常情况下，棉纤维强力大，则成纱强力大，棉纤维强力不仅与纤维粗细有关，而且与棉花品种，生长条件有关，要求在纺制不同品种时为了达到要求的单纱强力，要特别重视配棉的单纤维强力问题。
原棉疵点是由于棉花生长期间发育不良或轧工不良形成的对纺纱有害的物质，原棉疵点在纺纱工艺流程中不易清除，或包卷在纱中，或附着在纱线中，使得条干恶化，断头增多，外观很差，直接危害纺纱生产和最终产品质量。
棉纤维含有的糖份，是指含有可溶性糖的总称，其中包括纤维自身含有的生理糖和附着表面的外源性物质。
当原棉中含糖量过高时，在梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱等工序会明显的发生粘附纤维现象，影响正常生产，尤其是逐步投入使用的国产新型设备，对含糖量过高的原棉更是不适应。
所以对于含糖量过高的原棉无论价格多么优惠，谨慎使用，尤其是用以制作高档针织面料。
做好原棉试纺可以避免或消除感官检验、仪器检验带来的局限性和误差，所以应在原棉大批量投入生产之前，安排新成分原棉小批量试纺，然后根据试纺情况和纱线质量安排新配棉的混合使用。
在进行新工艺、新技术时也应进行小批量试纺，以确认原棉的正确使用，搞好试纺工作可以减少纱线质量波动，能正确反映纤维的使用价值和经济价值，预测成纱性能，可以保证产品质量不会因时间的跨度而发生波动，才可以使得产品质量受到市场的认可。
专题2：
开清棉工艺设计
一、设计要点
1、机器排列组合
（1）组合原则
工艺流程配置应遵循“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的原则。
工艺对不同产品要有一定的适应性，并合理设置棉箱机械和开清点的数量。
（2）棉箱和开清点的设置
为保证原料的充分混和及均匀输送，做到稳定供应，在开清棉流程中一般配置2台混给棉机（即2个棉箱）。
开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。
原棉含杂率3%左右时，设置3~4个开清点；加工化纤时，配置2~3个开清点。
为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，机组流程中设有间道装置。
（3）组合实例
①加工原棉流程
2×FA002型→FAl21型→FAl04型（附A045B型）→FA022型→FAl06型（附A045B型）→FAl07型（附A045B型）→A062型→2×A092AST型（附A045B型）→2×FAl41型
本流程配置4个开清点（FAl04型、FAl06型、FAl07型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。
②加工棉型化纤流程
2×FA002型→FAl21型→FA022型→FAl06型（附A045B型）→A062型→2×A092AST。
型（附A045B型）→2×FAl41型
该流程设置2个开清点（FAl06A型和FAl41型）、2台棉箱机械（FA022型和A092AST型）。
③清梳联加工棉型化纤流程
FA009型往复式抓棉机→FT245F型输棉风机→AMP2000型金属火星二合一探除器→FA029型多仓混棉机→FT204F型输棉风机→FA302型纤维开松机→FA053型无动力凝棉器→FT201B型输棉风机→FT301B型连续喂给控制器→119A型火星探除器→（FA178A型棉箱+FT240型自调匀整器）×8
该流程设置1个开清。
（FA302型）、2台棉箱机械（FA029型和FAl78型）。
2、打手形式和转速
（1）打手形式：
应按加工原料品种和性能而定，豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片，而加工棉型化纤时，采用全梳针滚筒。
（2）打手转速：
应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。
打手转速高，对纤维的开松、除杂作用强，但易损伤纤维和增加棉结等。
所以，应综合考虑和权衡利弊。
3、隔距
在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距应尽可能缩小，开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。
其隔距大小，随杂质形态而定，排大杂质时宜大；反之，宜小。
开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。
棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔距宜小些。
打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。
打手与尘棒间隔距，随棉块的松解，逐渐放大。
4、除杂
在提高单机除杂效能的基础上，应根据原棉和产品的质量要求，合理安排落棉率（统破籽率）。
当原棉含杂率为1.5%~2.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的70%~85%；当原棉含杂率为2.5%~3.5%时，落棉率控制在原棉含杂率的75%~90%；当原棉含杂率为3.5%以上时，落棉率控制在原棉含杂率的90%~110%.棉卷含杂率控制在0.8%左右，开清棉机组总除杂率为45%~55%.
