灰铸铁缺陷及预防措施.docx
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灰铸铁缺陷及预防措施
常见铸件缺陷及其预防措施
常见铸件缺陷及其预防措施（序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施）
1气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，
有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流
言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气
性，使型内气体能顺利排出。
2缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，
孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由
薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔
眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提
高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意
打扫型腔。
6热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制
铁液中的S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）
合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高
型砂、芯砂的耐火度。
9夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严
格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
提高浇注温度和浇
注速度。
改善浇注系统。
浇注时不断流。
11浇不到由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
提高浇注温度和浇注速度。
不要断流
和防止跑火。
夹砂、鼠尾、沟槽
形成原因：
1）金属流股的热量在被烘烤的砂型表层形成低强度高湿度水份凝聚层，翘起的砂层体
积增大由两边向金属流股延伸。
金属液充满型腔后未能将翘起的砂层压平，就形成鼠尾。
2）在充型金属液的热作用下，型腔上表面或下表面膨胀拱起的砂层未开裂或裂口较小，
使金属液未能进入拱起砂层背面的空腔内，形成沟槽。
沟槽实际是夹砂结疤的早期阶段。
3）铸件上表面夹砂结疤称为上型面夹砂结疤，由下型面沟槽发展变化而成。
4）铸件下表面的夹砂结疤称为下型面夹砂结疤，其形成有二：
一种似鼠尾，但砂层翘
曲程度和铸件表面凹陷程度比鼠尾严重，由鼠尾发展变化而成，称为夹砂结疤；另一种类似上型
面夹砂结疤，由两平行金属流股间的下型面表层拱起开裂而成。
5）出现在铸造的铸件内角和外角的夹砂结疤称为角部夹砂结疤，由位于角部的上、下
型面表层膨胀翘曲，脱离水分凝聚层伸入型腔所致。
6）湿型铸造的铸件上表面或下表面为大平面，型砂膨胀率大，湿强度低，水份过多，
透气性差，铸型排气不良，浇注温度过高，浇注时间过长，易产生夹砂类废品。
防止方法：
1）降低砂型的膨胀应力，加入：
煤粉、沥青、重油、木粉、等补偿砂粒膨胀降低膨胀
应力。
2）提高型砂湿强度
提高煤粉的加入量到5%，增加型砂热变形量。
提高膨润土加入量到7.5%，增加型砂热湿拉强度。
3）提高透气性，加强排气孔通气。
）用干型、自硬砂代替湿型。
4．
5）适当降低浇注温度，缩短浇注时间。
6）浇注过程中对砂型吹气冷却。
7）铸造工艺修改。
球铁皮下气孔对策
影响因素
（1）碳当量：
适当增加含硅量有助于皮下气孔的减少。
同时，在硅量保持不变的情况下，随着含碳
量的增加，球铁中皮下气孔的个数呈现出单峰曲线，且峰值点总保持在共晶点左右，因此，最好
将碳硅含量选择得高一些，以使球铁的碳当量稍大于共晶点。
（2）硫：
硫高会引起皮下气孔等缺陷，这是因为产生Ｈ2Ｓ气体而形成。
当含硫量超过0.094%时就
会产生皮下气孔，含硫量越高，情况越严重。
（3）稀土:
铁液中加入稀土元素能脱氧、脱硫，提高铁液表面张力，因此有利于防止产生皮下气孔。
但稀土含量太高，会增加铁液中氧化物的含量，使气泡外来核心增加，皮下气孔率增加。
残余稀
土量应控制在0.043%以下。
（4）镁：
过高的镁将会加剧铁液的吸氢倾向，大量的镁气泡和氧化物进入型腔，增加气泡的外来核
心；此外镁蒸汽直接与砂型中的水分作用，产生ＭｇＯ烟气及氢气，也会产生皮下气孔。
试验表
明，残镁量大于0.05%后便易出现皮下气孔，残镁越高越严重。
因此在保证球化基础上，尽量降
低残留镁量。
（5）铝：
铁液中的铝是铸件产生氢气孔的主要原因。
据报道,当湿型铸造球墨铸铁的残留铝量为
0.030%～0.050%时，将产生皮下气孔。
E.R.Kaczmarek等人研究认为，铁液与铸型中的水反应生
成ＦｅＯ与Ｈ2，由于铝的脱氧作用，又生成Ａｌ2Ｏ3，其即为气泡生成的核心而又能吸附一定的
气体，增加了球铁产生皮下气孔的倾向。
但是在减少渣中的ＦｅＯ成分时，镁的存在使得铝显得
多余，故铝的敏感含量是有一定范围的。
（6）壁厚：
