燃料检修机械规程修改版解读.docx
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燃料检修机械规程修改版解读
燃料系统作业指导书
350MW机组燃料机械检修工艺规程
2014-9-30发布2014-10-01实施
武汉电力设备厂发布
输煤系统（机务检修）作业指导书
1系统介绍5
2输煤设备检修通用工艺要求9
3皮带输送机37
5碎煤机65
6入炉煤取样装置75
7电动犁煤器79
8头部伸缩装置82
9液压电动三通85
10圆盘式除铁器87
11多管冲击式除尘器89
12.翻车机系统91
13.HCS-100A静态电子轨道衡129
14.振动斜煤篦使用维护133
15．SR1000/1200.35斗轮堆取料机139
16.叶轮给煤机180
17.圆盘式除铁器186
18.多管冲击式除尘器188
19.电动三通192
20.重型板式除大块机195
21燃油系统设备简介201
22.LYSJ型含油污水真空分离净化机210
23.泡沫消防泵检修215
1系统介绍
输煤系统就是把火车缝隙煤槽的煤通过输煤装置运送到原煤仓的系统，它由带式输送机、叶轮给煤机、筛煤机、碎煤机、电子皮带称、电动犁式卸料机等设备组成，输煤皮带两路布置，一路运行，一路备用，同时也可双路运行，单路出力1000t/h。
燃煤经铁路整列车牵引直接进入电厂专用卸煤线，卸车设备选用卸煤效率高的翻车机设备，车皮就位后由翻车机逐节翻转卸煤,卸煤设备有一台武汉电力设备总厂生产的FZ15-100型转子倾翻式翻车机。
火车来煤由翻车机翻卸下来，用哈尔滨和泰电力设备公司生产的两台QYG-1000型叶轮拨煤机取出，然后经皮带机#1、#2、#9B及斗轮堆取料机A进入A煤场；经皮带机#1、#2、#3、#4B及斗轮堆取料机B进入B煤场或经皮带机#1、#2、#3、#6、#7、#8直接进入锅炉原煤仓。
A、B煤场的煤也可经斗轮机、#4AB皮带反相送入锅炉原煤仓。
由于宿州发电有限公司属矿区电站，煤炭运距短，储煤场容量按四台炉15天耗煤量设计（设计煤种），约35万吨左右，用两个煤场堆积，煤场宽度100米，两个煤场间距115米，分两期建成。
因考虑本地的降雨量及煤场的排水需求，每个煤场煤堆成二条型布置。
每个煤场拟选用堆料1200t/h，取料1000t/h，悬臂长度35米的斗轮堆取料机一台。
配备二台推土机，一台装载机作为煤场辅助机械。
因宿州本地多年平均降水量980.10mm，多年最大降水量达到1481.30mm，多年月最大降水量960.8mm，多年日最大降水量25.40mm，多年年平均相对71%，尤其是最近些年随着全球气温变暖，该地区讯期濒发水灾；为满足发电机组正常运行，一期工程中拟在斗轮堆取料机煤场上设一座跨度105米左右、长度80米的干煤棚，其有效容积能满足二台机组燃用约3天。
二期工程拟将一期煤棚扩建延长80米。
两个煤场各布置一条皮带机，宽度1200mm，出力1200t/h，与斗轮机出力相当。
煤场#4AB皮带机采用三工位皮带机伸缩头装置，皮带属露天布置头尾各设刮水器台。
卸煤系统皮带机可双路同时运行。
煤场#4AB皮带机采用头、尾驱动1：
1分配功率，可双向运动。
机组按设计煤种耗煤量：
（参见表4-59）
小时耗煤量t/h
日耗煤量t/d
年耗煤量t/a
一台炉
二台炉
一台炉
二台炉
一台炉
二台炉
设计
煤种
276
552
5520
11040
1518000
3036000
校核煤种
（1）
314
628
6280
12560
1727000
3454000
校核煤种
（2）
251
502
5020
10040
1380500
2761000
说明：
日耗煤量按20小时，年耗煤量按5500小时设计。
上煤设备有湖南省衡阳起重运输机械有限公司生产的胶带输送机，系统总共有7段14条皮带，胶带宽度为1200mm,出力1000t/h全部带速为2.5m/s.
