循环气压缩机施工方案.docx
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循环气压缩机施工方案
宁夏宝丰焦化废气综合利用制烃项目30万吨/年线性低密度聚乙烯装置
循环气压缩机安装施工方案
受控号：
编制:
审核:
批准：
中国化学工程第四建设有限公司宁夏宝丰项目部
2014年2月28日
1、工程概况
1.1工程名称：
宁夏宝丰焦化废气综合利用制烯烃项目30万吨/年线性低密度聚乙烯装置。
1.2建设地点：
宁夏回族自治区银川市灵武市宁东镇宝丰能源集团有限公司
1.3业主：
宁夏宝丰能源集团有限公司
1.4设计单位:
中国石化工程建设公司
1.5监理单位：
天津辰达工程监理有限公司
1.6装置组成：
主要由脱气与挤压造粒、反应区、原料精制、配电室机柜室、烷基铝供给、排放气回收、掺混料仓土建、街区管廊，设备制作安装、管道及配套工程。
1.7压缩机的参数如下表：
设备重量表
设备名称
重量（Kg）
汽轮机NK32/45
MCL606
3MCL608
机器质量
14800
23800
28500
转子质量
1440
1075
1400
最大维修件质量
4040
16000
18000
底座质量
18200
润滑油站质量
14998
高位油箱
834
压缩机性能参数表
性能名称
低压缸
高压缸
位号
C1802
C1802
型号
MCL606
3MCL608
进气流量（m3/h）
21741
52547
进口压力（MPa）
0.067
0.267
出口压力（MPa）
0.267
1.7
进口温度（℃）
-37.6
24
气体最高温度（℃）
71
135
主轴转速（r/min）
8426
8426
分子量
17.031
17.031
压缩比
3.96
6.367
原动机功率KW
8481
8481
一阶临界转速r/min
3666.2
3129
二阶临界转速r/min
13513.7
10649
最大连续转速r/min
9852
8952
2、编制依据
2.1《化工机器安装工程施工及验收规范离心式压缩机》HGJ205-92
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
2.4《石油化工施工安全规程》SH3503-1999
2.5《大型往复活塞压型机技术验收规范》JB/T9105-1999
2.6《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000
2.7《化工建设工程交工建设文件规定》HG20237-94
2.8随机设备本体图以及相关的技术资料
3．施工程序见图3－1
4．施工准备
4.1.现场施工条件应达到〝三通一平〞，并达到压缩机应在清洁无飞尘等环境中进行。
4.1.1准备安装资料（包括机械图纸和安装指导书等）。
4.1.2编写设备安装方案，并经批准及技术交底。
4.1.3设备合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录。
主要包括以下内容：
（1）重要零部件的材质合格证书；
（2）随机管件、管材、阀门等质量证明文件；
（3）机壳（汽缸）及附属设备水压试验记录；
（4）转子制造质量检验证书；
（5）转子动平衡及叶轮超速试验记录；
（6）机器装配记录；
（7）机器试运转记录；
（8）重大缺陷记录。
4.2技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料计划。
4.3施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。
在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。
4.4施工场地
4.5.1压缩机平台周围的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙；
4.5.2基础混凝土强度达到设计强度的70％以上，并已办理中间交接。
4.5.3施工用水、电、气和照明具备使用条件；
4.5.4施工现场地面及平台上各配备两台干粉灭火器；
4.6施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。
4.7凝汽器应吊装就位完毕。
5、施工工艺及方法
5.1机器开箱检验
机器到货后，由建设单位通知监理单位、制造厂和施工单位的相关人员共同进行，根据供货清单开箱检验，核对设备的名称、规格、数量，并对完好情况进行外观检查，做出记录，并现场拍照备查。
5.1.1设备开箱检验的内容和要求
5.1.1.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况。
5.1.1.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷。
5.1.1.3对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷。
