某道路建设土石爆破工程施工组织设计.docx
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某道路建设土石爆破工程施工组织设计
某道路建设土石爆破工程
施工组织设计
一、编制依据………………………………………………3
二、编制原则………………………………………………3
三、工程概况………………………………………………3-5
四、工程重点和难点及相应措施…………………………5-10
五、施工部署………………………………………………10-11
六、主要工程项目的施工方案、施工方法………………11-32
七、控制爆破施工安全控制措施…………………………32-33
八、控制爆破施工环保控制措施…………………………33
九、工程质量保证措施……………………………………33-41
十、安全生产保证措施……………………………………42-47
十一、文明施工、环境保护保证措施………………………47-52
十二、雨季、台风和夏季高温季节的施工保证措施………52-53
十三、关于爆炸物品的管理…………………………………53-54
一、编制依据
1、设计图纸
2、《低压配电设计规范》GB50054-2011
3、《通用用电设备配电设计规范》GB50055-2011
4、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
5、《爆破安全规程》（GB6722-2003）
6、现场踏勘掌握的情况
7、《**市土石方管理办法》
8、《无声破碎剂》（JC506－1992）
9、《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201）
10、《**市爆破作业人员安全操作细则》
11、《爆破施工技术及安全规程》
二、编制原则
本施工组织设计方案的编制原则是重点突出石方静态与控制爆破施工、锚杆施工、边坡防护施工。
对工期、质量和安全、文明施工也有所侧重。
对于各分部工程、关键工序之间的相互协调和衔接等方面的问题，从组织措施和技术措施方面进行了分析研究，并严格按业主要求和设计图纸、有关规范进行作业，科学合理地组织施工，确保安全、高效地完成本工程施工任务
三、工程概况
（一）概述
1、项目地理位置
项目位于**县兴街镇老街村民委员会东北侧，拟建A、B段道路起于兴街方向，A段道路终止于文天二级公路麻栗坡方向，B段终止于**县兴街出口贸易加工区用地红线外水沟处。
场平及场地排水工程被道路A、道路B和已建入园道路（兴街糖厂）分为地块一、地块二、块三。
2、项目概况
（1）、拟建项目分为道路A段、B段和场平及场地排水工程，道路A、道路B均为市政道路。
A段道路为改扩建工程，由原文天二级公路（路面宽8米）扩建而成，采用原文天二级公路线位，设计路线全长1410.894m,施工长度为1340m,道路红线宽为28m,双向四车道,路面采用沥青砼路面,道路横断布置形式为：
3m（人行道）+22m（非机混行道）+3m（人行道）=28m。
B段道路工程为新建工程，全长1220.89m,起点为K0+000，高程H=1105.309m,后沿麻栗坡方向原有的线位布设,设计终点高程H=1103.957m,设计终点桩号K1+410.894m,施工终止高程H=1103.809m,桩号K1+340。
道路横断布置形式为：
3m（人行道）+6m（机动车道）+6m（机动车道）+3m（人行道）=18m。
路面结构均为沥青混凝土路面。
（2）、设计标准
坐标系统：
**城建坐标系；路面荷载等级：
机动车道BZZ～100；
高程系统：
85国家高程基准；设计累计当量轴次：
（道路A）1.1×107、（道路B）6.0×106;设计初年一个车道日交通量:
（道路A）835pcu、（道路B）708pcu;交通增长率:
6%
道路等级:
城市次干道路;路面结构:
沥青混凝土路面
（3）、平面设计
道路平面线形依据《城市道路路线设计规范》布设，道路平面设计中，道路线形采用直线、圆曲线、缓和曲线线形，共设置5个平曲线，平曲线最大半径550m，最小半径85m，直线最大长度409.135m.
