年产20万吨化肥厂项目环评报告书.docx

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年产20万吨化肥厂项目环评报告书

年产20万吨化肥项目

环

境

影

响

报

告

书

第一章总则

1.1项目简介

项目属于年产20万吨化肥厂建设项目。

1.2评价目的

（1）通过现场调查，查清本工程周围环境质量现状，掌握工程所在区域的自然环境现状和社会环境基本情况。

（2）针对该项目的工程特点和污染特征，确定主要污染因子，分析论述生产工艺和污染防治措施的先进性和可行性，阐述本工程对周围环境的影响的范围和程度，并提出相应的污染防治对策，以便控制或减轻影响程度。

（3）从环境保护角度论证本工程的可行性，为项目的管理提供科学依据，促进经济与环境可持续发展。

1.3编制依据

（1）《中华人民共和国环境影响评价法》（2002年10月28日第九届全国人民代表大会常务委员会第三十次会议通过）；

（2）《建设项目环境保护管理条例》（1998年11月18日国务院第十次常务会议通过，1998年11月29日中华人民共和国国务院令第253号分布实施）；

（3）《环境影响评价技术导则》（HJ/T2.1-2.3-93、HJ/T2.4-1995，国家环境保护局发布）；

（4）《关于进一步规范环境影响评价工作的通知》（国家环境保护总局办公厅〔2002〕88号文）；

（5）《中华人民共和国清洁生产促进法》（2003年1月1日实施）；

（6）《关于规范环境影响咨询收费有关问题的通知》（国家发展计划委员会、国家环境保护总局，计价格[2002]125号文）；

（7）《关于加强环境影响评价管理防范环境风险的通知》（国家环境保护总局，环发[2005]152号文）；

（8）《关于检查化工石化等新建项目环境影响风险的通知》（国家环境保护总局办公厅，环办[2006]4号文）；

（9）《环境影响评价公众参与暂行办法》（国家环保总局，环发〔2006〕28号文）；

（10）《国务院关于发布实施<促进产业结构调整暂行规定>的决定》（国发【2005】40号）及《产业结构调整指导目录（2005年本）》（中华人民共和国发展与改革委员会令第40号）；

（11）《安徽省建设项目环境保护管理条例》；

（12）关于该工程环境影响评价工作的委托书。

1.4采用的标准和规范

根据滁州市环保局《年产20万吨化肥厂新建工程环境影响评价执行标准意见的函》，本次环评执行下列标准：

（1）空气环境质量执行《环境空气质量标准》（GB3095－96）中的二级标准，氨、硫化氢参照执行《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）居住区大气中有害物质的最高容许浓度。

（2）地表水环境执行《地表水环境质量标准》（GB3838－2002）表1中Ⅳ类标准，悬浮物参照《农田灌溉水质标准》（GB5084-92）。

（3）地下水执行《地下水质量标准》（GB/T14848－93）中的Ⅲ类标准。

（4）环境噪声执行《城市区域环境噪声标准》（GB3096－93）中的2类标准。

昼间60dB（A），夜间50dB（A）。

（1）废水执行《合成氨工业水污染物排放标准》（GB13458－2001）中表2标准限值。

（2）废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297－1996）中表2二级标准；吹风气余热回收装置外排烟气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中的二级标准；恶臭污染物执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554－93）中的标准限值。

（3）锅炉烟气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）中二类区

时段标准。

（4）厂界噪声执行（GB12348－90）《工业企业厂界噪声标准》中

类标准。

昼间60dB（A），夜间50dB（A），施工期噪声执行《建筑施工厂界噪声限值》（GB12523-90）中的有关标准。

（5）固体废物执行①《危险废物鉴别标准》（GB5085.1－1996）；②《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB8599－2001）；③《危险废物贮存污染控制标准》（GB18599－2001）。