5.1.1.4对主机及零部件的防水、防潮层包装，检验完成后要进行恢复，安装时再拆除。
5.2.1.5机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动。
5.1.1.6对设备检查和验收后，应作好检验记录。
5.1.1.7验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.1.2开箱使用合适的工具，谨慎开启，以防损坏设备，对装有精密设备的箱体，更应注意保护
5.1.3设备的转动和滑动部件，检查合格后涂以机械油或汽轮机油保护。
5.1.4凡与机器配套的电气、仪表设备及配件，应同电仪专业人员一起验收后交电仪专业保管。
5.1.5对随机供货的备品、备件认真清点、检查，妥善保管使用。
5.1.6设备开箱检验期间或安装过程中发现有设备损坏或质量缺陷，要及时与建设单位、监理单位和制造厂共同检查协商处理。
5.1.7开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
5.2.基础验收及处理
5.2.1.基础的验收应由土建、安装施工单位以及建设单位和监理单位的相关人员参加，由土建单位提供有关中间验收资料，安装单位进行复测；本工程土建和安装施工单位是同一单位，但也应该按进行验收和复查；
5.2.2.安装施工前做好基础验收记录。
基础上要明显画出标高、基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；
5.2.3.基础的外观不允许有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象和缺陷；
5.2.4.基础混凝土的强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整；
5.2.5.设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；
5.2.6.设备基础表面安装前需进行处理，需灌浆抹面的部位要铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度每平方分米内3—5个点。
座浆法安装的垫铁水平度允许偏差2mm/m,标高偏差不大于2mm。
5.2.7.基础各部尺寸和位置的允许误差如下表：
项次
偏差名称
允许偏差值（毫米）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0，-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
0，-20
5
凹穴尺寸
+20，0
6
基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：
每米
全长
5
10
7
竖向偏差：
每米
全高
5
10
8
预留地脚螺栓孔的：
中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
+20，0
10
9
预埋活动地脚螺栓锚板的：
标高
中心位
不水平度（带槽的锚板）
不水平度（带螺纹孔的锚板）
+20，0
±5
5
2
5.3．机组就位、找正、找平
5.3.1机组就位前应做好下列工作：
5.3.1.1预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等。
5.3.1.2仔细清除底座底面的油污及铁锈。
5.3.1.3检查导向键（滑销）系统，对导向键（滑销）的间隙进行测量和记录，并应符合技术文件的规定，组装前，在导向键（滑销）的滑动面上涂技术文件规定的防咬合剂。
5.3.2本压缩机组采用无垫铁工艺安装，吊装前按联合底座上的调整螺钉位置在基础表面相应位置上各放置支撑块，利用顶丝螺栓找平找正形式详见图5-1。
5.3.3找正步骤如下：
⑴用调整螺钉4将底脚板5拧紧在机座下。
机组就位后调整底座，使设备纵、横中心线与基础中心线重合。
⑵调整地脚螺栓3和调整顶丝2，使底座标高位置达到设计标高。
⑶旋转调整顶丝2，底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检测,允许偏差为0.10mm/m。
使用框式水平仪在机组纵向、横向两个方向进行汽轮机和压缩机的找平工作，水平仪放在制造厂指定的测量点上。
5.3.4脚螺栓孔灌浆
机器灌浆按下述步骤进行:
1）围绕每一底脚板⑸及其地脚螺栓⑶做一个临时模板。
这些模板要固定得相当坚固，应防止灰浆逸出。
模板内壁与底脚板边缘之间至少留出100mm的距离。
（见附图3）。
2）按附图3所示，把灰浆灌进螺栓孔和模板内。
为了避免形成气泡，要搅动灰浆。
3）当确认灰浆已达到了要求的坚实度时（灌浆2—3天后，但不超过8—10天，这要视当时的大气条件而定）就要对称地松开调整螺栓⑵。
（见附图4）。
4）灰浆干固之后（要视气温冷热而定。
可能要20天）则可卸下调整螺栓⑷对称地拧紧地脚螺栓⑶。
5）重新检查找平。
