锯床使用说明2.docx
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锯床使用说明2
使用说明2
1、本机床的使用不得超出其规定的用途和范围。
2、使用本机床前必须认真阅读使用说明书。
3、用户必须对本机床的操作人员进行专业培训，使其具有安全完成各种操作的能力，以防止因操作不当对人和机床造成伤害和损坏。
4、用户必须严格按使用说明书的规定，正确安装和使用本机床，并在机床周围提供适当的作业区，作业区应整洁，无妨碍操作人员的障碍物，以便进行安全操作和日常维护。
5、操作者必须按所受培训和使用说明书的要求进行操作，并定期对机床进行维护、保养，以保持安全操作条件。
6、操作者必须在机床具有安全防护装置的条件下工作，并经常检查它们的完好性，严禁任意拆除机床上的安全防护装置。
必要时还应在机床周围设置防护栅栏。
7、操作者在开车前必须盖好所有防护罩，同时将带锯条可调防护罩调整至尽可能靠近工件。
机床运转时，不得打开各类防护罩。
8、拆卸更换带锯条时，必须确认机床已停止运转后，方可打开锯轮防护罩，并检查防护罩的支撑是否牢固可靠。
拆装锯条时必须带防护手套，谨防扎伤和刺伤。
9、机床工作时，严禁身体任何部位接触运转的带锯条及进入加工区，严禁去拿被卡住的或已切断的工件。
10、严禁带手套和穿宽松衣服操作和维修机床。
11、锯切前必须确认工件已被夹紧，并确保工件在整个锯切过程中处于夹紧状态；锯条停止运转后，才能松开工件夹紧装置。
12、使用本机床时，应注意在切入和切出时确保稳妥地支承长而重的工件，避免切断的工件跌落和完成切削后的机床的倾覆。
锯切较长材料时，必须使用送料架和接料架。
13、在调整、维修、维护和清扫机床之前，尤其是在检修电气前，必须先切断总电源，防止发生意外触电事故。
14、机床变速时必须先停机。
15、调整导向臂间的距离，必须在停机状态下进行，调整完毕后将紧固手轮拧紧。
16、机床电源为三相交流电，AC380V、50Hz,电压波动值小于10%，须根据机床额定容量设置单独电源、接地和漏电保护装置，严禁与可能造成电压波动和误操作的设备共用配线。
17、机床接地必须良好、可靠。
18、机床在工作中如遇意外情况，请按急停按钮。
19、冷却液有损人体皮肤，操作人员在清理或排放时应注意防护。
冷却液不得直接排入地下，应按环保规定进行处理。
加工时为防止冷却液飞溅，用户可设置防护挡板。
20、在锯切切屑可燃的材料（如镁、钛等）时，工作区，工作区内严禁烟火，并应采取相应的消防措施。
21、严禁锯切在粉末状易燃易爆的材料（如碳棒类），防止发生火灾或爆炸。
目录
一、锯床的特点及应用
二、机床的吊运与安装
三、机床主要机械结构的概述
四、机床液压传动系统
五、机床电气控制系统
六、机床的调整与操作
七、机床的维护与保养
八、机床常见故障及排除方法
附图
图一液压原理图
图二电气原理图
图三电气配置图
图四地基图
一、机床的特点及应用范围
GB42系列双柱卧式带锯床是一种以双金属带锯条作为切削工具，能自动切割金属材料的锯切设备，主要用于黑色金属的方料、圆料及各种型材的切割，亦可用于切割有色金属及非金属材料。
由于带锯切口窄，切削效率高，因此能耗小，材料浪费少。
是一种具有显著节能、节材效果的高效切割设备。
本机床主传动采用蜗轮箱变速。
通过变换皮带轮上的皮带位置可以变换三档速度；工作进给和工件夹紧均采用液压系统。
具有结构紧凑，操作维修方便等特点，其主要技术参数：
型号主要参数
GB4250
GB4250×70
GB4260
GB4260×70
GB4260×80
最大切削范围
（宽×高mm）
500×500
500×700
600×600
700×600