具体标准值见表1-1至表1-5：

表1-1环境空气质量标准

污染物名称

取值时间

浓度限值mg/m³

备注

SO2

1小时平均

GB3095－96

中的二级标准

日平均

TSP

日平均

氨

一次最高允许浓度

TJ36-79

甲醇

一次最高允许浓度

硫化氢

一次最高允许浓度

表1-2地表水环境质量标准

序号

污染物名称

标准值（mg/L）

标准来源

1

pH

6～9

GB3838—2002中Ⅳ类区标准

2

COD

≤30

3

总氰化物

≤

4

硫化物

≤

5

氨氮

≤

6

悬浮物

旱作200

GB5084－92

表1-3地下水环境质量标准

序号

污染物名称

污染物排放浓度（mg/L）

标准来源

1

pH

GB/T14848—93中Ⅲ类标准

2

总硬度

≤450

3

溶解性总固体

≤1000

4

高锰酸盐指数

≤

5

挥发酚

≤

6

氰化物

≤

7

氨氮

≤

8

硝酸盐

≤20

9

亚硝酸盐

≤

表1-4大气污染物排放标准

序号

污染源

污染物名称

最高允许排放浓度

（mg/m³）

排气筒

高度

（m）

最高允许排放速率

（kg/h）

标准来源

1

锅炉烟气

烟尘

200

100

GB13271-2001二类区Ⅱ时段

SO2

900

2

造粒塔排气

粉尘

120

60

85

GB16297－1996

表2中二级

NH3

75

GB14554－93

表2

3

尿素尾气吸收塔

NH3

30

20

4

造气吹风气余热回收装置

烟尘

200

25

GB9078-1996

中二级

SO2

850

5

常压尾气吸收塔

H2S

25

GB14554－93

6

无组织排放

甲醇

12（周界外）

GB16297－1996

NH3

GB14554－93

中二级

H2S

表1-5水、噪声污染物排放标准

序号

污染物名称

污染物排放浓度（mg/L）

标准来源

现有工程

改扩建工程

1

pH

6～9

6～9

GB13458－2001

表1、表2标准

2

COD

150

150

3

SS

100

100

4

总氰化物

5

硫化物

6

氨氮

100

70

7

石油类

10

5

8

昼间

夜间

GB12348-90中

类标准

1.5评价工作等级、评价重点及评价工作范围

（1）空气环境评价等级

新建工程主要大气×107m³×108m³/h，根据厂址所在地为农村平原地区及环评技术导则大气评价等级划分原则，空气环境评价等级定为三级。

（2）水环境评价等级

工程建成后全厂生产废水零排放，故本次地表水、地下水均为影响分析。

（3）声环境影响评价等级

改扩建工程建设前后噪声值增加不大，且厂界周围200m范围内没有声环境敏感点，声环境影响评价等级确定为三级。

（4）环境风险评价等级

根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169－2004）中有关规定，本工程造气、净化生产装置及贮存罐区均存在重大危险源，尤其是液氨罐区，其贮量大于重大危险源识别中危险物质的临界量，故环境风险评价等级为一级。

内容及评价重点

（1）评价内容

本次评价内容包括在建工程的分析、工程所在区域环境概况及污染源调查、区域环境质量现状监测、环境质量影响预测与评价、清洁生产分析、环保措施可行性论证、污染物总量控制分析、风险分析、公众参与、环境经济损益分析、厂址可行性分析、环境管理与监测计划等内容。

（2）评价重点

根据新建工程污染物排放特征和厂址所处区域的特点，本次环评工作以工程分析、环保措施可行性论证、环境影响预测与评价、风险评价为评价重点。

本次改扩建工程评价因子确定如下：

（1）大气

工程分析：

烟尘、SO2、粉尘、NH3。

现状评价：

TSP、SO2、NH3。

预测评价：

TSP、SO2、NH3。

（2）水

工程分析：

PH、COD、BOD5、SS、NH3-N、氰化物、硫化物、石油类。

地表水现状评价：

PH、COD、氰化物、硫化物、氨氮、SS。

地下水现状评价：

PH、总硬度、溶解性总固体、高锰酸盐指数、挥发酚、氰化物、硝酸盐、亚硝酸盐、氨氮。

（3）噪声

等效连续A声级。

（4）固体废物

造气炉灰渣、锅炉灰渣、废催化剂。

（1）空气环境影响评价范围

以工程锅炉房100m烟囱为中心，东西各5km，南北各6km，整个评价区域为120k㎡。

（2）地表水环境影响评价范围

地表水环境影响分析范围为厂址周围的河流。

（3）地下水环境影响分析范围

根据地下水流向和改扩建工程排水路线，地下水评价范围为以厂址为中心，东西2km，南北3km，共计6k㎡范围内。

（4）声环境影响评价范围

新工程厂界。

（5）环境风险评价范围

工程风险评价等级为一级，根据《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ/T169－2004）中有关规定，确定风险评价范围为风险源强周围5km范围。