用调整螺栓调节底平板和底脚板⑸间的垫片，进行最后校准。
6）有关机组的最终找正，按下面5.4.3节进行。
图5-2
5．4机器的拆检、组装
5.4.1汽轮机的拆检、组装
汽轮机为整体安装，上下汽缸不允许解体，拆检必须在厂家指导下进行。
5.4.1.1汽轮机与联合底座的组装
汽轮机本体拆检完后，即可与联合底座进行组装，组装前将联合底座按正式安装要求找平并固定，并先将凝气器与汽轮机连接的膨胀短节安装就位。
⑴汽轮机组装前，先将座架和猫爪支撑面清洗干净，用色印法检查其接触面积应均匀分布并达85%以上，自由状态下检查两结合面间隙用0.04mm塞尺不得塞入，若达不到要求则进行研刮处理。
检查联系螺栓与螺栓孔的相对位置（在膨胀方向上有足够的膨胀量）以及联系螺栓把紧后螺母与底座间的自由间隙（0.03～0.05mm）均要符合要求。
主接合面螺栓应从两侧对称向两头紧，最终紧螺栓接合面应加密封剂。
⑵调整两转子联轴器端面间的距离，检查、调整汽轮机各部滑销间隙符合设备技术文件要求。
⑶汽轮机组装好后，以汽轮机为基准，初步检查、调整汽轮机和压缩机的水平度及联轴器对中值。
⑷汽轮机轴向水平调整，以汽轮机进口侧前主轴瓦颈为基准点，允许偏差为0.04mm/m。
横向水平以前后轴承座水平剖分面为基准,允许偏差为0.05mm/m。
5.4.2压缩机的拆检、组装
5.4.2.1压缩机下机壳与联合底座的组装
⑴组装前测量机壳各部滑销间隙，并做好记录。
⑵机壳外表面不得有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷。
⑶机壳各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、滑动承力面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净；检查机壳结合面的严密性，间隔一条螺栓把紧后。
用0.03mm塞尺检查应塞不进。
⑷底座支承面和机壳支座底面应紧密结合,自由状态下,宜用0.03mm的塞尺查,不得塞入为合格;
⑸底座支承面与轴承座底面应严密接触,应用0.05mm的塞尺检查,不得塞入合格。
联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向,应符合技术文件规定。
⑹轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。
机壳内部应彻底清理，无任何附着物，检查机壳冷凝液排泄孔应通畅。
5.4.2.2转子安装
合成气压缩机整体到货,在制造厂都应该进行了试运行。
若符合要求则不进行抽转子工作。
氨冷冻压缩机为散装到货，在压缩机轴承和密封的拆检中对转子进行如下检测。
⑴检查转子有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷；检查各紧固件、锁紧件有无松动现象。
⑵检查转子主轴颈、推力盘表面及径向仪表探头监测处的轴表面，要光滑无划痕,Ra在0.4～0.8mm间。
对主轴颈表面等在制造厂试车造成的轻微划痕可用金相砂纸处理。
⑶用千分表测量转子各部位的跳动量，允许跳动值及测点应符合制造厂技术文件的规
⑷清洗检查转子联轴器应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷。
⑸在拆除推力瓦块的情况下，测量转子的轴向窜量，应符合技术文件要求。
⑹隔套应能自由膨胀，并与叶轮保持规定的轴向间隙。
转子吊装应采用专用工具，向机壳内拆装转子时，应在转子轴颈部位用水平仪，利用平衡梁一侧的手拉葫芦调整，使转子处于水平状态，然后缓慢地将转子放入或吊出下机壳。
吊装时应注意不要和定子相碰，以免损坏密封。
吊装形式见下图：
5-3
图5-3
5.4.2.3轴承拆检
压缩机有两个支撑轴承（可倾瓦）和一个止推轴承。
拆装时必须打号。
装配时必须对号组装。
⑴按装配图打开端盖，拆出轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象；埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误，接线牢固；
⑵检查清理轴承室的铸砂、杂物。
用油清洗轴承，
⑶支撑轴承拆检
①用涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合，其接触面积不应少于75%。
②检查轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量，应为0.0～0.02mm。
③用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80%。
④用千分尺检查可倾瓦式轴承的各瓦块，其厚度应均匀，偏差不应大于0．02mm。
装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。
可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。
