液压软管总成作业指导书样本.docx

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液压软管总成作业指导书样本

1适用范围:

本细则适用于液压软管总成产品的型式检验和出厂检验。

1.1编写依据:

根据GB/T7939-《液压软管总成试验方法》的规定,制定本细则,细则是对GB/T7939-实施过程的细化。

有利于在检验细节上统一要求,以便更准确的把握质量标准。

1.2方法原理:

本细则依据的检验方法尽可能采用国内外同类产品性能检测的通用方法,以确保标准要求的统一。

2产品名称:

液压软管总成

2.1产品分类:

按接头型式分为扩口式、卡套式、焊接式、法兰式、24°锥密封式。

2.2规格型号:

3检验用仪器

（1）钢卷尺

（2）游标卡尺

（3）内径量规

（4）塞规

（5）光学放大镜

（6）游标卷尺

（7）高压试压泵

（8）控温箱、芯轴

（9）脉冲加载试验台

4检验项目及方法

4.1内径的测量

4.1.1一般要求

方法1到方法5的测量可在整根软管的端部或从整根软管切下的试样（最低长度为150mm）上进行。

钢丝增强液压软管,应在离软管端部至少25mm处测量。

进行测量应选用下列方法之一。

4.1.2方法1

测量公称内径小于150mm和各种规格可折叠型软管,可用直径增量为0.25mm的塞规进行。

将塞规不施加压力缓慢插入软管试样里。

如果软管管腔不是精确地圆形时,更应小心测量。

4.1.3方法2

对公称内径小于63mm准确度要求高的软管,如钢丝增强的液压软管,应使用一个扩张球式或伸缩式内径量规来测量。

4.1.4方法3

测量公称内径为100mm及100mm以下的软管,可使用符合GB1214.2要求的滑动游标卡尺的内测量爪测量。

在互为直角处进行两次测量,取其平均值作为内径。

测量时注意不要使软管变形。

测量100mm以上公称内径的软管时,如要求测量结果的准确度比喻法5（见3.6）要求更高时,可使用适当规格卡尺进行测量。

4.1.5方法4

测量所有规格内径的软管,都能够使用设计用于测量弹性体材料制成的管壁并带有圆脚内径指示表（见GB/T1219）,卡尺规格要适合于被测量的内径,应在互为直角处进行两次测量,并取其平均值作为内径。