上煤方式共有两种：
即翻车机火车来煤、斗轮机取煤。
斗轮机与#4皮带配合工作方式有：
堆料、取料折返、取料通过、直接通过4种。
为防止铁块或其它铁件对输煤系统皮带造成损伤，在2号转运站2号带式输送机后部、3号带式输送机头部、#4AB皮带头部、3号转运站5号带式输送机头部、6号带式输送机后部安装有盘式电磁式除铁器RCDB—12G2共计10台，设置4级除铁，来除去煤流中的铁块，以保证系统的正常运行。
除铁器单台出力为0.1-50㎏，行走行车功率0.8kW。
#2转运站安装2台吉林省双龙电站装备有限公司ZBK-1200重型板式除大块机，出力1200t/h，碎煤机室安装2台吉林省双龙电站装备有限公司生产的GPS-1200滚轴筛和2台山西省电力公司电力设备厂生产的HCSC8型环式碎煤机。
滚轴筛和碎煤机装在#5和#6之间。
滚轴筛除出块煤落入碎煤机内粉碎。
输煤系统落煤筒设有3组三通挡板，可调节煤流甲乙路互通。
缝隙煤槽到原煤斗带式输送机利用三通档板和伸缩头有四级切换：
第一级在翻车机缝隙煤槽下1号转运站的1号带式输送机头部利用头部二工位伸缩头进行切换，第二级在2号转运站#2输送机头部利用三通档板进行切换，第三级在3号转运站#3输送机头部利用三通档板进行切换，第四级在4号转运站#6输送机头部利用三通档板进行切换。
另外设有两级煤场的切换，在2号转运站内#4A输送机头部利用三工位伸缩头进行切换，在3号转运站内#4B输送机头部利用三工位伸缩头进行切换。
燃油设备有3台自贡胜达油泵设备制造有限公司生产的80AY50×8供油泵，2台自贡胜达油泵设备制造有限公司生产的80AYZ-55管道汽车卸油泵；
燃油系统卸油方式有汽车卸油。
供油泵有2台长期运行1台备用，主要为一期2台由东方锅炉集团公司制造DG1900/25.4-Ⅱ3型超临界直流锅炉。
2输煤设备检修通用工艺要求
2.1检修安全注意事项及安全措施
2.1.1日常维护安全注意事项：
1）认真学习安全规程，掌握相关安全知识。
2）严格工作票制度，严禁无票作业，进入现场必须戴安全帽。
3）设备运行中，严禁对设备进行任何工作。
4）加强设备巡检，及时消除设备缺陷,严禁设备带病运行。
5）正确使用工器具，定期对工器具进行检查。
6）对于有起吊的工作，严格按操作规程并由专人操作。
7）高空作业，注意防止高空坠落、落物。
8）加强技术培训，提高职工的技术业务素质。
9）落实安全生产责任制，加强安全学习，提高职工的自我防护能力，做到“三不伤害”。
10）努力作好安全性评价工作。
2.1.2大小修期间安全措施：
1）按照规定要求办理热力机械工作票。
2）由班长、工作负责人组织工作人员学习本安全措施和检修工艺，熟知工作程序，进行风险分点防护工作，填表签字。
3）工作人员精神状态良好。
4）参加检修人员，必须由工作负责人负责指挥，其余人员按岗位明确分工，各负其责，集中精力，听从指挥。
5）检修过程中，任何人发现异常情况都必须立即汇报负责人、班长，停止工作，查明原因，采取相应措施后再进行工作。
6）工作人员进现场前，必须穿工作服，戴安全帽，《安规》考试合格。
7）检修工器具须由电气专业人员检验合格，贴合格证，并有安质人员验收合格。
8）钢丝绳等应做拉力试验，试验合格贴合格证，并有安质人员验收合格。
9）工作人员在办理工作票后，应在检修设备验明确无电压后，方可进行检修工作。
10）检修设备起吊工作应设一人专门指挥行车，其它人不得随意指挥。
2.1.3大小修期间安全技术措施：
1）工作人员应熟知所检修设备的原理结构，必要时班技术员应组织工作人员进行技术学习。
2）根据运行、检修、试验记录及现场观察的结果，查清设备缺陷，确定人员组织，工作负责人对工作组人员在工作开始前进行技术交底，进行明确分工，每检修工作组人员一般为4－7人。
