深圳市企业双重预防机制建设通则试行.docx
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深圳市企业双重预防机制建设通则试行
深圳市企业双重预防机制建设通则（试行）
1范围
本通则规定了深圳市范围内企业双重预防机制建设的基本要求。
本通则可指导深圳市各行业领域及同类型企业双重预防机制细则及实施指南的编制。
2规范性引用文件
下列文件对于本通则的应用是必不可少的。
凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本通则。
GB/T23694-2013风险管理术语
GB/T27921-2011风险管理风险评估技术
GB18218-2014危险化学品重大危险源辨识
GB/T33000-2016企业安全生产标准化基本规范
GB6441-1986企业伤亡事故分类
GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码
AQ8001-2007安全评价通则
3术语和定义
3.1风险risk
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。
可能性，是指事故（事件）发生的概率。
严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
3.2可接受风险acceptablerisk
根据法律法规义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
3.3重大风险majorrisk
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.4危险源hazard
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
3.5危险源辨识hazardidentification
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
3.6风险评估riskassessment
包括风险识别、风险分析和风险评价的全过程。
3.7风险分级riskclassification
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。
3.8风险分级管控riskclassificationmanagementcontrol
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.9风险控制措施riskcontrolmeasure
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
3.10风险信息riskinformation
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.11双重预防机制建设
以安全风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；通过隐患排查，针对反复多次出现的同类型隐患，分析其规律特点，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。
4工作要求
4.1文件体系要求
企业双重预防机制建设工作文件应包括通则、细则和实施指南三个层级。
规定企业双重预防机制建设工作通用的要求、目标和工作程序等。
规定本行业领域企业双重预防机制建设工作的具体任务目标，应对确定危险源辨识、风险评估、风险分级管控等工作程序提出具体要求，明确本行业领域常用的危险源辨识及风险评估方法，以及风险控制措施的选择与实施。
根据本行业领域同类型企业中双重预防机制建设试点企业的典型经验做法，制定同类型企业双重预防机制建设的工作方法、实施步骤，明确危险源划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定同类型企业常用的危险源辨识方法、风险评估方法和典型风险控制措施，以及相关配套制度、记录文件等，指导同类型企业开展双重预防机制建设工作。
4.2基本要求
企业应建立由主要负责人牵头的双重预防机制组织机构，应建立能够保障风险分级管控与隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度。
企业从基层操作人员到最高管理者，所有人员应参与危险源辨识，风险分析、评估和管控及隐患排查治理；企业应根据风险及隐患级别，确定落实管控措施责任单位的层级，明确隐患整治要求。
企业应根据本行业领域同类型企业实施指南，开展符合本企业实际的双重预防机制建设工作。
原则上企业应自主完成本企业双重预防机制体系制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析和管控及隐患排查治理等工作。
企业双重预防机制应与企业现行安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化完善和融合，形成一体化的安全管理体系。
企业应建立完善的双重预防机制目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。
按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位危险源辨识，风险分析，落实风险防控措施的责任，并通过评审、更新，不断完善制度体系。
5工作目标
企业双重预防机制建设工作主要实现以下工作目标：
（1）建立安全风险清单和数据库；
（2）制定重大安全风险管控措施；
（3）设置重大安全风险公告栏；
（4）制作岗位安全风险告知卡；
（5）绘制企业安全风险四色分布图；
（6）绘制企业作业安全风险比较图；
（7）建立安全风险分级管控制度；
（8）建立隐患排查治理制度；
（9）建立隐患排查治理台帐或数据库；
（10）制定重大隐患治理实施方案。
6工作程序和内容
企业可参照图1所示的基本程序，逐步推进本企业双重预防机制建设工作。
图1企业双重预防机制建设工作程序图
6.1成立工作机构
企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立双重预防机制建设工作的内设部门，并以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。