4.1.6方法5

测量公称内径在100mm以上的软管时,使用有刻度的钢尺一般就能达到足够的准确度。

应在互为直角处进行两次测量,并取其平均值作为内径。

4.1.7方法6

对断面未受切割操作影响而造成变形的适宜直径软管,可使用0.lmm分度的光学放大镜,应在互为直角处进行两次测量,并取其平均值作为内径。

4.2.2方法1

测量公称外径为100mm及100mm以下的软管时,可使用滑动游标卡尺或符合GB/T1216规定的千分尺。

在互为直角处进行两次测量,并取其平均值作为外

径。

测量时应注意不要使软管变形。

当要求准确度较高时,应将外径等于软管内径的圆棒插入软管内,以防试样变形。

4.2.3方法2

测量公称外径为20mm以上的软管时,可使用以兀标度的游标卷尺。

4.2.4方法3

测量公称外径为100mm以上的软管时,可使用能直接读出直径的卷尺,或用卷尺测量周长,再由周长计算出软管直径。

4.2.5方法4

对断面未受切割操作影响而造成变形的适宜直径软管,可使用0.lmm分度的光学放大镜,应在互为直角处进行两次测量,并取平均值作为外径。

4.3增强层外径的测置

增强层外径的测量一般只限于装配管接头的液压软管,并应在从软管上切取的试样上进行测量。

完全去掉外覆层材料之后,按4.2.2或4.2.3规定进行测量。

4.4壁厚的测量

4.4.1一般要求

当需要知道壁厚时,一般以取外径与内径之差的一半来计算。

或者使用下列方法之一直接测量壁厚。

4.4.2方法1

用滑动游标卡尺测量,测量时注意不要因弧度影响造成误差。

4.4.3方法2

用带有可与软管内表面相接触的圆形测量头的千分尺或用类似图2所示装置进行测量。

4.4.4方法3

用适用于测量弹性材料的、带有圆形压脚的测厚千分尺测量。

4.4.5方法4

用分度为0.1mm的光学放大镜测量。

4.5同心度的测量

4.5.1一般要求

同心度是软管内径和外径的最高和最低读数之间差的度量。

这些读数应采用下列方法之一来测量。

所有读数处应在离软管试样端部至少15mm处读取。

图1

4.5.2方法1

将软管试样安装在一根外径等于软管内径的芯轴上,芯轴的端部支撑在V型垫块上。

使用千分表测出沿软管圆周上高低读数之间的最大偏差值。

4.5.3方法2

使用带有可与软管内表面相接触的圆形测量头千分表或用类似图2所示仪器,对于公称内径为63mm及63mm以上的软管,应沿软管圆周按45。

间隔取八个读数,对公称内径小于63mm的软管,应沿软管圆周按90°间隔取四个读数。

4.6内村层和外覆层厚度的测量

4.6.1方法1

4.6.1.1取一段长约50mm的轵管试样,并在其两端标出直径,两端直径标记应相互垂直（见图2a）。

4.6.1.2将试样切成相等长度的两段,然后将每段沿标出直径纵向切开两等份（见图2b和见图2c）。

图2

4.6.1.3用分度为0.1mm的光学放大镜测量软管切开部分八个纵向切边的每边上最薄部分的内衬层和外覆层厚度。

4.6.1.4记录和计算这八个测量值的平均值,即为内衬层及外覆层的厚度。

4.6.1.5当外覆层呈波纹状时,应测量最薄处。

4.6.2方法2

4.6.2.1测量从任何型别的软管上所截取的内衬层和外覆层的厚度,都能够用刻度0.02mm,带有直径3mm~l0mm、能施加22kPa±5kPa_压力的压脚的标准厚度计进行测量。

4.6.2.2测量贴近编织或缠绕增强层的内衬层或外覆层的厚度时取其两次厚度测量的平均值,其中一次测量值应从刚好磨去编织层或缠绕层波纹的试样获得,记录取自间隔90°两个试样读数的平均值。

4.6.3方法3

当对钢丝增强软管规定了最大外覆层厚度时,外覆厚度应采用带有圆形压脚的千分表测深规进行,圆形压脚应于软管平行放置,横跨从软管外覆层上切取的12.5mm～25mm宽的条所形成的凹槽,测量外胶层的壁厚。

将一根囤棒放人软管孔腔中,以保证使偏差降至最小。

记录沿圆周测量最大和最小读数。

4.7长度的测量及测量点的标志

4.7.1长度的测量

对长度在20m及20m以下的软管,使用有刻度的钢卷尺进行测量。

对长度在20m以上的软管,用一把带刻度的钢卷尺或一个轮型测量仪进行测量。

所有测量应在软管呈直线状,且在未受拉伸的状态下进行。

4.7.2测量点

4.7.2.1未装有管接头的软管

测定切割长度两末端间的软管长度。

4.7.2.2装有管接头的软管

标志出软管组合件长度的测量点。

图3到图8示出了典型的管接头及如何标识不同测量点的方法。

图3从鼓形管接头中心线开始的长度

未在图3到图8中示出的带管接头的软管组合件,应按照管结头按装者数据对接头测量点进行标识。

4.8基本参数与连接尺寸

4.8.1扩口式液压软管总成的结构见图9。

扩口式液压软管总成的基本参数与连接尺寸应符合表1规定。

图9扩口式液压软管总成

4.8.2卡套式液压软管总成的结构见图10。

其基本参数与连接尺寸应符合表2规定。

图10卡套式液压软管总成

4.8.3焊接式或快换式液压软管总成的结构见图11。

其基本参数与连接尺寸应符合表3规定。

4.8.4法兰式液压软管总成的结构见图12。

其基本参数与连接尺寸应符合表4规定。

图11焊接式或快换式液压软管总成

图12法兰式液压软管总成

4.8.524°锥密封式液压软管总成的结构见图13。

其基本参数与连接尺寸应符合表5规定。

图1324°锥密封式液压软管总成

5.2耐压试验

5.2.1软管总成以2倍的最高工作压力进行静压试验,至少保压60s。

5.2.2经过耐压试验后,软管总成未呈现泄漏或其它失效迹象,则认为经过了该试验。

5.3长度变化试验

5.3.1伸长率或收缩率的测定,应在未经使用的且未老化的软管总成上进行,软管接

头之间的软管自由长度至少为600mm。

5.3.2将软管总成连接到压力源,呈不受限制状态,如果因自然弯曲软管不呈直的状态,能够横向固定使呈直的状态,加压到工作压力保压30s,然后释放压力。

5.3.3在软管总成卸压重新稳定30s后,在两端软管接头中间位置取一点,向两边各距125mm（/o）处做精确的参考标记。

5.3.4对软管总成重新加压至规定的最高工作压力,保压30s。

5.3.5软管保压期间,测量软管上参考点之间的距离,记录为L1,。

5.3.6按下列公式确定长度变化。

△L=（L1-L0）÷L0×100%

式中:

L0----软管总成在初次加压、卸压并重新稳定后,参考标记间的距离,单位为毫米（mm）。

L1----软管总成在压力状态下,参考标记间的距离,单位为毫米（mm）。

△L——长度变化百分比,在长度伸长的情况下为正值（+）,缩短的情况下为负值（-）。

5.4爆破试验

5.4.1一般要求

这是一种破坏性试验,试验后的软管总成应报废。

5.4.2步骤

5.4.2.1对已组装上软管接头30天之内的软管总成,匀速增加到4倍的最高工作压力进行爆破试验。

5.4.2.2软管总成在规定的最小爆破压力以下,呈现泄漏、软管爆破或失效,应拒绝验收。

5.5低温弯曲试验

5.5.1一般要求

这是一种破坏性试验,试验后的软管总成应报废。

5.5.2步骤

5.5.2.1使软管总成处在产品规定的最低使用温度下,保持直线状态,持续24h。

5.5.2.2仍在最低使用温度下,用8s～12s时间在芯轴上弯曲试验一次,芯轴直径为

规定的最小弯曲半径的两倍。

当软管总成的公称内径在22mm（含22mm）以下,应在芯轴上弯曲180。

当软管总成的公称内径大于22mm,应在芯轴上弯曲90。

5.5.2.3弯曲后,让试样恢复到室温,目测检查外覆层有无裂纹,并做耐压试验（见5.2）。

5.5.2.4软管总成在低温弯曲试验后未呈现可见裂纹、泄漏或其它失效现象,应认为经过了该项试验。

5.6耐久性（脉冲）试验

5.6.1一般要求

这是一种破坏性试验,试验后的软管总成应报废。

5.6.2步骤

5.6.2.1应在组装接头后的30天内,且未经使用的软管总成进行此项试验。

5.6.2.2计算在试验下的软管的自由（暴露）长度。

如图1所示,根据软管内径选用下列适当的

公式:

a）软管公称内径22mm（含22mm）以下:

弯曲180°,自由长度=π[r+（d/2）]+2d。

b）软管公称内径22mm以上:

弯曲90°,自由长度=π[r+（d/2）]/2+2d。

式中:

r-----最小弯曲半径;

d----软管外径。

5.6.2.3把软管总成试件连接到试验装置上,按图14所示安装,当软管总成公称内径在22mm（含22mm）以下时,应弯曲180°;大于22mm时,弯曲90°。

n[r+（d/2）l+2d

图14软管总成耐久性（脉冲）试验安装示意图

5.6.2.4选择的试验油液应符合黏度等级ISOVG46（在40'C时,46cSt±4.6cSt）的要求,使其在软管总成内以足够的速度循环,以维持相同的温度。

5.6.2.5对软管总成内部施加一脉冲压为,其频率在0.5Hz—l.3Hz（30周期／分至78周期／分之间）,记录试验的频率。

5.6.2.6压力循环应在图15所示的阴影区域内,并使之尽可能接近图示曲线。

压力上升的实际速率应在100MPals～350MPa/s之间。

5.6.2.7对软管总成进行脉冲试验,其压力为软管总成最高工作压力的100%、125%、133%,试验油温度保持在100℃士3℃。

5.6.2.8脉冲试验的持续总脉冲次数的确定,按产品标准规定,试验能够间歇进行。

5.6.2.9在完成所需的总脉冲次数后,软管总成未呈现失效现象,则认为经过了脉冲试验。

5.7泄漏试验

5.7.1一般要求

这是一种破坏性试验,试验后的软管总成应报废。

5.7.2步骤

5.7.2.1应在组装接头后的30天之内,对软管总成进行试验。

施加规定的最小爆破压力的70%的静态压力,保压5min—5.5min。

5.7.2.2减压到OMPa。

5.7.2.3重新加压到最小爆破压力的70%,再保压5min～5.5min。

5.7.2.4泄漏试验后软管总成未呈现泄漏或其它失效现象,则认为经过了该试验。

6验收准则

液压软管总成应经过本标准规定的所有试验。