皮下气孔还有“壁厚效应”特征，即气孔的产生在一定壁厚范围内，实际上这与铸件的
凝固速度有关。
铸件壁厚大时，其凝固结皮时间推迟，有利于气泡逸出。
因此，一般来说壁厚小
于6ｍｍ或大于25ｍｍ时不易产生皮下气孔。
（7）浇注温度：
浇注温度类似于壁厚效应，也有一个温度范围，在1285～1304℃时，皮下气孔相当
严重。
笔者进一步研究认为，不同的壁厚其危险温度也不相同，因此，应根据铸件壁厚共同确定
浇注温度。
当然，提高浇注温度能延缓氧化膜的生成，防止熔渣进入型腔，同时对砂型烘烤时间
加长使水分向外迁移。
（8）型砂含水率：
铸型产生皮下气孔的倾向按下列顺序依次减小：
湿型、干型、水玻璃型、壳型。
司乃潮的研究也证明了这一点，即随着型砂水分的提高，球铁产生皮下气孔的倾向增大，而当型
砂水分小于4.8%时，皮下气孔率接近于零。
（9）型砂紧实度与透气性：
型砂的透气性太低，导致型壁所产生的气体不能排出型外，而向金属侵
入，致使铸件产生气孔；随着型砂紧实度的增加，皮下气孔的倾向也加大，但当紧实度相当高时，
倾向又减小，这可能是由于表层砂紧实度高，增大了水分向铸件方向的迁移阻力，但若型砂水分
也高，将使水蒸气爆炸的可能性增加。
（10）浇冒口：
合理设计浇冒口，使铁液平稳浇注，并具有较强的挡渣功能；同时，适当增加直浇
道和冒口的高度，以增加金属液的静压力。
2防止措施
（1）严格控制铁液化学成分，使碳当量稍大于共晶点成分，含硫量不大于0.094%；残余稀土小于
0.043%;残留镁含量不大于0.05%;铝含量在0.03%～0.05%范围以外。
（2）合理设计铸件结构，使壁厚不小于25ｍｍ；根据壁厚确定浇注温度，薄壁小件不得小于
1320℃；中件不得小于1300℃；大件不得小于1280℃。
（3）金属炉料、孕育剂和所用工具应干燥，表面无锈蚀和油污。
同时型砂水分不宜过高，尽量小于
4.8%,煤粉、重油等发气物质的含量要适当控制，减少粘土含量，并可附加一些增加透气性的物质，
如木屑等。
（4）合理设计浇注系统，使之为开放式，可在型腔的最高处设置出气孔，同时应保证浇冒口高度，
以提高液态金属的静压力。
缩孔缩松影响因素．
（1）碳当量：
提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。
此外，提高碳当量还可提高球铁的
流动性，有利于补缩。
但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
（2）磷：
铁液中
含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变
弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。
一般工厂控制含磷量小于008%。
（3）稀土和镁：
稀土残
余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。
而镁又是一个强烈稳定碳化物
的元素，阻碍石墨化。
由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减
小，故当它们的含量较高
时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
（4）壁厚：
当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，
液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太
突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
（5）温度：
浇注温度高，有利于补
缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，
一般以1300～1350℃为宜。
（6）砂型的紧实度：
若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金
属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩
孔缩松。
（7）浇冒口及冷铁：
若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另
外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。
1.2防止措施
（1）控
制铁液成分：
保持较高的碳当量（>39%）；尽量降低磷含量（<008%）；降低残留镁量（<007%）；采
用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在002%～004%。
（2）工艺设计要确保铸件在凝固
中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。
（3）必要时
采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。
（4）浇注温度应在1300～1350℃，一
包铁液的浇注时间不应超过25ｍｉｎ，以免产生球化衰退。
（5）提高砂型的紧实度，一般不低于
90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。
2夹渣2.1影响因素
（1）硅：
硅