800×600
锯带规格
（mm）
6000×41×1.3
6360×41×1.3
7000×41×1.3
7250×54×1.6
切削速度（m/min）
三档264166
三档254368
主电机功率
（KW）
5.5
7.5
进给速度（m/min）
0.8-1000无级调速
液压电机功率（KW）
1.5
冷却电机功率（W）
125
液压油箱体积
（Ｌ）
110
主机外形尺寸
（ｍｍ）
3000*1100*
2100
3200*1100*
2100
3400*1100*
2000
3500*1100*
2000
3600*1100*
2000
二、机床的吊运与安装
机床的吊运：
机床除料架，其余部件均装配成为整体，可以整体吊运。
吊运时，将吊索穿过固定在床身两侧的四个专用吊环进行起吊，或利用叉车从床身底部插入叉起。
机床安装：
机床安装前，应对机床加工表面进行清洗，利用煤油或其它清洗剂去除防锈油或锈痕，然后进行安装。
安装前应按说明书中的基础图做好地基，埋下电源线，待基础干涸后，将机床吊运到基础上，并在床身及料架地脚螺栓孔中穿上地脚螺栓，并插入地基预留孔中，调整机床与料架位置，使料架的中心线与机床的钳锷中心线在一条线上，否则将会影响切削精度，再各自整好水平。
（注：
料架的台面与机床的台面高度差在±0.1mm内），；料架可通过其脚上螺栓调节。
调好后，将混凝土浇入孔中，磨平干涸后，再拧紧地脚螺栓螺母，重复校正机床及料架水平。
确定无误后接通电源即可对机床进行调试。
基础深度视土质坚硬程度确定。
三、机床主要机械结构的概述
1、床身、工作台：
床身采用焊接箱式结构，主要用以支撑其他部件，内腔间作液压油池，工作台为铸件，用以承料，安装夹紧装置及锯架。
2、主传动装置：
主传动采用蜗轮传动方式，由电机、蜗轮变速箱、锯轮箱及锯轮组成。
主要用以传递扭矩，驱动带锯条回转，以便实现切削运动。
通过变换皮带轮上的皮带位置，可以变换三档速度，以便适应不同材料的锯切。
3、锯带张紧机构：
是由从动锯轮、滑座、滑块和丝杆、螺母组成，通过移动从动轮使带锯条得以张紧，保证带锯条与锯轮的轮缘之间形成一定的压力，产生足够的摩擦力来带动锯条作回转运动，实现切削运动，张紧力有大小可以通过调整测力扳手来确定。
4、工件夹紧机构：
工件夹紧采用液压夹紧。
是以油缸替代丝杆和丝杆螺母，并通过按钮和电磁阀进行操纵，实现工件的夹紧与松开。
5、锯带导向装置：
由左、右导向臂及导向头组成，导向头则由导向滚轮及导向块组成，主要用来将带锯条扭转一定角度使之与工作台面垂直，保证锯条的正确位置，提高切割精度。
6、冷却系统：
是由冷却液箱、冷却泵、管道、阀及喷嘴组成，用来保证对切削区域供给充足的冷却液，以提高切削效果和锯带的使用寿命与切削断面精度，同时还有利于清除齿上的切屑。
7、承料架：
是由滚轮、支架及送料机构组成，送料机构是由送料电机、蜗轮箱、链条和链轮组成。
使用时，必须与主工作台面平行且其中心线应与夹紧钳座的中心线对齐，以保证正常切削精度。
四、机床的液压传动系统
1、机床液压系统概述：
本系统由油池（床身内腔），电机、泵站、油管及执行元件-----油缸和控制系统组成，用以实现锯架的进给，抬升和工件的夹紧（液压夹紧型），通过调速阀可以实现进给速度的无级调整，以保证对不同材质工件的正确切割。
2、液压动作原理及说明：
（见附图液压原理图）
液压系统压力一般为2.5-3.5mpa，其大小可以通过变量泵上的溢流阀进行调整，压力大小可从压力表上读出。
进给速度由操纵面板上调速阀手柄调节，实现无级调速，锯架的快退与工进和工件夹紧，松开等一系列操作均由面板上的相应按钮并通过电磁阀来控制。
为了保证锯架进给平稳，在进给油缸的下端盖内安装有一个单向阀，以便使进给时产生一定的背压，以起到平衡锯架的作用。