3）根据检修项目编制工期进度表及工具、材料清单，并在工作组内进行讨论。
4）大小修工作开始前应对设备进行修前检查，并将上次检修的各项数据作为标准，以便工作中心中有数。
5）各工作组在大小修中应严格按照工序卡中的有关规定进行工作，W点、H点班长或技术员应亲临现场进行监督检查。
6）对大小修中所做的改动应及时出图留档。
7）及时整理、检查大小修项目的各项技术资料，确保完工一项，申请一项，验收一项。
所做工作要及时登录设备台帐，填写验收单，检修结束后，写出大小修总结。
2.1.4大小修期间的安全组织措施：
1）修前2个月，各班组应将大小修项目落实到检修负责人。
项目检修负责人制订出该项目的组织措施、安全措施和技术措施。
2）修前1个月，各班组应和试验班人员一起，到物资公司具体落实大小修项目材料、备品到货情况。
对到货不及时可能影响大小修工作的，要及时上报车间。
3）修前15天，针对大小修项目，班组组织开展大小修“技术问答”培训活动，范围应包括设备工作原理、设备拆装工艺要求、设备结构图等。
4）修前15天，班组要组织项目负责人对设备（系统）进行认真观察，记录修前运行情况和存在问题。
5）修前10天，班组应将大小修所需材料、备品领回备齐，工器具领回备齐。
一些能试验的备品，应进行性能试验；一些专用工器具，应组织大家学习其使用方法。
6）修前7天，组织所有检修人员进行《安规》培训、考试。
不合格者不能参加大小修工作。
7）开好每天班组两会：
开工会和收工会。
会上班长（技术员）要在交代工作的同时，交代安全注意事项。
8）检修工作必须按规定办理工作票，工作票的安全措施要求应完整。
检修工作开工前，工作许可人、负责人应检查安全措施已正确执行。
严禁无票进行检修工作。
9）检修工作中，工作负责人要严格按照《检修质量标准》去检修，严格执行《检修工序卡》，并做好记录。
10）如工作票到期未完成应尽量保证设备达到备用运行状态，工作中发现重大问题，应及时向车间领导汇报。
11）工作负责人在工作结束后，及时提出验收申请，并向运行人员作出书面检修交待，整理完善该项检修软件资料。
12）大小修进度要按照网络图进行，保证大小修工作有序进行。
13）大小修结束时要保证软件资料同时完成，等待厂大小修冷态资料验收组的验收。
14）大小修工作全部结束后要进行大小修工作总结，表扬大小修中涌现的好人好事，找出经验和不足，以利下次发扬和改正。
2.2一般检修工艺要求
2.2.1设备检修前，做好成分准备，对设备、系统认真检查，根据设备的技术情况，存在的缺陷，列出检修项目，消除设备存在的缺陷。
组织好人力、材料、备品、配件、工具等，制定出相应的检修技术措施，同时制定出应修项目的检修工艺和标准，编写出应修项目和设备检修工序卡，做到修前心中有数，修后有鉴别比较。
2.2.2参加检修的工作人员，修前必须学习有关安全工作规程，技术安全措施，并熟悉设备、熟悉图纸，熟悉性能要求、熟悉工艺，掌握本检修规程的有关技术标准。
2.2.3检修开工前，对机械设备上的污垢及现场的杂物应进行清理，设备检修过程中必须保持检修现场清洁卫生。
2.2.4设备和部件解体时，对不能互换或需按一定位置、方向装配的零件应做好记录，存放整齐。
2.2.5设备拆卸的目的是检查内部零件的情况。
损坏或磨损严重的及时更换或修理。
如果不需拆卸即能达到检修目的，尽量不要拆卸，应掌握该拆就拆，能不拆就不拆的原则，例如齿轮与轴的配合、轴与轴承的配合等，因为拆卸一次配合的紧度要差一些。
2.2.6设备部件拆卸的方法要适当，使用的工具要合适，防止损坏设备和部件。
拆下的部件应注意防尘和碰撞、易生锈的部件应涂黄油保护。
拆紧螺丝时要用尺寸合适的扳手，以免损坏螺丝的楞角，装紧的螺栓要伸出螺母2-3扣为宜，不应过长或过短。
2.2.7拆卸带有衬垫的结合面，应注意记录原有厚度或保留部分原物，以备组装时作调整间隙的依据。