的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。
（2）硫：
铁液中的硫化物是球铁件
形成夹渣缺陷的主要原因之一。
硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁
液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。
因而铁液中硫含量太
高时，铸件易产生夹渣。
球墨铸铁原铁液含硫量应控制在006%以下，当它在009%～0135%时，
铸铁夹渣缺陷会急剧增加。
（3）稀土和镁：
近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化
而致，因此残余镁和稀土不应太高。
（4）浇注温度：
浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等
因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得
太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。
而实际生产中，浇注温度太低是引起夹
渣的主要原因之一。
此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。
（5）浇注系统:
浇注系统
设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。
（6）型砂：
若型砂
表面粘附有多余的
砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实
度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。
2.2防止措施
（1）控制铁液成分：
尽量降低铁液中的含硫量（<006%），
（2）熔炼工艺：
要尽量提高金属液的出炉
温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物的上浮、聚集。
扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放
覆盖剂（珍珠岩、草木灰等），防止铁液氧化。
选择合适的浇注温度，最好不低于1350℃。
（3）浇
注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣装置（如滤渣网等），避免直浇道冲砂。
（4）铸型
紧实度应均匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。
3石墨漂浮3.1影响因素
（1）碳当
量：
碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。
由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带
动下，使石墨漂浮到铸件上部。
碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。
应当指出，碳当量太高是产
生石墨漂浮的主要原因，但不是唯一原因，铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。
（2）
硅：
在碳当量不变的条件下，适当降低含硅量，有助于降低产生石墨漂浮的倾向。
（3）稀土：
稀
土含量过少时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。
（4）球化温
度与孕育温度：
为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时最适当的铁液
温度是1380～1450℃。
在此温度区间，随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。
（5）浇注温度：
一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨
的析出。
若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。
（6）滞留时间：
孕育处理后
ｍｉｎ以10至浇注完毕之间的停留时间太长，为石墨的析出提供了条件，一般这段时间应控制在．
内。
32防止措施
（1）控制铁液成分：
严格控制碳当量，不得大于46%；铁液的含碳量不得大
于40%，可用废钢来调整铁液的含碳量；采用低硅（<12%）生铁；改进孕育处理，增强孕育效果，
这样可降低孕育硅铁量。
（2）控制稀土的加入量：
在保证球化的前提下，加入量要少。
（3）改进
铸件的结构，使壁厚尽量均匀，且小于60ｍｍ；若壁厚相差很大、热节很大，可在厚壁或者热节
处加放冷铁；若是热节或厚壁位置在铸件顶部，可在此处加冒口。
（4）严格控制温度：
通常要求
在1380～1450℃进行球化处理，1360～1400℃进行浇注。
同时，尽量缩短铁液出炉到浇注之间的
滞留时间。
（5）必要情况下，可以加入钼等反石墨化元素，提高碳在铁液中的溶解度，从而减少
石墨析出。
4皮下气孔4.1影响因素
（1）碳当量：
适当增加含硅量有助于皮下气孔的减少。
同时，在硅量保持不变的情况下，随着含碳量的增加，球铁中皮下气孔的个数呈现出单峰曲线，
且峰值点总保持在共晶点左右，因此，最好将碳硅含量选择得高一些，以使球铁的碳当量稍大于