5、棉卷定量和棉卷罗拉转速
棉卷定量和棉卷罗拉转速一般是按细纱线密度选定的。
细纱线密度大，棉卷的定量大；反之，则小。
而化纤的定量，较同特细纱的纯棉卷重些，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。
棉卷罗拉转速在纺中特纱时可较高，而纺细特纱、粗特纱和化纤时宜略低些。
6、温湿度
控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量极为重要。
因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。
二、开清棉各机台工艺设计
1、自动抓棉机
自动抓棉机的作用主要是从棉包中抓取原料，并喂给开清棉机组，同时伴有一定程度的开松与混和作用。
影响开松效果的工艺参数如下：
（1）锯齿刀片伸出肋条的距离：
距离小，锯齿刀片插入棉层浅，抓取棉块的平均重量轻，开松效果好。
一般为1~6mm。
（2）抓棉打手的转速：
转速高，作用强烈，棉块平均重量轻，打手的动平衡要求高。
一般为740~900r/min。
（3）抓棉小车间歇下降的距离：
距离大，抓棉机产量高，开松效果差。
一般为2~4mm/次。
（4）抓棉小车的运行速度：
速度高，抓棉机产量高，单位时问抓取的原料成分多，开松效果差。
一般为1.7~2.3r/min。
精细抓棉使缩短开清棉流程成为可能。
在工艺流程一定时，精细抓棉可提高开清棉全流程的开清效果，并有利于混和、除杂和均匀成卷。
抓棉小车运行一周（或一个单位）按比例顺序抓取不同成分的原棉，实现原料的初步混和。
影响抓棉机混和效果的工艺因素如下：
（1）抓棉小车的运转效率：
运转效率=（测定时间内小车运行的时间/测定时间内成卷机运行的时间）×100%。
抓棉小车的运转效率一般不应低于90%，提高运转效率必须掌握“勤抓少抓”的原则。
所谓“勤抓”就是单位时间内抓取的配棉成分多，所谓“少抓”就是抓棉打手每一回转的抓棉量要少。
（2）上包工作：
每台抓棉机可堆放24包左右原棉，棉包排列要做到周向分散、径向叉开（横向分散、纵向叉开），以保证抓棉小车每一瞬时抓取不同成分的原棉；上包时要“削高嵌缝、低包松高、平面看齐”；使用回花、再用棉时，要用棉包夹紧，最好是打包后使用。
表2-1FA002、A002D工艺设计参数
工艺参数
金坛FA002
A002D
打手电机皮带轮直径（mm）
140
150
打手皮带轮直径（mm）
150
200
打手转速（rpm）
960*140/150=896
960*150/200=720
小车运行电机链轮（T）
Z=15
Z=16
小车运行被动链轮（T）
Z=15
Z=16
小车运行电机速度（rpm）
48.2
53
小车运行速度为（rpm）
1.41
1.7
减速器伞型轮齿数（T）
35
被动伞型轮齿数（T）
50
丝杠链轮齿数（T）
23
打手每次下降动程（mm）
0.5~1.5
打手刀片伸出肋条隔距（mm）
2~4
如果是两个圆盘，最好是同时开，这样更有利于开松、混合。
要保证前方吸风量大，风道畅通，不挂花，玻璃窗口前无停顿、无飞花现象，光电要灵敏在小车运行过程中尽可能不要破坏棉包水平面，提高运转率，确保打手抓取棉花的品级密度相等，更不可以把回卷、回花随意往正常运行的园盘中乱扔。
这样就保证了运转率达到96%以上。
2、混棉机械
混棉机械的主要任务：
是对原料进行混和，并伴有扯松、开松、除杂和均匀给棉等作用。
（1）FA022多仓混棉机
混和：
一般多仓混棉机的工作特点是逐仓顺序喂入、阶梯储棉、同步输出、多仓混棉。
采用气流输送原棉，纤维在棉仓内受气流压缩，纤维密度均匀、容量大、延时时间长、产量高、混和效果好。
开松：
开松作用产生于各仓底部，即用一对给棉罗拉握持原料并用打手打击开松。
开松后的原料落入混棉通道，原料叠合后输出。
（2）A006B自动混棉机
混和：
通常自动混棉机属夹层混和，而夹层混和效果取决于棉堆的铺层数和每层包含的原棉成分数。
为使棉箱中多种成分外形不被破坏，有利用角钉帘抓取，在棉箱后部一般设有摇栅（混棉比斜板）。
当水平的输棉帘加快速度时，混棉比斜板的倾角应相应增大。
倾斜角可在22.5°~44.5°范围内调节，角度过大会影响棉箱中的存棉量。
开松：
该机主要是角钉与角钉或角钉与打手刀片间相对运动时，经扯松而完成开松。
影响角钉扯松的工艺参数如下：
①角钉规格：
角钉规格包括角钉的倾角、密度、长短、粗细等，应根据加工原棉块大小来决定。
角钉倾角一般取30°~50°。
角钉密度是单位作用面积内的角钉数，通常用“纵向钉距×横向钉距”来表示。
密度过小扯松作用差；密度过大，棉块会浮在角钉面上，使抓棉量减小，角钉密度为64.5mm×38mm。
一般靠近抓棉机的混棉机加工的棉块大，而靠近清棉机的混给棉机加工的棉块小，因此角钉密度应逐渐加大，而角钉倾角应逐渐减小。
②隔距：