（4）、纵断面设计
本设计按纵断面设计均按《城市道路设计规范》设计，在适应道路周边地形、地貌等自然条件的前提下，满足道路自身纵坡均衡；有利于道路两侧地块标高衔接；排水顺畅。
3、爆破位置
（1）、场平及场地排水工程被A、B段道和已建入园道路（兴街糖厂）分为地块一、地块二、地块三；地块三和石料厂采取爆破施工。
（2）、本工程属于场平及排水工程场地挖方，特申请采取松动爆破，总爆破方量约10万m3。
四、工程重点和难点及相应措施
1、石方静态爆破工程
静态胀裂剂的破碎效果与介质的性质、胀裂剂在炮眼中水化以后所产生的膨胀压力的大小和选取的破裂参数是否合理有关。
而膨胀压力的大小又与下列一些因素有关。
1）时间因素：
无论是普通型静态胀裂剂，还是速效型静态胀裂剂，膨胀压力初期都是随着时间的增加而迅速增长。
稍后，膨胀压力随时间的增长而逐渐变得缓慢。
膨胀压力随时间而变化的曲线两者具有大致相同的形状，只是速效型破碎剂的膨胀压力在短时间内增长迅速，曲线很陡，过了20分钟后膨胀压力增长变慢，曲线变缓。
到了60分钟，压力几乎不增长，曲线变得更平缓。
所以速效型静态破碎剂装填在炮眼内0.5－1.0h后就能将介质破碎。
对于普通型静态破碎剂，在24小时以前压力增长迅速，24小时以后压力增长缓慢，曲线也逐渐变得平缓，所以介质破碎多半发生在24小时左右。
2）温度：
对于普通型静态破碎剂，水化反应的速度与温度有密切的关系。
例如SCA－Ⅱ型破碎剂在温度13℃和20℃条件下使用时，在同一时间上所产生的膨胀压力相差达1倍。
因此，要根据季节的气温来正确选用破碎剂的型号，即使在一天中的早晨、中午和晚上的温度不同也会对破碎剂的膨胀压力产生影响。
对于速效型静态破碎剂，它的膨胀压力的增长受温度的影响较小。
3）水灰比：
水灰比是指水与破碎剂拌合时，所用水的重量与破碎剂重量之比。
如果水灰比是在0.2－0.38范围内，则膨胀压力随着水灰比的减小而增大。
这是由于水灰比减小意味着单位重量浆体中破碎剂的含量增多，所以膨胀压力会增大。
但是水灰比不宜过小，过小以后浆液太浓，流动性差，搅拌很困难。
但是水灰比也不宜过大，如果大于0.38时，膨胀压力明显下降，达不到破碎介质的目的。
因此，普通型破碎剂的浆体的水灰比一般采用0.28－0.33。
4）孔径：
根据试验得知，膨胀压力基本上与孔径成正比增长，即孔径增大，膨胀压力也增大。
这是由于孔径增大以后，单位长度炮孔所装的破碎剂也增多，水化时放出的热量也增加，浆体的温度也会提高，进而促进氧化钙的水化，使膨胀压力进一步增大。
但是孔径也不能太大，太大以后，一方面因水化热积聚较多，容易发生喷孔，另外一方面孔径太大会使钻孔速度明显下降，因此，必须根据所选用凿岩机的性能来确定炮孔直径。
一般宜采用34－45mm的孔径。
通过合理确定爆破参数，解决静态爆破施工技术难题。
2、石方动态控制爆破开挖
由于车站北端约160m范围、A号出入口及D号出入口附近有一条1.6MPaФ500次高压燃气管，石方爆破在距离燃气管50米内只能采用静态爆破，50m以外控制爆破的爆破方案，控制震动波速传至管线附近不大于2cm/s。
如何优化控制爆破设计，保证燃气管道安全，同时加快施工进度节约工程成本是本工程重点。
解决措施如下：
（1）爆破施工影响地面建筑物
爆破施工影响地面建筑物的因素有爆源因素和传播途径因素，爆源因素有总药量、单段最大药量、爆破方向、段数、段间隔时间、孔网参数等，传播途径因素有距离爆破点的距离、高程差、地质条件等。
（a）在距离、总药量、单段最大药量、段数、爆破方向、高程差这6个相关因素变量中，爆破方向为最优因素；
（b）各因素对震动速度的影响顺序为：
爆破方向、高程差、距离、单段最大药量、段数、总药量；
（c）各因素对主振频率的影响顺序是：
爆破方向、高程差、距离、单段最大药量、段数、总药量；
（d）各因素对持续时间的影响顺序是：