液压油一般选用20#或30#液压油。
工作原理：
工作进给：
YA2闭合，压力油通过34E2-25B电磁阀进入进给油缸上腔，下腔油通过单向调速阀QI-10B、34E2-25B电磁阀回油池。
锯架快退：
YA1闭合，压力油通过34E2-25B电磁阀及单向调速阀QI-10B中的单向阀进入进给油缸下腔，上腔油通过34E2-25B电磁阀回油池。
钳口夹紧：
YA3闭合压力油通过34E2-25B电磁阀进入主夹紧油缸夹紧腔，松开腔油通过34E2-25B电磁阀回油池。
钳口松开：
YA4闭合，压力油通过34E2-25B电磁阀进入主夹紧油缸松开腔，紧腔腔油通过34E2-25B电磁阀回油池。
锯架快进：
YA2、YA5闭合，压力油通过34E2-25B电磁阀进入进给油缸上腔，下腔油通过单向电磁阀22E2-10B、34E2-25B电磁阀回油池。
液压元件明细表
序号
名称
型号规格
数量
1
叶片泵
VB-20FA3（1450转/分）
1
2
调速阀
QI-10B
1
3
电磁阀
34E2-25B（直流24V）
2
4
压力表
Y-60
1
5
滤油器
WO63X100
1
6
单向顺序阀
XI-25B
1
7
溢流阀
Y-25B
1
8
电磁阀
22E2-10B（直流24V）
1
五、机床电气控制系统
1、电气系统概述：
（见附图）
2、电气系统是由电气箱、操纵盒及行程开关组成，用来控制机床各部分动作执行元件（油缸），使之按一定的工作程序有序地动作来实现正常的切削循环，并对机床实施保护，避免发生设备事故。
3、电气操作说明
电气控制元件除行程开关、过载保护开关和电磁阀外，所有操作按钮都集中在操作面板上，操作时只需按一定的程序按下相应的功能按钮即可进行正常工作，每个按钮都有相应的功能指示标牌指示。
按下带红色蘑菇按钮即可实现机床总停。
锯架抬起的高度可由固定在立柱顶端的行程开关碰杆进行调整，从而达到所需高度。
锯架下降的极限行程由安装在立柱滑套下端的限位开关控制。
主要电气元件一览表
序号
符号
名称
型号
规格
件数
用途
1
M1
三相异步电动机
Y132S-4
或Y132M-4
5.5或7.5KW
1440r/min
1
驱动锯轮
2
M2
三相电泵
YB-25
125W
2760r/min
1
冷却泵
3
M3
三相异步电动机
Y90S-4
1.5W
1440r/min
1
驱动液压泵
4
M4
三相异步电动机
Y90L-4
1.5W
1440r/min
1
驱动输料架
5
KM1
接触器
CJX2-3210
36V32A
1
控制锯轮
6
KM2
接触器
CJX2-1210
36V12A
2
控制油泵
7
KM3-4
接触器
CJX2-1201
36V12A
2
控制送退料
8
KA1-4
中间继电器
JZC4-22
36V5A
3
控制电磁阀
9
SQ1-2
行程开关
JLXKI-311
5A
2
升降行程
10
FR1
热继电器
JRS2-63F
20-32A
1
M1过载保护
11
FR2
热继电器
JRS2-63F
5-8A
1
M3过载保护
12
QF1
空气开关
DZ47-60
32A
1
锯轮保护
13
QF2
空气开关
DZ47-60
10A
1
油泵及送料电机保护
14
QF3
空气开关
DZ47-60
3A
1
TC保险
15
QF4-5
空气开关
DZ47-60
5A
2
ET、YA保险
16
SB1-10
按钮
LYA3
5A
12
启动、停止
17
TC
控制变压器
BK-200VA
1
控制电源与照明
18
VC
整流桥硅
MDA3504CW8219
10A
1
直流电源
六、机床的调整与操作
机床调整：