间隙：
0.176-0.288mm之间。
⑷推力轴承的拆检
①检查各推力瓦块，厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；
②检查轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm；
③用涂色法检查轴承与推力盘，应均匀接触，接触面积不小于75%；
④承力面应光洁，用3～5倍放大镜检查无裂纹，沿其周边各点测量，厚度允许偏差为0．02mm，厚度值应记入安装记录；
⑤用平尺检查推力盘的平面度，平尺与推力盘承力面间的间隙，以0．02mm塞尺塞不进为合格；
⑥推力轴承轴向装配间隙为0.25-0.60mm（数据来源：
HGJ205-92），装配后推力瓦块与水准块摆动灵活，不允许有卡住现象。
⑸检查试车密封应符合下列要求：
①密封应安装牢固；
②密封水平剖分面应严密，最大间隙不得超过0．1mm，不允许有错口现象；
③密封间隙用塞尺检查，其值应符合制造厂技术文件的要求。
⑹各轴承按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净后，方可按装配图要求逐件回装。
5.4.2.4隔板、隔套、密封等拆检
⑴隔板与机壳的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。
⑵隔板、密封片应无裂纹、卷曲等缺陷,镶装牢固,安装方向应正确,如图5-4
注意：
用医用胶布在密封齿上盘转子检查隔板，密封齿与轴之间间隙应符合标准。
⑶用塞尺检查各隔板水平接合面的严密性。
⑷检查隔板的水平剖分面应低于机壳的水平剖分面、且其每侧的允许偏低值应符合技术文件的规定。
⑸隔板应与叶轮同心，隔板与叶轮之间应有均匀的径向间隙,最小3.5mm。
⑹密封装配时，以转子为准,检查各部迷宫密封间隙必须符合技术文要求的装配间隙。
5.4.2.5压缩机机壳闭合
⑴压缩机机壳闭合时，应有业主、监理单位和质量监督部门的代表在场，对压缩机的安装质量予以确认，并填写安装封闭记录。
⑵压缩机的机壳闭合工作应连续进行，不得中断。
⑶闭合前用洁净的压缩空气对机体内部及要安装的机壳内部件进行吹除，然后进行隔板、密封及其它机壳内零、部件的组装，测量调整各部组装间隙符合设备技术文件的要求并作好记录。
⑷机壳闭合前检查确认下列工作并达到要求：
①地脚螺栓已经紧固；
②机壳内的紧固件，闭合前应逐一拧紧、锁牢；
③机壳内部各个零、部件的接合面，应按技术文件的规定涂抹相应的防咬合剂；
④确认通流间隙和密封间隙测调符合要求；
⑤机壳水平剖分面间隙的测定；
⑥转子跳动量的测量值；
⑦转子与定子间的轴向和径向装配间隙；
⑧机壳内部清洁无异物；
⑨底座、机壳和支座处各滑销（导向键）的最终间隙；
⑩机壳纵横向水平度及转子轴颈的水平度。
⑸机壳正式组装前应进行试扣，测取有关间隙，并手动盘车倾听压缩机内部应无异常声响。
⑹吊装机壳时应使用专用工具,保持上机壳连接面呈水平状态,安装中必须沿导向杆平稳缓慢降落,在即将闭合时,在下机壳结合面上装好导向杆并涂油，机壳下降时应随时检查，不得有不均匀的下降和卡涩现象。
⑺当机壳降至离下机壳的水平剖分面200mm～250mm时，应将机壳予以临时支承。
在机壳水平剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂的性能应符合技术文件的规定。
⑻缓慢下降机壳，至上下机壳水平剖分面间距为3mm～5mm时，将定位销涂上防咬合剂后打入销孔内。
⑼按制造厂技术文件规定的螺栓的紧固顺序：
应从机壳中部开始,按左右对称分两步进行,先用50～60%的额定力矩拧紧,再用100%的额定力矩紧固;拧紧上下机壳连接的双头螺柱，螺柱的螺纹部位涂抹防咬合剂。
力矩必须符合制造厂技术文件的要求（见沈鼓提供的说明书第5.7节）。
⑽机壳组装工作完成后，打紧定位销，然后用手盘车，倾听压缩机内部不得有异常声响。
5.4.2.6干气密封装置拆检、装配
压缩机试车后，拆除试车密封，然后安装干气密封。
（根据以往经验干气密封由设备厂家操作）
干气密封装置在外部组装检查合格后，再安装到机体上。
其零部件的拆检和预组装应由在厂家在现场指导下进行，并符合设备技术文件的要求
5.4.3机组联轴器对中找正
联轴器对中采用制造厂提供的冷态对中曲线进行对中调整，采用三表找正法，即径向打一块千分表,轴向打两块千分表如附图5-3。
对中偏差要求为（对面千分表读数差）。
1.在垂直面上轴的位移
名称
汽轮机
MCL606
3MCL608
位移
项目
av
bv
cv
dv
平均温度℃
0.8
19.02
21.17
22.47
垂直
位移值
mm
0.1294
0.1294
-0.1054
0.1132
0.1390
0.1546
水平位移值mm
0
0
0
0
0
0
2.机器冷态找正偏差值
下图中的实线表示转子在运转位置，虚线表示转子在冷态位置
2.1汽轮机轴与低压缸MCL606间的联轴器（A—B）（A—汽轮机，B—压缸MCL606）
2.1.1垂直找正图:
垂直偏差（mm）