爆破方向、高程差、距离、段数、单段最大药量、总药量；
（e）在地基爆破开挖工程中，控制爆破震动效应应首先控制爆破方向，在靠近建构筑物爆破时，应调整爆破方向使建构筑物位于爆破的前冲方向。
其次应控制高程差和距离，高程差和距离是客观因素不能改变，但可通过预裂爆破或开挖减震沟等方法来控制爆破震动效应。
再控制单段最大药量和段数，可通过减小单段最大药量适当增加段数来降低爆破震动速度，虽然这样会增大爆破震动持续时间，但可降低爆破震动速度，因此利大于弊。
最后控制总药量。
地质条件对爆破震动效应也有较大的影响，但其难于数值化，但在施工过程中可以通过爆破震动监测建立相应地层的经验修正系数，达到调整爆破参数从而达到控制爆破震动的目的。
（2）减小爆破震动效应的方法
（a）选择爆破前冲方向。
爆破前冲方向的地震波衰减较快，且强度较低，因此在靠近建构筑物爆破时，应调整爆破方向使建构筑物位于爆破的前冲方向。
（b）降低单段最大齐爆药量。
降低单段最大齐爆药量是最有效最直接的降震措施，单段最大齐爆药量应降低到既保证建构筑物安全，又不会对人们的心理造成伤害，可先通过爆破设计计算再经现场试爆确定。
（c）选取合理的间隔时间。
合理间隔时间应满足在岩体中产生的爆破地震波能够相互干扰，致使在未爆岩体内引起的振动强度较小的要求。
若取间隔时间为爆破地震波周期一半的奇数倍（一般是1或3倍），就会使先后起爆的爆破地震波的波峰与波谷相遇，相互抵消，起到减弱震动强度的效果。
（d）段数不应过多。
过多的段数会使爆破震动持续时间增长，段数的选取应根据间隔时间，原则是使爆破震动的持续时间不超过1000ms。
（e）高程差和距离这两个因素是非人为因素，所以在接近建构筑物或建构筑物与爆破地点高程相差较大时，可在爆破地点和建构筑物之间设置减震沟，减震沟的深度应超过炮孔的深度，宽度为1．5～2米。
（f）可将孔距加大到最小抵抗线的2～2．5倍，这样既可以降低大块产出率提高爆能利用率，又可有效地减弱爆破震动效应。
在地基边缘地带爆破时，可采用预裂控制爆破、不耦合装药技术。
（3）控制爆破设计
采用“薄层剥离微震动爆破和弱扰动光面爆破技术”施工技术工法，本工法得特点为：
（a）采取以薄层剥离为特点的微震动爆破技术和以弱扰动为特点的光面爆破技术。
（b）采用湿式凿岩、湿式爆破、湿式挖装、水草封堵及强防护等控制爆破技术。
（c）可达到无飞石、无粉尘、弱扰动、弱冲击波、低噪声等环保要求，实现城市区绿色爆破施工。
（d）施工中根据不同地质条件、不同位置、不同爆破类型以及爆破监测信息反馈情况，选取合理的爆破参数。
（e）对比静态爆破和液压锤施工，在同等条件下可明显缩短工期，节约成本。
工法工艺原理为：
采用分区、顺序爆破，首先掏槽或采用静态爆破，机械开挖创造临空面，进而依靠临空面，浅孔台阶逐层剥离控制爆破。
掏槽采用钻机成孔，预留空孔做临空面、隔孔装药、孔内微差、间隔装药，孔外接力网络方法；采用小间距浅钻孔，小直径药卷、少装药量、非电毫秒雷管等措施，实现台阶薄层剥离微振动爆破。
边坡采用预留光爆层，密排炮孔，间隔装药，微差起爆等措施，实现光面爆破；采用湿式凿岩、湿式爆破、湿式挖装减少粉尘，水草封堵及沙袋、钢板、胶皮带等构筑覆盖层的强防护措施控制飞石、降低噪声；根据跟踪监测实现信息化施工，不断优化爆破设计，调整爆破参数，使爆破影响始终控制在要求以内。
五、施工部署
（一）、施工准备
1、技术准备
（1）项目部组织所有参与施工的管理人员、施工技术人员以及工区、各施工队负责人认真了解图纸内容及现场实际情况，并编制详细的施工技术方案，报监理工程师审定。
（2）经审定通过的施工方案由项目部向施工工区及施工人员逐级进行技术交底编制施工方案及施工操作细则，并对施工人员进行技术交底。
（3）进行开挖区和临时道路测量放线。
2、现场准备
（1）施工控制点