机床安装好后，切削前应对机床进行调整，内容如下：
1、通过溢流阀将液压系统压力调到2.5-3.5Mpa（从压力表上观察）。
2、按工作大小调整左、右两导向臂和两夹紧钳锷之间的距离，使之尽量靠近工作，使导向距离最小，以便保证良好的导向效果。
钳锷张开距离一般比工作5-6mm即可，同时调整立柱上的行程碰杆位置，使锯架抬起时锯带适当离开工件一定的距离（一般为30-40mm）
3、按技术参数要求的锯带长度相应的带锯条。
锯带齿形应根据材料形状及材质进行选择，选择如下：
（1）锯切实心料时宜采用大齿距的锯带，而切割型材及薄壁管则宜采用细齿。
（2）锯切强度和硬度较高的材料时宜用细齿距，反之则采用粗齿。
（3）锯切效率要求高及切铝合金时，宜用粗齿。
（4）变齿距一般用在截面变化大或成束切割的工件，以减少。
消除切削时的振动与噪音，使切削更为平稳。
（5）锯割含硅、锰、钴、镍、铬元素较多的材料宜用细齿。
4、根据被切材料的材质，通过变速箱上的变速手柄选择适当的切削速度，选择原则见下表
材料种类
合金钢
不锈钢
合金工具钢
碳素钢
铜铝合金
切削速度（米/分）
30-50
20-50
40-60
45-90
60-120
5、根据不同的材质和工件形状，通过调速阀手柄选择适当的进给量。
6、根据下料长度，调整好定长装置的顶杆位置并锁紧，顶杆一般应顶在工件中心上部边缘位置。
7、将准备好的带锯条套在两锯轮上，并卡入导向轮及导向块中，然后通过测力扳手与张紧丝杆上的方头使锯带张紧，张紧力的大小一般定为60-80Nm。
机床的操作：
切削前的调整准备工作完成后即可按下述程序操作机床进行正常的切割：
1）将工件吊到到工作台与料架上，然后根据所锯切的长度将工件夹紧。
2）按工作循环图所示，按顺序分别按下操作面板上的按钮，即可完成切削，见下图：
锯切工作循环图。
锯切工作自动循环图
油泵启动→锯架快退→夹料夹紧→夹紧松开→送料
↑┌-锯带运转┐↓
↑←锯带停止←——工进┼←工作钳锷夹紧
↑←送料回退←——夹料松开┘
3）切削过程中根据切削的形状和颜色可判断切削速度和进给量是否合适：
切削为白色卷屑时较为合适；若切屑短硬呈蓝色则速度低进给量大，若切屑为薄的散状或粉状且呈白色，则速度过高，进给量小。
七、机床的维护和保养
为了保证机床良好运行和提高机床使用寿命，在使用过程中应注意经常性的维护保养。
1、在使用过程中应随时注意观察，检查各运动部件运转是否正常，有无异常声响，如有出现，应及时查找原因并加以排除。
2、切削过程中有大量切屑产生，并堆积在工作台面及锯轮箱内，应及时加以清除，以免阻塞锯齿，影响切削效果及锯带寿命。
3、经常检查冷却液及液压油的清洁度和油量，保证供油，供液充足，避免液压元件的堵塞而造成机床运转的不正常。
4、对导轨面和各润滑点应加足润滑油（脂），锯轮轴承及大齿轮齿面半年内应加一次润滑油，锯架升降的两滑座上，每天应加油一至三次。
5、每天工作完毕，应将带锯条放松，以提高其使用寿命。
6、齿轮箱内的润滑油应定期更换，一般为半年至一年。
7、机床闲置不用时，对导轨及加工面应加油封，防止工作面的锈蚀。
8、为了提高锯带使用效果，每次更换新锯条时，均应先进行跑合，即切割时头几个切口应采用低速，小的进给量，待齿尖毛刺去除后，再按正常的切削参数进行切割。
9、工作后应擦抹机床，保持机床各部位的清洁度，提高文明生产水平。
10、为了防止由于锯架自重产生的正常下降所引起压坏锯带的形象，应在下班前将工件退入钳口内，然后方可关闭电源。
八、机床常见故障及排除方法
序号
故障
产生原因
排除措施
1
锯削时产生尖叫
1.锯条速度过快或进给量偏大
2.冷却液选择不当或配比不合
3.导向块过紧
4.材料中有硬点
5.弹簧弹性不足
1.降低速度或进给量