工程区域位于农村地区，周围没有重要文物古迹和珍稀野生动物、植物等，因此本工程环境保护对象及目标为：

（1）大气环境保护对象及目标：

厂区附近居民区及刘府镇，确保空气环境质量符合《环境空气质量标准》二级标准的要求。

（2）地表水环境保护对象及目标：

周围河水质量符合《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）

类水体的要求。

（3）地下水环境保护对象及目标：

评价区域内地下水符合《地下水质量标准》（GB/14848-93）

类标准的要求。

（4）声环境保护目标：

该厂生活区，噪声达到《城市区域环境噪声标准》2类区标准。

第二章建设项目概况

2.1项目名称及建设地点

（1）项目名称：

年产20万吨化肥厂建设项目。

（2）建设性质：

新建

项目规模及总投资

（1）项目规模：

新建厂房、购置设备，年产化肥能力达20吨。

（2）项目投资：

项目总投资16677.68万元。

2.3劳动定员及工作制度

（1）劳动定员：

项目建成后企业定员职工800人。

（2）工作制度：

全年工作日为250天。

第三章工程分析

3.1生产工艺流程简述

工程合成氨、尿素生产装置采用的主要生产工艺见表3-1。

表3-1现有工程合成氨、尿素生产装置主要生产工艺

序号

装置名称

主要工段

主要生产工艺

1

合成氨装置

造气工段

固定层半水煤气发生炉制取半水煤气

净化工段

三触媒配热钾碱法脱碳工艺，即中温变换、耐硫低温变换、一次苯菲尔脱碳、铜锌低变、二次苯菲尔脱碳、甲烷化。

脱硫采用栲胶法

合成工段

合成塔内31.4Mpa压力、450℃反应温度和催化剂的作用下H2和N2反应生成NH3

2

尿素装置

水溶液全循环法

（1）合成氨装置生产工艺流程

造气工段

造气工段包括以焦炭为原料，采用固定层半水煤气发生炉制取半水煤气以及半水煤气脱硫。

半水煤气主要成份为CO、N2、H2以及少量的CO2、CH4、H2S等气体。

造气过程一般包括以下五个阶段：

吹风阶段：

吹入空气，提高燃料层的温度，吹风气送余热回收系统燃烧副产蒸汽，烟气自烟囱排放；

上吹制气阶段：

自下而上送入水蒸汽进行气化反应，燃料层下部温度下降，上部升高；

下吹制气阶段：

水蒸汽自上而下进行气化反应，使燃料层温度趋于平衡；

二次上吹制气阶段：

将炉底部下吹产生的煤气排净，为吹入空气作准备；

空气吹净阶段：

此部分吹风气加以回收，做为半水煤气中氮气的主要来源。

制取的半水煤气含H2S约为2～3g/Nm³，进入常压脱硫塔脱除H2S，脱硫采用栲胶脱硫工艺，气体穿过填料层与塔顶喷淋下来的栲胶溶液逆流接触，脱除气体中95％以上的H2S，出塔气H2S在50mg/Nm³以下，脱硫后的半水煤气入气柜储存，再经电除尘器除尘，氮氢压缩机一、二、三段压缩至2.15Mpa，送往净化工段。

厂内现有一套硫回收装置，吸收H2S后的栲胶富液由脱硫塔底部排出，在喷射再生塔内实现氧化再生，再生后的贫液送入脱硫塔顶部循环使用，从喷射再生槽中悬浮出来的硫泡沫在泡沫槽中连续熔硫，再经硫磺斗冷凝成固体硫磺。

造气主要反应式：

C＋O2＝CO2＋402kJ

2C＋O2＝2CO＋237kJ

2CO＋O2＝2CO2＋569kJ

栲胶脱硫主要反应式：

吸收反应：

再生反应：

净化工段

本工段主要包括变换、变换气脱硫、脱碳以及甲烷化等工序。

来自氮氢压缩机出口的原料气进入中温变换炉，在中温变换触媒（Fe2O3）的催化下使CO和H2O反应生成CO2和H2，此时伴有有机硫转化为无机硫发生，出口CO在6％～12％之间。

变换气进入脱硫塔，经栲胶溶液脱硫，出口H2S<10mg/m³，然后经CO2一次吸收塔、低温变换炉、CO2二次吸收塔、ZnO精脱硫塔净化处理后CO2<0.4％，而后进入甲烷化炉，利用CO、CO2和H2发生甲烷化反应，使气体中CO＋CO2<10ppm，送往压缩机四段。

变换主要反应式：

CO＋H2O＝CO2＋H2

甲烷化主要反应式：

CO＋3H2＝CH4＋H2O

CO2＋4H2＝CH4＋2H2O

变换气脱硫反应同造气常压脱硫反应式。

合成工段

进入压缩机四段的气体经四、五、六高压段压缩，压力达到30Mpa，与循环机输送的循环气混合后进入合成系统，在合成塔内31.4Mpa压力、450℃反应温度和催化剂的作用下、H2和N2反应生成NH3。