该部门牵头组织各部门分岗位、分工种全面开展危险源辨识和风险评估，并在企业内部逐步建立长效工作机制。
企业应配备相应的专职人员具体落实各项工作。
在企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。
6.2人员培训
通过参加专题培训、企业间交流观摩等方式加强对企业专职人员的培训，使专职人员具备双机制建设设所需的相关知识和能力。
通过员工三级安全教育和日常班组会议等方式组织对全体员工开展风险意识、危险源辨识、风险评估和防控措施等内容的培训，使全体员工掌握危险源辨识和风险评估的基本方法。
6.3策划与准备
6.3.1制定建设实施方案
制定各企业双重预防机制建设总体实施方案及各年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。
6.3.2基础资料收集
在开展危险源辨识与评估前，需要收集企业相关资料，至少包括：
a）相关法规、政策规定和标准；
b）相关工艺、设施的法定检测报告；
c）详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；
d）设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；
e）工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；
f）本企业及相关行业事故资料。
6.4危险源辨识
6.4.1辨识范围
危险源辨识范围应包括：
a）规划、设计、建设、投产、运行等阶段；
b）常规和非常规作业活动；
c）事故及潜在的紧急情况；
d）所有进入作业场所人员的活动；
e）原材料、产品的运输和使用过程；
f）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
g）工艺、设备、管理、人员等变更；
h）丢弃、废弃、拆除与处置；
i）气候、地质及环境影响等。
6.4.2辨识方法
对于设备设施类危险源辨识可采用安全检查表分析（SCL）等方法；对于作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA）等方法；对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。
6.4.3辨识要求
企业危险源辨识必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。
a）对于设施、部位、场所、区域类，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。
示例：
如储罐区、装卸站台、消防控制室、消防水池、生产装置、作业场所、人员密集场所等。
b）对于操作及作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动。
示例：
动火、进入有限空间等特殊作业活动。
c）辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
d）在辨识过程中，充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。
备注：
“三种时态”是指过去时态、现在时态、将来时态。
过去时态主要是评估以往残余风险的影响程度，并确定这种影响程度是否属于可接受的范围；现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。
“三种状态”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态。
人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险，如设备被迫停运、火灾爆炸事故等。
6.5风险评估
企业可以根据自身实际情况选用适当的风险评估方法，表1列出了一些常用的评估方法及其适用范围。
表1常用风险评估方法
评估方法
评估目的
适用范围
定性
或定量
可提供的评估结果
事故
原因
事故
频率/
概率
事故
后果
风险
分级
安全检查表法
危害分析、
风险等级
设备设施管理活动
定性
不能
不能
不能
不能
头脑风暴法
危害分析、事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
因果分析图法
（鱼刺图法）
危害分析、事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
情景分析法
危害分析、事故原因
设备设施管理活动
定性
提供
不能
提供
不能
预先危险性分析法
危害分析、
风险等级
项目的初期阶段、维修、改扩建、变更
定性
提供
不能
提供
提供
事故树分析法
事故原因、
事故概率
已发生的和可能发生的事故、事件
定量
提供
提供
不能
概率分级
故障类型及影响分析法
故障原因、
影响程度、
风险等级
设备设施系统
定性
提供
提供
提供
事故后
果分级
危险与可操作性
研究法
偏离原因、
后果及其对系统的影响
复杂工艺系统
定性
提供
提供
提供
事故后
果分级
风险矩阵法
风险等级
设备管理及人员管理
半定量
不能
提供
提供
提供
作业活动风险
评估法
风险等级
作业活动
半定量
提供
提供
提供
提供
作业条件危险性
分析法
风险等级
作业活动
半定量
不能
提供
提供
提供
人员可靠性
分析方法
人员失误
人员行为
定量
提供
提供
不能
不能
危险度评价法
风险等级
装置单元和设备
定量
不能
不能
不能
提供
道化学公司火灾、爆炸危险指数
评价法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺过程
定量
不能
不能
提供
提供
ICI公司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺过程
定量
不能
不能
提供
提供
易燃、易爆、有毒重大危险源评价法
火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级
化工类工艺过程
定量
不能
不能
提供
提供
事故后果模拟分析方法
事故后果
区域及设施
定量
不能
提供
提供
提供