进入现场以后，项目部将组织各施工段的测量技术人员根据业主提供的坐标和高程控制点进行复核验算，重新施放路线中心线，设置临时施工控制点，并对各施工控制点进行保护。
（2）临时设施
爆破施工所需临时设施建设：
火工品临时存放处建设及报公安机关审批，检查通过；临时用水、临时用电接至施工工作面；施工场地临时道路、临时存砟场地建设；空压机安装等临时设施。
3、设备、人员、材料进场
本项目已经成立了项目经理部，主要管理人员已经全部到位，其他材料，设备，施工人员根据现场条件按时、按需组织进场施工。
4、劳动力组织计划
根据本工程的具体情况和施工工期的要求合理安排劳动力，各工种人员按项目经理部的安排进场。
1）劳动力来源：
施工队伍选用在深圳地区施工多年，有丰富的地铁施工经验的专业爆破队伍承担，并要求其施工人员资质满足要求，主要技术工种执证上岗。
2）劳动力进场计划：
劳动力根据前期施工准备和施工进展的需要分期分批进场，各工种工作性质相对独立，根据生产任务的需要可集中调遣。
3）劳动力进场时间：
由于工地在闹市区，交通便利，本项目开工之日起按工程需要安排各个工种进场，完成后撤场安排下工序工种进场，减少生活用地量。
（二）、主要施工材料计划
1、按照施工进度计划，项目经理部根据施工进度计划和主要施工机械设备使用计分月进行编制，交付采购。
2、材料来源：
本工程主要材料是无声破碎剂、油料、火工品等，材料消耗量大，管理要求高。
项目部将完善火工品采购、运输、保管、使用制度，保证现场供应，保证安全。
无声破碎剂与生产厂家直接购买，分批进场，科学管理方法，尽量减少库存及避免材料失效。
六、主要工程项目的施工方案、施工方法
（一）、测量
1、施工测量
开工前对工程地形、工程量进行复测，并将复测结果呈报监理和业主。
工程量将作为施工进度计划的主要依据。
2、测量控制桩的保护校测和增设
（1）开工前向业主和监理索取施工范围内、外就近的测量控制点的测量成果资料（各点的坐标和高程）。
（2）请监理工程师现场移交测量资料中提供的控制点的现场桩位。
（3）对提供的测量控制点进行校测，检查其现场点与所提供资料数据的精确度和准确性，如发现有问题应及时与监理工程师取得联系，以求得到准确的点位与数据。
（4）如其提供的控制点不能满足施工需要或在施工过程中将被破坏时，必须在施工范围外增设施工时不会遭到破坏的测量控制点，并将现场点位和数据成果提供给监理，取得监理工程师的认可方能使用，增设的控制点应选定在牢固不易破坏的位置。
（5）各种测量控制桩位都要做上明显的标志，并在施工过程中能够予以保护。
3、施工过程中测量
（1）依据测量控制桩位及成果资料，计算出施工范围周边的界线拐点桩位数据（控制点至应放点的方位角距离）。
（2）采用极坐标法，使用全站仪或经伟仪加光电测仪施测出各拐点的现场桩位，并做出明显标志。
（3）每次测量放线前，必须严格进行点位校核。
（4）依据施工进展情况，随时测量应放边坡的坡顶线和坡底线，控制好各台阶的高程和宽度。
（5）在挖方高度（与设计标高比较）接近1m时，应测量出岩面至设计面的高差值，并提供给现场管理人员，以便控制钻孔深度，防止超爆。
（6）在挖方高度（与设计标高比较）小于5m时应放出方格网，测算出应挖高度，提供给现场管理人员，防止超挖。
（7）在工程收尾时应按设计要求全部测量出方格网高差数据，以供场地最终整平之用。
整平误差应控制在允许范围之内。
（二）、石方静态爆破工程
1、石方静态爆破破裂参数
静态破碎剂的破碎效果除了与破碎剂的性能、介质的强度和破碎条件有关以外，还取决于破裂参数和炮孔的排列。
1）炮孔排列：
炮孔的排列形式主要取决于被破碎体情况和对破碎的要求。
当多排孔破碎时，炮孔的排列形式主要是方格网形排列和梅花形排列，见下图。
其它的排列方形都是在具体条件下，对上述两种方形的变化。
当采用方格网形布孔时，炮孔与炮孔之间就是裂缝发展的方向，使被破碎体沿着与自由面平行的成条状裂开，形成对破碎体的切割。