主要是指均棉罗拉与角钉帘间隔距以及压棉帘与角钉帘间隔距。
隔距小，角开松效果好，出棉均匀稳定；隔距过小，会使产量降低。
一般角钉帘与均棉罗拉间隔距为40~80mm，角钉帘与压棉帘间隔距为60~80mm。
③速度：
加快均棉罗拉转速，可增加角钉帘与均棉罗拉间的线速比（称均棉比），继而可提高对棉块的扯松作用。
其均棉比一般为1.6~5.5。
除杂：
除杂作用主要发生在剥棉打手与尘格部分，影响除杂的因素如下：
①剥棉打手转速：
剥棉打手转速的高低，会影响棉块对尘格的撞击力。
转速过低会使落棉减少，除杂作用降低；转速过高会出现返花，形成束丝和棉结，一般为400~450r/min。
②剥棉打手与尘格间隔距：
原料被打手与尘棒逐步开松后，为使其顺利输出，进口隔距一般为8~15mm，出口隔距为10~20mm。
③尘棒间隔距：
此隔距应利于大杂的排除，如原料含大杂或有害疵点多，且密度较大时，此隔距应放大；反之，宜小。
加工原棉时，此隔距应大于棉籽的长直径10~13mm。
④出棉形式：
采用上出棉时，尘格包围角大，棉流输出时形成急转弯，据此可清除部分较重杂质，但要增加出棉风力；采用下出棉时，尘格包围角小，对除杂略有影响。
自动混棉机靠近抓棉机，部分大杂经抓棉机抓取后与棉块已经分离，因而除杂效率可达10%左右，而落棉含杂率在70%以上。
表2-2A006B工艺参数
项目
技术参数
项目
技术参数
产量（kg/台·时）
600~800
尘棒型式
扁钢尘棒
机幅（mm）
1060
尘棒根数
19
输棉帘线速度（m/min）
1，1.25，1.5，1.75
扁钢尘棒间隔距（mm）
10
压棉帘线速度（m/min）
1，1.25，1.5，1.75
剥棉打手与尘棒出口处隔距（mm）
10~20
角钉帘线速度（m/min）
60，70，80，100
剥棉打手与尘棒进口处隔距（mm）
8~15
均棉罗拉直径（mm）
260
压棉帘与角钉帘隔距（mm）
60~80
均棉罗拉转速（rpm）
206
角钉帘与均棉罗拉隔距（mm）
40~80
剥棉打手直径（mm）
400
摆斗摆动次数（次/min）
19~25
剥棉打手转速（rpm）
444
全机总功率（kw）
1.57
生产上考虑：
（1）压棉帘与角钉帘隔距：
影响自动混开棉机开松效果。
此隔距一般在40~60mm比较合适。
在保证前方供应的情况下取隔距较小为宜。
（2）均棉罗拉与角钉帘隔距：
在保证供应的情况下越小越好，一般采用20mm。
（3）A006B角钉帘线速度=0.7947*106=84m/min
（4）输棉帘速度=3.14*150*14*（107/287）*（18/45）m/min=1.0m/min
（5）摆斗摆动次数：
23.4次/分；适当提高摆斗摆动次数可以提高棉箱混合效果。
（6）剥棉打手转速=930*（DM1/224）=4.15*DM1=4.15*107=444.1r/min
（7）均棉罗拉转速=打手转速*（23/58）*（176/150）=4.15*DM1*0.465=1.93*DM1=1.93*107=206.51r/min
（3）A035E混棉机
A035E混棉机综合了混棉机和开棉机的作用特点，可以替代A006BS自动混棉机、FA104A型六滚筒开棉机，为缩短清棉工序流程创造条件。
A035E混棉机上的豪猪打手刀片加密，加强了对纤维的开松作用，棉层在无握持状态下受到打击，对纤维损伤较小。
生产中可考虑：
（1）角钉打手下尘棒间隔距：
10mm
（2）角钉打手~角钉帘：
5mm
（3）角钉打手~尘棒隔距（根据含杂量）：
棉：
入口：
8mm、出口：
10mm；化纤：
入口：
15mm、出口：
20mm
（4）平行打手
（二）~尘棒间隔距：
12mm
（5）豪猪打手~尘棒间隔距：
进口棉14mm、出口：
棉17mm、
（6）摆斗摆动次数（接凝棉器）次/分：
23.4
表2-3A035E工艺设计
项目
技术参数
项目
技术参数
产量（kg/台·时）
800
刀片打手
（二）速转（rpm）
430
机幅（mm）
1060
小豪猪打手速转（rpm）
700、800、900
输棉帘线速度（m/min）
1，1.25，1.5，1.75
尘棒间隔距（mm）
角钉打手
12~22
压棉帘线速度（m/min）
1，1.25，1.5，1.75
小豪猪打手
（一）
第一组：
12~22
第二组：
10~20
角钉帘线速度（m/min）
60，70，80，100
小豪猪打手
（二）
10~20
均棉罗拉
直径（mm）
260
压棉帘与角钉帘隔距（mm）
60~80
转速（rpm）
200
角钉帘与均棉罗拉隔距（mm）
40~80
角钉打手
（一）
直径（mm）
400
摆斗摆动次数（次/min）
19~25
转速（rpm）
400
小豪猪打手
（一）与尘棒隔距（mm
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