选取风险评估方法时应根据评估的特点、具体条件和需要，针对评估对象的实际情况和评估目标，经认真分析比较后选用。
必要时，可选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、互为验证，以提高评估结果的准确性。
6.6风险分级
企业可根据实际情况，选择适用的风险评估方法，依据统一标准对本企业的安全风险进行有效的分级。
为使企业风险分级工作相对统一，便于各级政府和有关部门掌握辖区内重大风险分布，对存在重大风险的企业进行重点监管，切实落实遏制重特大事故的目标任务，按照重点关注事故后果和暴露人群的基本工作思路，推荐采用LEC评价法（格雷厄姆评价法）、风险矩阵法等方法对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。
从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
6.6.1LEC评价法（格雷厄姆评价法）
该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价风险大小，这三种因素分别是：
L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，发生事故可能造成的后果）。
给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价风险大小，即：
D=L×E×C
表2事故发生的可能性L
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小
0.5
很不可能
0.1
极不可能
表3人员暴露的频繁程度E
分数值
人员暴露的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见暴露
表4发生事故后果的严重性C
分数值
发生事故产生的后果
100
10人以上死亡
40
3-9人死亡
15
1-2人死亡
7
严重
3
重大，伤残
1
引人注意
表5风险等级判定表
分数值
风险程度
标志色
≥720
极高
红色
720>R≥240
高
橙色
240>R≥150
中等
黄色
150>R≥70
低
蓝色
注：
各企业可结合自身特点，确定红、橙、黄、蓝风险等级风险值数值范围。
6.6.2风险判定矩阵法
风险判定矩阵考虑事故发生的可能性和事故后果严重程度两个维度，其中：
事故发生的可能性分为五个等级（见表6），事故后果严重程度分为四个等级（见表7），风险等级划分为四个等级（见表8）。
表6事故发生的可能性
可能性等级
说明
A
很可能
B
可能，但不经常
C
可能性小，完全意外
D
很不可能，可以设想
E
极不可能
表7事故后果严重程度
严重度等级
说明
灾难，可能发生重特大事故
严重，可能发生较大事故
轻度，可能发生一般事故
轻微，可能发生人员轻伤事故
表8风险判定矩阵
可能性
严重程度
（灾难）
（严重）
（轻度）
（轻微）
A
重大风险
重大风险
较大风险
一般风险
B
重大风险
重大风险
较大风险
一般风险
C
重大风险
较大风险
一般风险
低风险
D
较大风险
一般风险
一般风险
低风险
E
一般风险
一般风险
一般风险
低风险
判定事故发生的可能性和事故后果严重程度，需要选择适用的定性或定量风险评估方法进行科学判定。
如对事故发生的可能性，可采用事故统计分析方法、事件树分析等分析方法来判定；事故后果的严重程度，可采用事故统计分析和事故后果定量模拟计算等方法来判定。
鉴于企业类型千差万别，企业风险管理水平各不相同，特别是对于一些风险较低的企业，虽然按照统一标准没有构成重大风险，仍然要按照风险管理的原则，抓住影响本企业安全生产的突出问题和关键环节，研究确定本企业可接受风险程度。
6.7制定风险清单
企业在风险辨识评估和分级之后，应建立风险清单。
风险清单应至少包括风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、管控措施等内容。
企业应将重大风险进行汇总，登记造册，并对重大风险存在的作业场所或作业活动、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责等进行详细说明。
对于重大风险，企业应及时上报属地负有安全生产监督管理职责的部门。
6.8风险分级管控
要建立安全风险分级管控工作制度，制定工作方案，明确安全风险分级管控原则和责任主体，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和风险管控清单，分类别、分专业明确公司、部门、车间、班组、岗位的安全风险管理措施。
风险分级管控应遵循风险等级越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动、设备设施、场所应进行重点管控。
上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
6.8.2风险管控措施类别
a）工程技术措施；
b）管理措施；
c）培训教育措施；
d）个体防护措施；
e）应急处置措施。
6.8.3管控措施制定原则及评审
企业在选择风险管控措施时应充分考虑可行性、安全性、可靠性，以及重点突出人的因素。
风险控制措施在实施前应针对以下内容进行充分论证：
a）措施的有效性和可靠性；
b）是否使风险降低至可接受水平；
c）是否会产生新的危险源或危险有害因素；
d）是否已选定最佳的解决方案。
6.8.4风险告知
企业应在醒目位置和重点区域设置重大风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
同时，企业应以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化风险教育和技能培训。
6.8.5重大风险管控措施
企业应对重大风险重点管控，制定有效的管理控制措施。
通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的具体方案，落实防控经费。
属于经常性或周期性工作中的重大风险，不需要采取工程技术措施的，可以采取制（修）订文件（程序或作业文件）来有效控制风险。
企业可根据自身条件和实际需要，建立重大风险监测预警系统，开展重大风险分级预警和事故应急响应，做到风险预警准确，事故应急响应及时。
6.9绘制企业安全风险图
企业在确定安全风险清单，制定安全风险管控措施之后，应建立安全风险数据库。