2.2.8对于严密性要求高的结合面（减速机大型盖、端盖、轴盖等）解体时要用顶螺丝顶开，不宜用扁铲打开。
面部损坏时，要进行修整。
易变形的零件（长轴等）应存放在水平的地方，使其多点支撑或使用专用支架存放。
2.2.9检修齿轮、轴承、轴承座、液压制动器和液压系统各部件时，应将油路清洗干净，组装前作检查，防止油路堵塞。
2.2.10在装配中，对于同一结合面的螺丝，一般应从中间向外对称紧固，使结合面切实严密。
对于转动部件有机械振动的部件均应加装保险锁片、弹簧垫圈或开口销等，以防退扣松动。
2.2.11检修设备放出的油脂，合格者应保持清洁继续使用，不合格者应分类存放，禁止随地乱倒或直接倒入排污沟内，禁止到处乱抹以免引起不安全事项。
2.2.12检修拆除的所有保护罩、密封罩、栏杆及沟盖板等安全设施，未恢复前其周围搭设安全围栏，检修结束按要求及时恢复，检修场地应保持清洁干净并定置存放。
2.2.13对于精密量具（游标卡尺、千分表、千分尺等）应妥善保管，正确使用，不准测量表面粗糙个零件，不应和其它工具存放在一起。
2.2.14对设备型号，检修前后技术参数，更换的备品以及试验测试数据等检修过程做好详细记录。
2.3轴与轴承
2.3.1滚动轴承
1）轴承的鉴定、检查：
（1）轴承的内外套无裂纹，滚球、球槽无麻点、锈蚀等明显缺陷，转动灵活。
（2）轴承径项间隙磨损到什么程度应该更换，须根据轴承使用部位、受力情况等实际情况决定。
一般安装在转速高、受力大、检修更换不方便的及重要设备上的轴承要求标准高，反之，标准可放宽一些，如皮带机的托辊轴承径项间隙的测量方法：
把被测量轴承放在平板上，把内圈固定，用力向一侧推轴承的外圈，在另一侧用塞尺测量滚动体间隙；或用铅丝插入轴承内，转动外圈使铅丝在滚动体及外圈间压扁，用千分尺测量其厚度，即为轴承径向间隙。
（3）检查密封是否老化、损坏。
2）轴承的拆装与安装：
（1）拆卸轴承时一般应着力于内套或外套上。
如从轴径上拆卸轴承时应着力于内套上，从轴承箱内拆斜轴承时应着力于外套上。
凡是有条件使用专用工具拆卸轴承的地方，均不应采用打敲的方法。
如确实需用打敲的方法进行拆卸时应四周均匀用力。
先测量左、右、上三点间隙，以备安装时测定轴承紧力时作参考。
（2）带紧力套的轴承拆卸前力套时，轴承应在无负荷情况下进行。
（3）凡是有紧力配合的轴承都应采用加热安装的方法，在安装前应测量轴承与轴承座的配合间隙。
加热温度不应超过140℃，采用油加热油温不应超过100℃，禁止用火焰直接加热轴承。
（4）起游动作用的轴承、外套与轴承座的间隙不得小于0.02mm。
（5）安装轴承前必须进行清洗，清洗时应符合下列要求：
①清洗时应将轴承内部的尘土、变质的润滑油及杂物等全部清洗干净。
②清洗轴承时不得用棉纱、破布，用毛刷清洗时，不得边清洗边转动轴承。
③轴承清洗后应检查轴承的转动情况是否正常，正常后应立即涂以润滑油脂并妥善保管。
④新轴承安装前需对轴承的间隙进行检查，符合技术要求。
⑤装配时应先将轴承的内套（或外套），轴径（或轴承座）的接触面清洗干净，涂以润滑油脂，并防止赃物或其它杂物落入轴承座内。
装配时应选用正确的方法和工具，作用于轴承上的力必须均匀分布，且垂直轴承端面，防止单侧受力而造成轴承在轴上（或轴承座内）有卡住现象。
⑥滚动轴承的装配应符合下列要求：
a）不得用大锤直接敲打轴承，应垫以铜棒。
b）装轴承于轴径上时，压力应加在轴承内套上，将轴承装在轴承座内时，压力应加在轴承外套上，将轴承同时装在轴径和轴承座内时，压力应加在轴承内、外套上。
c）装配时，使轴承肩靠紧、轴承盖和垫圈必须平整，并均匀地贴在轴承端盖面上，如规定有间隙时，应留有规定的间隙。
d）装配时，应将轴承上注有规格型号的端面向外，以便检查。
e）轴承装配后，应加入适量的润滑油脂，有条件时应检查转动情况。