出塔气经冷凝分离，液氨去氨库贮存，未反应的H2、N2重新进合成塔继续反应。

为了回收合成反应余热，合成系统设置了废热锅炉，副产3Kg/cm2的蒸汽并入全厂蒸汽管网。

为了维持循环气中甲烷含量在6％～15％之间，需要排放一部分循环气，此部分气体经高压软水吸收氨、中空膜分离器分离氢后，再送造气余热回收系统燃烧炉。

主要反应式：

N2＋3H2＝2NH3

（2）合成氨装置排污节点

合成氨装置废气主要包括造气吹风气、合成弛放气和液氨储罐气，其中合成弛放气和液氨储罐气经氨回收装置回收氨，中空纤维膜分离器分离氢后与造气吹风气一起经余热回收装置燃烧并副产蒸汽；废水主要为造气废水和含油污水，造气废水经造气废水处理站处理，含油污水经油回收装置回收油；固体废物主要为生产过程中产生的造气炉渣、锅炉灰渣和各种废催化剂，造气炉渣、锅炉灰渣外售做建材，废催化剂均由厂家回收。

现有工程合成氨装置主要生产工艺流程及排污节点见图3-1，主要污染物产生及治理措施情况见表3-2。

（1）尿素装置生产工艺流程

现有工程采用水溶液全循环法尿素生产工艺，主要反应式为：

2NH3＋CO2＝NH2COONH4＋Q

NH2COONH4＝CO（NH2）2＋H2O－Q

二氧化碳的压缩和净化

来自合成氨装置的CO2气体压缩后送往脱硫塔脱硫，经脱硫后净化气体压缩至21.6Mpa（绝），约125℃，送往尿素合成塔。

氨的输送

来自合成氨装置的原料液氨用氨泵加压送往液氨预热器，加热至70～80℃进入尿素合成塔。

尿素合成

原料CO2气体、液氨及循环回收工序来的一甲液同时送入尿素合成塔底部，在约19.71Mpa（绝），188℃的合成条件下，经足够停留时间，约有65％的CO2转化为尿素，反应熔融物自塔顶排出。

循环回收：

合成塔出口物料有尿素、甲铵液、NH3、CO2等，减压后经预分离器分离，气相进一段吸收塔，液相进一段分解塔；分解后的液相经减压后进二段分解塔，经二段分解后的液相进入闪蒸槽。

二段分解塔的气相进二循一冷却器、二循二冷却器冷凝；气相进尾吸塔，二循一冷的液相由二甲泵进一段吸收塔做吸收液，二循二冷的液相用氨水泵送惰洗器作吸收液吸收一段吸收塔外排气相中未凝气中的氨后进一段吸收塔作吸收液循环。