共晶点。
（2）硫：
硫高会引起皮下气孔等缺陷，当含硫量超过0.094%时就会产生皮下气孔，含硫
量越高，情况越严重。
（3）时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
（4）壁厚：
当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，
液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。
另外，若壁厚变化太
突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
（5）温度：
浇注温度高，有利于补
缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，
一般以1300～1350℃为宜。
（6）砂型的紧实度：
若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金
属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩
孔缩松。
（7）浇冒口及冷铁：
若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另
外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。
1.2防止措施
（1）控
制铁液成分：
保持较高的碳当量（>39%）；尽量降低磷含量（<008%）；降低残留镁量（<007%）；采
用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在002%～004%。
（2）工艺设计要确保铸件在凝固
中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。
（3）必要时
采用冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。
（4）浇注温度应在1300～1350℃，一
包铁液的浇注时间不应超过25ｍｉｎ，以免产生球化衰退。
（5）提高砂型的紧实度，一般不低于
90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。
2夹渣2.1影响因素
（1）硅：
硅
的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。
（2）硫：
铁液中的硫化物是球铁件
形成夹渣缺陷的主要原因之一。
硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁
液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。
因而铁液中硫含量太
高时，铸件易产生夹渣。
球墨铸铁原铁液含硫量应控制在006%以下，当它在009%～0135%时，
铸铁夹渣缺陷会急剧增加。
（3）稀土和镁：
近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化
而致，因此残余镁和稀土不应太高。
（4）浇注温度：
浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等
因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得
太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。
而实际生产中，浇注温度太低是引起夹
渣的主要原因之一。
此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。
（5）浇注系统:
浇注系统
设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。
（6）型砂：
若型砂
表面粘附有多余的
稀土:
铁液中加入稀土元素能脱氧、脱硫，提高铁液表面张力，因此有利于防止产生皮下气孔。
但
稀土含量太高，会增加铁液中氧化物的含量，使气泡外来核心增加，皮下气孔率增加。
（4）镁：
过高的镁将会加剧铁液的吸氢倾向，大量的镁气泡和氧化物进入型腔，增加气泡的外来核心；此
外镁蒸汽直接与砂型中的水分作用，产生ＭｇＯ烟气及氢气，也会产生皮下气孔。
（5）铝：
铁液
中的铝是铸件产生氢气孔的主要原因。
据报道,当湿型铸造球墨铸铁的残留铝量为0.030%～0
.050%时，将产生皮下气孔。
（6）壁厚：
皮下气孔还有“壁厚效应”特征，即气孔的产生在一定壁
厚范围内，实际上这与铸件的凝固速度有关。
铸件壁厚大时，其凝固结皮时间推迟，有利于气泡
逸出。
因此，一般来说壁厚小于6ｍｍ或大于25ｍｍ时不易产生皮下气孔。
（7）浇注温度：
浇注
温度类似于壁厚效应，也有一个温度范围，在1285～1304℃时，皮下气孔相当严重。
笔者进一步
研究认为，不同的壁厚其危险温度也不相同，因此，应根据铸件壁厚共同确定浇注温度。
当然，
提高浇注温度能延缓氧化膜的生成，防止熔渣进入型腔，同时对砂型烘烤时间加长使水分向外迁
移。
型砂含水率：
铸型产生皮下气孔的倾向按下列顺序依次减小：
湿型、干型、水玻璃型、（8）
壳型。
司乃潮的研究也证明了这一点，即随着型砂水分的提高，球铁产生皮下气孔的倾向增大，