f）密封装置按规定方法密封，不得有漏油现象。
g）滚动轴承安装时，轴承与轴承座的配合间隙符合表1要求；单列向心轴承的径向间隙分别符合表2要求。
表1：
轴承与轴承座的配合间隙（单位：
mm）
公称直径
轴承与轴承座的配合间隙
30-50
0.011-0.018
51-80
0.013-0.021
81-120
0.015-0.024
121-180
0.018-0.028
181-250
0.025-0.035
251-260
0.030-0.041
261-315
0.035-0.046
316-360
0.040-0.047
361-400
0.040-0.052
表2：
单列向心轴承的径向间隙（单位：
mm）
公称直径
轴承的径向间隙
30-50
<0.15
51-80
<0.18
81-100
<0.20
101-120
<0.23
121-140
<0.25
141-170
<0.30
171-225
<0.35
226-280
<0.38
>280
<0.5
h）滚动轴承装配后，其轴向间隙应符合表3要求：
表3：
向心推力轴承的轴向间隙（单位：
mm）
轴承内径
允许轴向间隙的范围（单位：
um）
Ⅱ型轴承允许的距离
a=120°
a=26°及a=36°
Ⅰ型
Ⅱ型
Ⅰ型
最小
最大
最小
最大
最小
最大
≤30
20
40
30
50
10
20
8D
>30-50
30
50
40
70
15
30
7D
>50-80
40
70
50
100
20
40
6D
>80-120
50
100
60
150
30
50
5D
>120-180
80
150
100
200
40
70
4D
>180-260
120
200
150
250
50
100
（2-3）D
轴承间隙不符合上表时，应加以调整，调整方法有：
垫片法、螺栓调整法。
2.3.2滑动轴承（轴瓦）
1）轴瓦应无裂纹、毛刺、脱胎现象。
滑动面应光滑，油道应为圆角，流通应顺畅无阻，可用软木锤敲击或超声波检查脱胎情况。
2）轴瓦间隙应符合下表要求：
轴瓦间隙表（顶部间隙：
mm）
轴径
间隙
轴径
间隙
30-50
0.05-0.15
120-180
0.03-0.24
50-80
0.15-0.18
180-260
0.09-0.27
80-120
0.07-0.21
260-310
0.1-3.1
注：
侧面间隙为顶部间隙的1/2
3）轴与轴瓦的接触面为60-90℃之间,应处在瓦的中心。
接触角与非接触角不应有明显的界限。
4）刮研接触面时，要求均匀。
以印色研试时要求每平方厘米至少有两块接触色痕迹。
5）新加的轴瓦，应当刮研余量，当轴颈小于80mm时，应留0.05-0.1mm的余量，当轴颈大于80mm时，应留0.1-0.15mm的余量。
6）轴承与轴承盖应紧密配合，一般紧力为0.02-0.04mm。
2.3.3轴承座
1）轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无毛刺及型砂。
2）轴承座冷却水室中的冷却水管，在安装前必须进行水压试验，试验压力为所用冷却水最高压力的1.5倍。
3）轴承座与台板的调整垫片不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支撑面。
4）轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四角均匀。
一般径向间隙对与滑动轴承为：
1.5-2.0mm：
对于滚动轴承为：
0.3-0.6mm。
密封盘根应为均匀质密的羊毛毡，严密的嵌入槽内，与轴接触均匀、紧度适宜。