尾吸塔外排的碳铵液进解吸塔进行解吸，回收NH3和CO2后解吸液外排至锅炉水膜除尘循环水系统，气相进二循一冷冷凝后循环。

尿液加工

尿液在闪蒸槽闪蒸后，液相再经过两段蒸发过滤脱去水份，浓缩后的熔融尿液由熔融泵送往造粒塔顶的旋转喷头造粒，造粒塔底部得到成品尿素颗粒，由皮带机送至包装车间包装。

闪蒸的气相与一段蒸发分离后的气相经一段表面冷凝器冷凝后送往碳铵液槽，二段蒸发分离后的气相经二段表面冷凝器冷凝后送往二表槽做为二循一冷、二冷吸收液循环使用。

（2）尿素装置主要排污节点

尿素装置废气主要为尾气吸收塔排气和造粒塔排气；废水为尿素解析塔废液；固体废物为脱硫塔产生的废催化剂，由厂家回收。

尿素装置生产工艺流程及排污节点见图3-2，主要污染物产生、治理措施情况见表3-3。

表3-2合成氨装置废气、废水、固体废物产生、治理措施情况表

废

气

编号

污染源

名称

排放量

（Nm³/h）

CO

H2

CO2

CH4

N2

NH3

排放

规律

治理措施及排放去向

GX1

造气吹风气

49800

1.16％（V）

0.7％（V）

19.25％（V）

0.12％（V）

78.65％（V）

连续

去余热回收装置燃烧副产蒸汽

GX2

合成弛放气

50％（V）

12％～15％（V）

15%（V）

8％（V）

连续

GX3

液氨储罐气

38.5％（V）

5%～8％（V）

14%（V）

25％~30%（V）

连续

废

水

编号

污染源

名称

排水量

（m³/h）

COD

BOD5

SS

氨氮

氰化物

硫化物

石油类

排放

规律

排放去向

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

Kg/h

mg/L

WX1

造气废水

500

65

130

59

115

95

连续

送造气废水处理站处理

WX2

含油废水

3

180

连续

含油废水

装置处理

固

体

废

物

编号

污染源

名称

产生量

排放

规律

排放去向

造气炉渣

Fe2O3催化剂

钴钼催化剂

脱硫剂

CuO催化剂

ZnO催化剂

镍催化剂

铁系催化剂

SX1

造气炉渣

29000

连续

出售做建材

SX2

中变炉

50t/次、2年/次

间断

厂家回收

SX3

耐硫低变炉

20t/次、5年/次

间断

厂家回收

SX4

脱硫塔

15t/次、8年/次

间断

厂家回收

SX5

低变炉

20t/次、5年/次

间断

厂家回收

SX6

ZnO脱硫槽

12t/次、3年/次

间断

厂家回收

SX7

甲烷化炉

14t/次、7年/次

间断

厂家回收

SX8

氨合成塔

15t/次、3年/次

间断

厂家回收

表3-3尿素装置废气、废水、固体废物产生、治理措施情况表

废

气

编号

污染源

名称

排放量

（Nm³/h）

NH3

尿素粉尘

排放

规律

治理措施及排放去向

mg/m³

Kg/h

mg/m³

Kg/h

GX4

尾气吸收塔排气

连续

吸收处理后排放

GX5

造粒塔排气

30

100

连续

直接排放

废

水

编号

污染源

名称

排水量

（m³/h）

NH3

尿素

排放

规律

排放去向

WX3

解析塔废液

8

0.07％

0.92％

连续

做为水膜除尘循环水的补水

固

体

废

物

编号

污染源

名称

产生量

排放

规律

排放去向

Fe2O3、Cr催化剂

SX9

脱硫塔

30t/次、1年/次

间断

厂家回收

现有工程主要生产设备见表3-4。

表3-4主要设备一览表

20万吨/年尿素装置

CO2压缩机

4D12-55/220

3台

尿素合成塔

Ф1400mmH28203mm

2台

一分塔

Ф800mmH5000mm

1台

二分塔

Ф900mmH5938mm

1台

CO2吸收塔

Ф1600mmH7500mm

1台

预精馏塔

Ф1400mmH7300mm

1台

造粒塔

Ф9000mmH67000mm

1台

现有工程主要原辅材料消耗见表3-5。

表3-5现有工程运行生产装置主要原辅材料消耗一览表

序号

名称

数量

1

原料煤

×104t/a

2

燃料煤

×104t/a

3

水

×104m³/a

4

电

21384×104

5

蒸汽

×104t/a

6

栲胶

12t/a

7

中变催化剂

50t/次、2年/次

8

耐硫低变炉催化剂

20t/次、5年/次

9

脱硫剂

15t/次、8年/次

10

低变炉催化剂

20t/次、5年/次

11

甲烷化催化剂

14t/次、7年/次

12

氨合成催化剂

15t/次、3年/次

公用工程

该公司现有生产装置新鲜水总用水量为359.5m³/h，循环水量为6700m³/h，水的循环利用率为94.83％，排水量为164.5m³/h，排入河流。

（1）给水系统

水源

新建大口井三眼，总供水能力1800～2300m³/h，能够满足现有工程用水量的要求。

循环水系统

循环水系统，分别为造气循环水系统、合成循环水系统、尿素循环水系统和水汽循环水系统。

（2）排水系统

³/h，其中生活污水量为2m³/h，经化粪池处理后与其它生产废水混合后一并排入厂址南侧的小沙河，最终排入河流。

总降压变电站内设变压器2台，容量分别为20000KVA和15000KVA，110KV的电源进线两路，分别引自刘府变电站。

正常生产情况下由2台35t/h锅炉和2台30t/h锅炉供应全厂生产、生活所用蒸汽，剩余1台30t/h锅炉备用。

废气污染源及防治措施

1、工程废气污染源

正常生产情况下由2台35t/h锅炉和2台30t/h锅炉和工艺副产蒸汽供应全厂生产、生活所用蒸汽，剩余1台30t/h锅炉备用。

工程废气主要来源于2台35t/h和2台30t/h燃煤锅炉燃烧产生的烟气以及尿素生产过程中造粒塔和尾气吸收塔产生的废气。

主要废水治理措施

2、造气废水治理措施

造气废水采用闭路循环，废水经沉淀池沉淀后再经冷却塔降温后循环使用，排污水经塔式生物滤池处理达标后排放。

3、尿素解析废液治理措施

利用循环流化床锅炉水膜除尘废水采用闭路循环，废水经15米×30米×5米