若采用梅花形布孔时，破碎结果可能出现两种情况（见图6.2-1）。
当最小抵抗线、孔距和排距都相等时，破碎结果是对破碎体切割成条状。
若将最小抵抗线减小到为孔距的一半，排距为孔距的60－90%，孔深为破碎高度的80%以上时，就会产生不规则的裂缝，而将被破碎体破裂成小块。
本工程施工采用梅花形布置炮孔。
图6.2-1
2）孔径：
孔径是影响破碎剂破碎效果的重要因素。
孔径越大，破碎剂的装入量就越多，产生的膨胀压力也越大，破碎效果当然也就越好。
但是，另外一方面孔径越大，产生的热量也越多，温度上升也高，最后导致破碎剂浆体的喷出。
所以孔径不宜过大。
另外对孔径制约的一个重要因素是钻孔设备的性能，孔径越大，钻孔速度下降越显著。
因此，必须根据钻孔设备的性能来确定合适的孔径。
本工程施工采用44mm直径炮孔。
3）孔距：
当其它条件不变时，孔距越小，开裂越容易，破碎所需时间也随之缩短。
但孔距过小，孔数增多，必然会增加钻孔工作量和静态破碎剂的消耗量。
因此，对于不同的破碎对象，必须确定出可行的最大孔距，以达到最好的技术经济效果。
影响孔距的因素主要有：
被破碎体的抗拉强度、破碎剂的膨胀压力和钻孔孔径。
当其它条件不变时，抗拉强度越高，孔距应越小；反之，则可增大。
另外，膨胀压力和孔径越大，孔距应越大；反之，则应减小。
孔距的大小可用下式来求得：
a=Kd
式中：
a———孔距，cm；
d———孔径cm；
K———破碎系数，若使用普通型破碎剂时，K值可从下表中选取。
岩石的K值表（孔径d≤50mm）
表4.2-1
岩石类别
莫氏硬度
标准K值
软岩
3－5
10－18
中硬岩
5－7
8－12
硬岩
7－9
5－10
排距与最小抵抗线示意图图6.2-2
根据图纸及地质勘探资料，岩石为中硬岩，莫氏硬度为5，标准K值取12，所以孔距为a=4.4*12=52cm。
4）排距和最小抵抗线：
排距的大小与破碎剂膨胀压力的大小、被破碎体的强度和自由面的多少有关。
膨胀压力大、被破碎体的强度小和自由面多，可取大值；反之，则取小值。
在静态破碎中，最小抵抗线的大小应根据介质的强度、形状大小、孔径、节理以及要求破碎的块度等因素来确定，下表中所列数据可供设计时参考。
取中硬质岩石，W值为40cm。
最小抵抗线值表4.2-2
破碎对象的名称
W值（cm）
无筋或少筋混凝土
30－40
多筋混凝土
20－30
软岩
40－60
中、硬质岩石
30－40
5）孔深：
根据试验结果证明，炮孔深度与被破碎体的高度（或宽度）有关。
当被破碎体的高度和其它条件相同时，炮孔深度大的比炮孔深度小的更容易开裂，破碎效果也更好，它们之间的关系可用下式表示。
L=aH
式中：
L———孔深，m；
H———被破碎体的高度或破碎高度，m；
a———孔深系数，与约束条件有关。
对于混凝土块或孤石a=2/3－3/4；对于原岩a=1.05；对钢筋混凝土体a=0.95－1.0。
所以L=1.05*1米=1.05米（爆破台阶为1米）
6）破碎体剂的用量：
破碎剂的用量是影响破碎效果的主要因素。
当炮孔布置方式和有关的破裂参数确定好以后，用药量可按下面两种方式确定：
（1）按每米炮孔装药量计算：
Q=（1+r）∑Lq1·kg
式中：
Q———一个炮孔的用药量或一次破碎的总用药量，kg；
r———损耗率，采用0.05—0.1；
∑L———一个炮孔的延米数或一个破碎体全部炮孔的总延米数，m；
q1———单位孔长的用药量，kg/m。
按表”4.2-3”选取。
每米炮孔用药量表4.2-3
孔径（mm）
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
用药量（kg/m）
1.1
1.3
1.5
1.7
1.9
2.1
2.3
2.5
2.7
3.0
3.3
（2）按单位体积耗药量计算：
Q=q2V
式中：
Q———用药量，kg；
