新产品开发管理程序A1.docx

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新产品开发管理程序A1

A班

程序文件

文件名称：

新产品开发管理程序

文件编号：

XG-COP-02版本/版次：

A/1

制定日期：

2014-01-18页数：

共13页

生效日期：

2015-10-26

变更记录摘要：

No.

修订日期

变更内容

变更页次

备注

2015.10.20

5.1.1市场调查取消，列入产品销售管理程序

2/16

5.2.1.2项目组长对进度进行跟进

5.2.2.2增确定所需资源制作《资源需求清单》

4/16

5.2.9.3增项目小组组长对准备条件进行跟进

5/16

5.3.3.1明确至试生产阶段标准文件移交文控中心受控发行

7/16

增5.5设计和开发更改控制

10/16

批准

审核

编写

发行印章

冯威

1.0目的

通过样品试做及小批量试生产过程,评估其制程能力符合客户品质要求,以便提前采取预防措施,为后期批量生产时过程稳定性及其管制方法提供有效证据。

2.0范围

本公司样品试做及小批量试生产相关活动均属之。

3.0职责

3.1营业课：

适合公司之商业信息收集汇总，与客户往来讯息反馈及图纸等客户资料传递；

3.2工程课：

3.2.1组织相关部门对客户需求进行识别，针对初始生产流程、设备/工装/量具需求等分析，做出项目可行性评估；

3.2.2负责依据《新产品制造成本核算表》,编制《报价单》；

3.2.3项目开展过程中各项策划、评审工作的参与；

3.3项目小组：

在项目开展过程中承担策划、评审、验证、协调、支持工作。

3.4品保课：

项目开展过程中评审、验证等工作参与（如MSA计划，SPC计划制定及实施，产品检验标准制定及实施等）。

3.5采购课：

供应商开发，项目所需材料采购/外发；

3.6资材课：

生产计划的制定；

3.7现场生产部门：

3.7.1生产计划的实施，分析试生产过程中各工序生产节拍和计划安排合理性；

4.0定义：

无

5.0工作程序

5.1项目策划和确定。

5.1.1新项目信息的接收　

5.1.1.1工程课根据《产品销售管理程序》接收由营业课收集的新项目相关信息，如《客户基本信息表》、《客户文件记录表》、《客户要求清单》、图纸以及客户其它与新项目有关的信息资料和所有要求，营业课根据客户需求在接收客户信息时与客户签定“保密协议”承诺组织对在开发中的客户签约产品和项目和有关产品信息保密。

5.1.1.2营业课根据公司自身业务计划，结合客户的新产品开发的需求，向工程课传达具体排程

5.1.2识别分析评审顾客要求

5.1.2.1工程课根据5.1.1营业提供的与新项目导入所有有关的信息进行分析，结合公司的资源进行评估是否具备可开发的可能性，识别、分析过程中要考虑适用于产品的法律法规，如对客户信息有疑问时及时同营业负责人与客户沟通澄清。

5.1.2.2根据分析评估结果当不具备可开发时，工程课回复营业课具体的原因以便营业与客户沟通。

5.1.2.3根据分析评估结果当具备可开发时，工程课工程师临时组建开发小组初步进行工艺流程设想，同时按客户提供的图纸及相关信息进行制造成本核算，形成《新产品制造成本核算表》。