至少绘制两张企业安全风险图。
企业应使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，标示在总平面布置图或地理坐标图中。
部分作业活动、生产工序、关键任务，例如动火作业、受限空间作业、危化品运输等，由于其风险等级难以在平面布置图、地理坐标图中标示，应利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。
6.10形成风险分级管控运行机制
6.10.1运行效果评价
通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：
a）每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
b）完善重大风险场所、部位的警示标识；
c）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
d）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
e）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
f）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
6.10.2闭环管理机制
对本企业风险防控措施运行效果进行评价，现有控制措施不能使风险控制在可接受范围内时，应通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；另一方面，通过强化隐患排查，分析其规律特点，相应查找风险辨识的遗漏与缺失，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。
6.11隐患排查治理
6.11.1建立完善隐患排查治理制度
企业应建立完善隐患排查治理制度，逐渐建立并落实从主要负责人到每位从业人员的隐患排查治理和防控责任制。
并按照有关规定组织开展隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患，实行隐患闭环管理。
6.11.2隐患排查
企业应依据有关法律法规、标准规范等，组织制定各部门、岗位、场所、设备设施的隐患排查治理标准或排查清单，明确隐患排查的时限、范围、内容和要求，并组织开展相应的培训。
隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、人员、设备设施和活动，包括承包商和供应商等相关服务范围。
企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等不同方式进行隐患排查。
对排查出的隐患，按照隐患的等级进行记录，建立隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。
组织有关人员对本企业可能存在的重大隐患作出认定，并按照有关规定进行管理。
企业应将相关方排查出的隐患统一纳入本企业隐患管理。
6.11.3隐患治理
企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。
企业应按照责任分工立即或限期组织整改一般隐患。
主要负责人应组织制定并实施重大隐患治理方案。
治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、应急预案。
企业在隐患治理过程中，应采取相应的监控防范措施。
隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，应从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的人员，设置警戒标志，暂时停产停业或停止使用相关设备、设施。
6.11.4评估验收
隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收。
重大隐患治理完成后，企业应组织本企业的安全管理人员和有关技术人员进行验收或委托依法设立的为安全生产提供技术、管理服务的机构进行评估。
6.11.5信息记录、通报和报送
企业应如实记录隐患排査治理情况，至少每月进行统计分析，及时将隐患排査治理情况向从业人员通报。
企业应运用隐患自查、自改、自报信息系统，通过信息系统对隐患排査、报告、治理、销账等过程进行电子化管理和统计分析，并按照当地安全监管部门和有关部门的要求，定期或实时报送隐患排查治理情况。
6.12双重预防机制运行评估
组织外部技术专家、企业内部技术人员和一线员工，至少每年对企业双重预防机制运行情况进行评估，及时修正发现问题和偏差，确保双重预防机制不断完善，持续保持有效运行。
重点评估以下方面内容：
a）是否按计划有效开展；
b）是否符合本企业实际情况；
c）是否取得实际效果；
d）体系文件是否健全完善等。
6.13持续改进
6.13.1定期更新
企业应根据实际情况，每三年至少进行一次全面的危险源辨识和风险评价工作，以有效管控风险。
除此之外，当出现以下情况时，应当重新开展风险评估：
a）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
b）企业生产工艺流程和关键设备设施发生变更；
c）企业组织机构发生重大调整；
d）企业发生伤亡事故；
e）当危险源辨识与评价
f）知识或方法有所进步认为有必要时。
企业应根据风险再评估结论，每三年至少更新一次风险清单、事故隐患清单、安全风险图。
6.13.2体系间的融合
引导企业将安全生产标准化创建工作与安全风险辨识、评估、管控，以及隐患排查治理工作有机结合起来，在安全生产标准化体系的创建、运行过程中开展安全风险辨识、评估、管控和隐患排查治理。
督促企业强化安全生产标准化创建和年度自评，根据人员、设备、环境和管理等因素变化，持续进行风险辨识、评估、管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制的持续改进。
已经开展安全生产标准化创建的企业应按照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）要求
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