V———被破碎体体积，m3；
q2———破碎单位体积介质用药量，kg/m3。
按下表选用。
单位体积破碎用量表4.2-4
介质种类
破碎剂用量（kg/m3）
备注
软质岩石破碎
8－10
中、硬质岩石破碎
10－15
硬质岩石破碎
12－20
岩石切割
5－15
无筋混凝土破碎
8－15
钢筋混凝土破碎
15－20
布筋少
20－30
布筋多
孤石
5－10
采用第一种方法计算单个炮孔装药量：
Q=（1+0.1）*2.5*1.05=2.89kg/个
综合以上选择爆破参数为：
炮孔直径44mm，孔距52cm，最小抵抗线及排距40cm，孔深1.05米，每个炮孔装药量2.89kg,单位m3岩石耗药量13.85kg。
采用梅花形布孔。
（三）、静态破碎剂的施工工艺
1、静态破碎剂的施工按以下顺序进行：
（1）按被破碎对象的材质、结构尺寸和破碎的要求，设计破裂参数和选用钻孔设备和钻孔工具。
（2）按设计的破裂参数进行钻孔。
对于位于地表以下的结构物，应尽可能将四周的土挖开，挖掘深度应尽量等于结构物埋置在地表以下的深度，挖沟的目的是增加自由面，以提高破碎效果。
钻孔的直径与破碎效果直接相关，钻孔过小不利于药剂发挥功效，钻孔过大容易造成冲孔，一般采用38～42mm的钻孔。
钻孔的深度控制在1.05m，这样爆破下来的石方便于进行二次解碎和装运。
钻孔使用手动风钻进行，钻孔完毕后，钻孔内余水及余渣应用高压风吹洗干净，孔口周围应干净无石渣。
爆破采用由上到下，分层爆破的方式进行。
2、钻孔工艺要点如下：
（1）若施工时气温高、钻孔直径大、水灰比小、孔距小，则开裂时间短，效力大。
（2）炮孔布置可根据结构的自由面而定，或尽可能多地创造自由面，自由面多者破碎时间短。
对不同自由面采取不同的布孔方法。
（3）对只有一个自由面（如掏槽或挖基础）者要创造出至少另一个自由面，例如用金属切割或钻密集预裂孔，或采用倾斜孔与垂直孔相结台，分批分部破碎。
（4）钻孔应尽量选用垂直孔，少用水平孔，以免造成操作困难及延长填充时间。
（5）尽可能一次钻多个孔，多人同时灌浆，使每个钻孔内破碎剂的效力同时发生。
（6）顺着纹理钻孔，能够使破裂更快。
（7）周边的钻孔应适当密集，以确保周边材质先被破裂。
（8）钻孔直径超过60mm时易发生冲孔，须加以覆盖。
（9）钻孔前应检查钻孔干湿程度，对吸水性强的干燥钻孔，应以净水湿润孔壁后装填，或在配浆时适当增加水量，以免孔壁大量吸收浆体中的水分，影响破碎效果：
（10）按“先四周，后中央”的灌注顺序，灌浆时须连续成线，防止形成空气夹层。
（11）若混凝土中钢筋粗且密，可采用减少孔距或二次施工的对策，即在未开裂的钻孔中加孔，再次配浆灌注。
（12）对水平孔可选用药卷型破碎剂，亦可减少水灰比（0．20～0．25），拌合均匀至呈湿而松散的面絮状或胶泥状后塞入钻孔，并用术棍层层捣实在严冬或要求快速破碎时，亦可用此法加快开裂速度。
但要注意用草袋或纸板覆盖。
3、根据气温条件，正确选用破碎剂型号。
根据深圳常年温度以及施工期，应该选用适用温度为20～45度范围的静爆剂。
温度对静爆剂的功效起着非常关键的作用，对于温度超出使用范围时，必须采取有效措施如灯照、保温覆盖养护等，以保证胀裂速度。
4、搅拌或浸泡：
对于散装粉状破碎剂，先按设计时确定的水灰比计算用水量和破碎剂的用量，然后用1000mL带刻度的搪瓷量杯或玻璃量筒，量好所要求的水，倒入塑料或铁皮桶中，再将称量好的破碎剂倒入，然后用手持木棒或手提式搅拌机搅拌至均匀，搅拌时间一般为40－60秒。
人工搅拌时要戴橡皮手套。
对于筒装破碎剂只需将它浸泡在盛水的容器中，直到不发生气泡的饱水状态为止，一般需要4－5分钟，取出后直接装入炮孔中,对于颗粒状破碎剂装填前不需用水处理。
5、装填：
搅
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