5.1.3项目可行性评估：

5.1.3.1根据5.1.2识别顾客要求的输出，工程课编制《项目可行性分析报告》,对立项与否提出建议回复营业，必要时结论由总经理批准。

5.1.3.2根据《项目可行性分析报告》如果结论为无必要或不够能力开发的项目，营业课通知客户放弃该项目并退回所有的资料。

5.1.4产品报价：

5.1.4.1确定可立项后,工程课工程师根据《新产品制造成本核算表》和营业要求编制《报价单》，必要时根据客户要求制作初始生产工艺PPT。

5.1.4.2《报价单》制定完成后交营业课指定人员。

5.1.4.3营业课将《报价单》发给客户。

5.1.5新项目开发立项确定：

5.1.5.1营业课收根据客户回复的信息,确定开发此项目。

5.1.5.2营业课跟进客户对新项目开发的具体要求，如样品数量、周期以及量产信息。

5.1.5.3营业课根据收集客户的信息向工程课下达《样品需求单》，同时作为立项依据。

5.1.6成立项目小组：

5.1.6.1副总经理组织成立项目小组，发布《项目小组成员任命书》。

项目小组的成员包括：

a）组长：

工程课课长或工程师

b）成员：

客户代表、工程课工程师、品保课工程师及课长、生产现场部门课长、采购课采购员、营业课经理、跟单，必要时包括客户和供方的代表。

注：

项目小组的职责是在项目开展过程中承担策划、评审、验证、协调、支持工作。

5.1.7制定项目计划：

项目小组组长根据5.1.2和5.1.3结果制定《APQP产品质量先期策划进度表》，安排各项工作，计划内容包括：

a）项目进程的各项工作计划和阶段评审的安排；

b）项目各项工作输出文件和人员安排。

c）项目小组之间的配合。

5.2新项目产品和过程的开发

5.2.1过程设计输入评审：

5.2.1.1项目小组组长接收到营业课下达试样需求时，组织项目小组成员，进行过程设计输入评审，以确保输入是充分与适宜的。

要求应完整、清楚，并且不能自相矛盾，包括：

—产品工艺设计输出数据，如图纸及特殊特性和客户技术要求等；

—适用的法律法规要求；

—生产效率、过程能力及成本目标；

—如果有，顾客要求，和以往的开发经验；

—制造过程设计包括防错方法的使用。

—各工作事项的具体安排；

5.2.1.2根据评审结果项目组长对《APQP产品质量先期策划进度表》确定修改，发布给项目小组各成员及其他与新项目开发关联的人员，各责任人按些计划需按时完成所负责的工作，项目组长对进度进行跟进。

5.2.1.3各事项责任人在完成过程中如出现异常要及时向项目组长报告，必要时重新修订《APQP产品质量先期策划进度表》及发布。

5.2.2确认制造过程流程：

5.2.2.1根据项目小组评审分析结果项目产品工程师，制作内部图纸打样《制程检验图》和《产品和过程特殊特性清单》，制作内部图纸时需标所用物料符合RoHS。

5.2.2.2项目产品工程师根据评审分析结果及根据产品的要求，确定生产流程，确定各工序相互间的接口和物流的流向及所需资源，制定《过程流程图》编制《特性矩阵图》以及《资源需求清单》。

5.2.3过程PFMEA展开

5.2.3.1《过程流程图》和《特性矩阵图》确定后，项目小组组长召集项目小组成员根据同类产品以往的制造经验，按《失效模式评估标准书》对各工序潜在失效因素分析并检讨预防措施。

5.2.3.2工程师根据分析检讨结果,展开制作PFMEA初稿。

5.2.4制定样件控制计划

5.2.4.1PFMEA初稿完成后,工程课工程师编制样件《控制计划》，定义在样件制造中将要进行的过程控制、材料的检验、尺寸测量和检测方法反应计划等，检测方法由项目小组成员内负责品质的人员协助完成。

5.2.5策划确认

5.2.5.1项目初期策划完成后，项目小组组长召集小组成员对《打样制程检验图》、《产品和过程特殊特性清单》、《过程流程图》、《特性矩阵图》、《资源需求清单》、PFMEA、《控制计划》、作业方法、检测方法进行确认并保持《过程流程图检查清单》、《过程FMEA检查清单》和《控制计划检查清单》，如有问题及时修订。

5.2.6工装设计/采购/验证

5.2.6.1　项目小组根据《资源需求清单》确定需要的设备。

5.2.6.2　制造各课按《工装夹具管理程序》进行设计、制造和验收。

5.2.7供应商开发：

5.2.7.1项目需要的材料，如果没有合格的供应商,采购课按《供应商管理程序》开发供应商。

5.2.7.2项目需要外发加工,采购课按《供应商管理程序》开发供应商。

5.2.8供应商送样/测试

供应商开发过程,供应商送交的样品,由品保课进行检测和验证并保持《检查报告》。

5.2.9样品试做：

5.2.9.1项目小组组长组织进行样件的制造,资材课负责排机生产。

生产数量按客户要求,如果客户没有要求按项目安排的数量生产。

5.2.9.2工程师将打样《制程检验图》复印加盖“制样用图”章发放相关部门，仅限打样使用，客户原图由工程师审核确认签名后复印发放给样品检验员，同时下发样品《过程流程图》、PFMEA、《控制计划》（所发打样使用资料原件由工程课装订保存）及按照《采购控制程序》请购所需的材料、刀具、夹具和在量具需增补时填写《量具增补申请单》交品保课仪校室统一购买。