5）采用润滑油脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不多余整个轴承室容积的2/3，对于1500转/分以上的机械不宜多余1/2。
6）油位计一般应从油室侧壁引出，并应安装牢固，不得漏油，油位计末端应于大气相通，密闭油室的呼吸器应清洁畅通。
7）油环应成正圆体，环的圆度均匀，表面光滑、接口牢固，油环在槽内无卡涩现象。
2.3.4轴
1）安装轴承处和连轴器处的轴面必须光滑，不得有斑痕及凸起现象。
2）轴的各部分尺寸应符合图纸要求，无变形和裂纹，丝扣及键槽处无缺陷。
3）轴在静止状态下的垂直度不应超过0.2mm。
4）轴的弯曲度允许值不应超过0.03-0.08mm。
5）在轴承或轴瓦处的轴颈椭圆度和锥度不应超过0.5mm。
6）轴的水平差，每公尺不应超过0.05mm。
7）轴颈磨损时采用下述方法进行处理：
（1）镶套：
当轴颈磨损严重时采用。
（2）焊补：
需进行退火后再加工至所需尺寸。
（3）喷镀：
当轴颈磨损轻微时（小于0.2mm）所采用的方法，严禁采用在轴颈处打麻点的方法来增加轴颈的紧力。
8）轴弯曲后应进行校直，其方法有：
（1）捻打直轴法。
（2）局部加热直轴法，直完后迅速进行退火处理。
（3）热力机械松弛直轴法。
9）固定端轴承与轴肩的轴向间隙总和不得大于0.3-0.4mm，自由端轴承与轴肩间隙不得小于轴的热膨胀伸长量。
10）轴热膨胀伸长量如下表：
温度（℃）
0-100
100-200
200-300
每公尺伸长量（mm）
1.2
2.51
3.92
2.4键与键槽
2.4.1键与键槽应修研至表面光滑，无棱角变形。
2.4.2键与键槽的尺寸应符合技术要求。
2.4.3键与键槽要先进行试装，尺寸要吻合，不得在键槽内加垫片或打样冲眼。
2.4.4平键、平圆键与键槽配合后其工作面应紧密配合不得松动，其顶部应留有间隙，当配合不紧密时，不得用增加键的厚度来增加紧力，应该用增加键的宽度的方法。
2.4.5锲键与键槽两侧面均不得接触。
2.4.6钩头锲键装配后其键头与轮间应留有间隙，以便拆卸，且外侧必须加装防护装置。
2.4.7倒向平键的固定螺丝应埋入键内，不得超出键的顶高。
2.4.8键宽厚度磨损比原尺寸小于5%时，应进行更换。
2.4.9锲键、平键联接中键和槽的剖面尺寸分别如下表所示：
锲键联接中键与槽的剖面尺寸（单位：
mm）
轴的直径d
键的公称尺寸
t
t1
L
自5-7
2×2
1.1
0.6
6-20
>7-10
3×3
20
0.7
6-28
>10-14
4×4
2.5
1.1
8-35
>14-18
5×5
3.0
1.6
10-45
>18-24
6×6
3.5
2.1
14-55
>24-30
8×7
4.0
2.6
18-70
>30-36
10×8
4.5
3.0
22-90
>36-42
12×8
4.5
3.0
28-110
>42-48
14×9
5.0
3.5
35-140
>48-55
16×10
5.0
4.5
45-180
>55-65
18×11
5.5
5.0
50.200
>65-75
20×12
6.0
5.5
55-220
>75-90
24×14
7.0
6.4
60-250
平键联接中键和槽的剖面尺寸（单位：
mm）
轴的直径d
键的公称尺寸
t
t1
L
>7-10
3×3
2.0
1.1
6-28
>10-14
4×4
2.5
1.6
8-35
>14-18
5×5
3.0
2.1
10-45
>18-24
6×6
3.5
2.6
14-55
>24-30
8×7
4.0
3.1
18-70
>30-36
10×8
4.5
3.6
22-90
>36-42
12×8
4.5
3.6
28-110
>42-48
14×9
5.
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