2.更换冷却液
3.调整导向块间隙
4.将工作转动一定的角度再重新切削
5.更换弹簧
2
锯料歪斜
1.锯齿选择不当
2.导向臂调整不当与工作台面或钳口不垂直
3.导向块间隙太大
4.锯条分齿不对称
5.锯条张紧不够
6.进给量太大
1.选用合适锯带
2-3.重新调整导向臂与导向块间隙
4.更换合格锯带
5.提高张紧力
6.降低进给量
3
锯带闷车打滑或中断切削
1.进给量太大
2.过载保护过载量小
3.锯带张紧不够
1.降低进给量
2.调大过载量
3.提高张紧力
4
切削时跑带
两锯轮磨损
修复或更换锯轮
5
切削时打齿
1.工件未夹紧
2.进给量太大
3.锯齿偏大
4.进给不均匀
5.锯条不平直，跳动厉害
1.重新夹紧工件
2.调小进给量
3.选用小锯齿
4.检查调速阀升降缸
5.锯条重焊
6
断带
1.张紧力太大
2.焊口不牢
3.工件夹不紧
4.锯条质量差
5.进给量太大
1.减少张紧力
2.重新焊接
3.夹紧工件
4.更换锯条
5.减少进给量
7
进给过快
1.进给油缸下端盖上的单向阀弹簧小或钢球密封不好
2.调速阀磨损，密封圈漏油
3.进给油缸活塞密封圈损坏
1.调整或更换弹簧与钢球
2-3.更换密封圈或阀芯
8
调速范围小或不起作用
阀芯弹簧力不够，阀芯磨损或节流孔堵塞
1.拆下调速阀清洗，更换相应零件
2.更换或过滤液压油
9
液压阀开启，但动作失控
1.阀芯堵塞或卡死
2.油缸下腔进油，单向阀弹簧力太大
3.电压偏低，电磁阀不到位
1.清洗相应的阀
2.更换弹簧
3.提高系统压力
4.更换或过滤液压油
10
锯架不下降或下降慢
1.返回极限开关损坏
2.进给电磁阀损坏
3.液压油过粘
4.调速阀芯卡死
5.油缸下出油孔钢珠弹力过大
1.修复或更换开关
2.修复或更换电磁阀
3.更换液压油
4.清洗阀芯或更换电磁阀
5.推出1/8”堵头，修磨弹簧
11
锯架抬升慢
1.系统油压低
2.调速阀内的单向阀卡住或弹力太大
1.提高油压
2.拆下调速阀进行清洗或更换弹簧
12
压力表指针不稳
压力表损坏，油液中有空气或进油孔过大
排除空气，减少进油孔
13
调速阀转动时，锯架上升速度受控，进给过快失控
调速阀进出油管接错
调换进出油管位置
14
电气控制失灵
1.交流接触器铁芯的复位弹簧力小，不复位
2.电压低，铁芯不动作
1.更换弹簧
2.提高控制电压
15
锯带保护失灵
1.微动开关松动，顶杆间隙大
2.启动压力调得太高
1.重新调整固定微动开关
2.降低弹簧压力
16
按钮失效
1.接触器线圈坏或接触不良
2.按钮触点损坏
1.更换线圈
2.更换按钮
17
冷却泵供量小
1.电泵旋向不对
2.滤网堵塞
3.管路扭扁或堵塞
1.改接电源线
2.清洗过滤网
3.调整软管，疏通管路
18
油泵不供油压力低或压力不稳定
1.滤油网阻塞
2.泵的间隙增大，密封损坏或管道漏气
1.清洗滤网，使之通油顺畅
2.更换零件或密封圈
3.拧紧接头或更换油管
19
锯削过程锯架抖动进给不稳
1.锯架主滑轨之间间隙大或铜套磨损，间隙增大
2.进给油缸支座铜套和轴销间隙大或支座松动
3.两处轴的径向或轴向过紧
4.导向块间隙大
5.锯轮松动或轮缘磨损
1.调整间隙
2.更换铜套
3.拧紧油缸支座紧固螺钉
4.调整导向块间隙
5.清洗锁紧或更换锯轮
20
锯架自重下降量大
1.电磁阀新配合或复位不良造成漏油
2.油缸内滑塞密封圈损坏造成上下腔漏油
1.修复或更换电磁阀
2.更换密封圈
21
液压夹紧工件夹不牢
1.油压偏低，压力不够
2.夹紧油缸活塞密封圈磨损产生串油现象
1.提高系统压力
2.更换密封圈
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