而当型砂水分小于4.8%时，皮下气孔率接近于零。
（9）型砂紧实度与透气性：
型砂的透气性太低，
导致型壁所产生的气体不能排出型外，而向金属侵入，致使铸件产生气孔；随着型砂紧实度的增
加，皮下气孔的倾向也加大，但当紧实度相当高时，倾向又减小，这可能是由于表层砂紧实度高，
增大了水分向铸件方向的迁移阻力，但若型砂水分也高，将使水蒸气爆炸的可能性增加。
（10）浇
冒口：
合理设计浇冒口，使铁液平稳浇注，并具有较强的挡渣功能；同时，适当增加直浇道和冒
口的高度，以增加金属液的静压力。
。
5球化衰退及球化不良5.1影响因素
（1）碳当量：
铁
液的碳当量太高时（尤其是硅含量也高时）将使石墨球化受到影响。
试验表明，对于厚壁铸件，当
碳当量超过共晶成分时就有可能产生开花状石墨。
但是提高铁液的含碳量有利于镁回收率的提高。
因此生产中大多采用高碳低硅的原则，通常含硅量控制在2%左右。
此外，碳当量的选取还与铸件
壁厚有关：
当壁厚为6.5～76ｍｍ时，碳当量为4.35%～4.7%；当壁厚>76ｍｍ，碳当量为4.3%～4
.35%。
（2）硫:
当铁液中的含硫量太高时，硫与镁和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到铁液表
面，而这些硫化物与空气中的氧发生反应生成硫，硫又回到铁液，又重复上述过程，从而降低了
镁与稀土含量。
当铁液中的硫大于0.1%时，即使加入多量的球化剂，也不能使石墨完全球化。
（3）稀
土与镁:
稀土与镁含量过低时，往往产生球化不良或球化衰退现象。
一般工厂要求球化剂的加入量
为1.8%～2.2%。
（4）壁厚：
铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰退缺陷，主要是因为铁液在铸型
中长时间处于液态，镁蒸汽上浮，造成镁含量降低；共晶时大量石墨生成而释放出的结晶潜热使
奥氏体壳重新熔化，石墨伸出壳外而畸形长大，形成非球状石墨。
（5）温度:
若铁液温度过高，铁
液氧化严重，由于镁与稀土易与氧化物产生还原反应，而使得镁、稀土含量降低，同时高温也将
增加镁的烧损和蒸发；铁液温度太低，球化剂不能熔化和被铁液吸收，而上浮至铁液表面燃烧或
被氧化。
（6）滞留时间：
铁液中镁的含量是随孕育处理后停留时间的增加而减少，其主要原因是
因硫及镁、稀土的氧化与蒸发造成的。
一般情况下，滞留时间不超过20min。
（7）浇冒口：
浇冒口
若设计不合理，会产生浇注时间太长、铁液飞溅以及卷入空气，使镁、稀土氧化严重。
5.2防
止措施
（1）严格控制铁液成分：
选择合适的碳当量；铁液中的含硫量应小于008%（其中生铁含硫
不得大于003%，焦碳含硫不得大于008%），可采用小苏打进行脱硫。
（2）加入足够的球化剂，
（3）合理设计铸件结构,避免壁厚过大，也可在壁厚处加冷铁以提高凝固速度，缩短液态时间，从
而防止球化衰退及不良。
（4）注意处理温度。
出炉温度应低于1460℃，以防球化剂严重烧损；要
防止高温下的氧化现象，盖好覆盖球化剂的铁板（厚度应>3ｍｍ）；铁液扒渣后应用草木灰等盖好；
当铁液温度>1350℃出现球化不良及衰退时，可补加球化剂；而当<1350℃时就不能补加球化剂，
也不得浇注球铁件，只能补加其它铁液浇注不重要的灰铸铁件或芯骨等。
（5）铁液出炉后应及时
浇注，滞留时间不得超过20min。
（6）合理设计浇冒口,，采用型内和型上球化处理，加强孕育。
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铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生
产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征
和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原
缺陷名特产生的主要原
气孔①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过在铸件内部或表面有多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，大小不等的光滑孔洞
型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速
度太快等
缩孔与缩松①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，
厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒缩孔多分布在铸件厚
断面处，形状不规则，口的位置不对；③浇注温度太高；④合金孔内粗糙化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小
或太少
砂眼
①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时在铸件内部或表面有砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇型砂充塞的孔眼口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
①原砂耐
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