径 向
Ev1＝0.2090
Fv1＝0.1428
轴向
φ＝320mm
gv＝0.040
轴的排列如图所示（所得的值是从千分表固定侧读的值）
径向找正（注：
在千分尺上的读数允差±3/100mm）
千分表装在低压缸MCL606轴上千分表装在汽轮机轴上
而打汽轮机轴上的圆盘比较器而打低压缸MCL606轴上的联轴器2.2.2轴向找正（注：
在千分尺上的读数允差±1/100mm）
2.2低压缸MCL606与高压缸3MCL608轴间的联轴器（B—C）
2.2.1垂直找正图:
（B—低压缸MCL606，C—高压缸3MCL608）
垂直偏差（mm）
径 向
Ev2＝0.3419
Fv2＝0.4172
轴向
φ＝320mm
Gv＝0.040
Hv2=0.0025
轴的排列如图所示（所得的值是从千分表固定侧读的值）
径向找正（注：
在千分尺上的读数允差±3/100mm）
千分表装在高压缸3MCL608上千分表装在低压缸MCL606上
打低压缸MCL606轴上的联轴器打高压缸3MCL608轴上的联轴器
2.2.2轴向找正（注：
在千分尺上的读数允差±1/100mm）
图5-5
5.4.4汽轮机调节系统安装
5.4.4.1调速器在制造厂已进行了调试整定，现场整体安装，若无特殊要求不再进行拆检，对油压控制的执行机构应清洗干净。
5.4.4.2主汽门、调速阀、危机保安装置、油动机等的滑动或移动部位，动作应灵活、可靠，无卡涩现象。
5．5机组二次灌浆
5.5.1机组二次灌浆应具备下列条件：
⑴机组各联轴器对中合格；
⑵机组各部滑销、联系螺栓的间隙符合要求；
⑶地脚螺栓紧固完。
5.5.2机器基础二次灌浆建议使用无收缩灌浆料。
灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。
5.5.3在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。
5.5.4无收缩灌浆料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。
模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图5-6。
5.5.5二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。
5.5.6灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。
5.6.机组附属设备安装
附属机器、设备安装除执行锦疆煤化工合成氨尿素项目合成及净化系统建筑安装工程静设备施工方案外，还应符合下列要求：
⑴油冷器应解体抽芯将内部彻底检查、清理干净后再组装试压，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。
⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。
⑶附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。
⑷油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
5.7附属管道安装
与压缩机及汽轮机进出口连接的管道安装，除按我公司编制的锦疆煤化工40万吨/年合成氨、70万吨/年尿素项目合成及净化装置工艺管道施工技术方案执行外，还应符合下列要求：
5.7.1机组连接的工艺管道安装
5.7.1.1管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。
5.7.1.2由于压缩机及汽轮机的入口管线安装后吹扫困难，因此，配管时先进行预组装，然后拆卸下来，用布拖或喷砂的方法将管膛内彻底清理干净，并经业主、监理及施工单位的有关人员确认合格后，再回装。
回装后及时在到机组入口的第一道阀后加上盲板。
5.7.1.3与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
5.7.1.4及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。
5.7.1.5管道与机组最终连接时，在联轴器上用千分表监测径向位移，径向位移不应大于0.02mm。
5.7.1.6机组初次运行之后，当设备达到正常运行条件时，各部位温度都稳定了。
要进行热态对中检查，为了使轴的热态对中偏差尽可能接近零，必要时应对找正值加以修正。
5.7.1.7按照底座图中的间隙配磨定位键最后将定位键及定位槽板的衬板焊牢在底座上（点焊）。
5.7.1.8用无收缩灰浆在底板下灌浆，待灰浆凝固后，所有与大气接触的外表面应涂一层胶质浆。
其成份为:
一份水泥、二份砂子。
当这层灰浆凝固后，边上再涂以防油漆。
5.7.2油系统管道安装
5.7.2.1油系统管道预制使用机械切割下料，
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