5.2.9.3项目小组组长对准备条件进行一一确认以确保样品制作顺利进行，如有异常及时相互沟通。

5.2.9.4样品生产过程中各工序责任部门根据样品《控制计划》负责本工序的作业指导书、检验标准、包规等标准制定（包规制作进度可按照客户要求或内部生产情况而定，但必需在量产出货前完成），内容需涵盖《控制计划》要求及控制要点和预防要点、合理的作业先后顺序等。

5.2.9.5样品制作启动时，工程师下发《样品制作记录表》，各工序在制作样品过程中根据《样品制作记录表》记录相关参数、问题点、解决方案等，如出现异常或疑问及时与工程师进行沟通，品质工程师根据《特性矩阵图》和《控制计划》对相关工序制作《CPK制程能力研究报告》进行制程能力指数分析。

5.2.9.6样品某工序需委外加工时，样品检验员应将样品交工程课，由工程师将样品和加工图纸安排委外加工，委外加工工序与工程师负责跟进，采购协助完成。

5.2.9.7样品制作过程中每一工序完成后，交由样品检验员进行检验和转序。

5.2.9.8《样品制作记录表》需跟样品流至样品完成，最终回到工程师处，作为样品总结评审的依据；打样过程中如有任何异常导致样品制作不能顺利进行时，应第一时间联络项目组长，所遇问题内部协商解决不了时，工程师应同营业与客户沟通协商下一步方案。

5.2.10样品验证：

5.2.10.1样品的检验和试验由品保课样品检验员按样件《控制计划》规定项目和方法进行。

5.2.10.2样品的检验和试验保持《检查报告》同时总结制作《样品承认书》，《样品承认书》所附带资料根据客户要求添附。

5.2.10.3样品检验和试验完成后,工程师称量产品单重记录于样品《制程检验图》原件上，项目组长组织项目小组成员,对检验和试验结果进行评审确定样品是否可以提交客户确认，评审后制造、品质、工程及营业在《样品承认书》核签以示通过。

5.2.11客户确认：

5.2.11.1营业课将样品和《样品承认书》提交给客户,并按客户要求提交相关的文件。

5.2.11.2客户收到样品和文件后,如客户确认样品符合要求,将信息反馈给营业课，营业课跟进客户下达批量样品需求。

5.2.11.3如果样品不符合要求,根据客户反馈信息,由工程师同营业与客户沟通确认达成共识，最终确定不合格时，项目小组组长提出整改要求同营业与客户沟通重新提交的计划。

5.2.12阶段性评审

5.2.12.1客户确认样品后,项目组长组织项目小组成员,进行阶段性总结、PFMEA、评审项目进度、确定存在的问题及解决的措施、并决定下一步的工作安排。

5.2.12.2评审过程保持《项目评审记录》,对存在的问题用《APQP问题清单》跟进处理，必要时与客户进行沟通，沟通达成的结果应保持记录。

5.3制造过程验证与确认

5.3.1标准确定：

5.3.1.1依据《APQP产品质量先期策划进度表》和《控制计划》各工序责任部门，根据《控制计划》要求及打样过程作业制订的“生产工序的作业指导书”、“检验标准”、“包规”等由部门负责人审核后交工程课项目工程核准，包规需根据客户需求和在考虑搬运、储存、运输过程中损坏的因素下制定。

5.3.1.2项目工程师在样品试制后试生产前根据样品制作阶段评审结果重新确认编制试生产《过程流程图》、PFMEA\《控制计划》遏制初期生产运行过程中的潜在不合格。

5.3.1.3试生产《控制计划》完成初稿后，项目小组组长组织项目小组成员进行评审，评审通过后交项目组长进行核准。

5.3.2试生产通知

5.3.2.1营业课根据客户需求信息，下达批量试样《样品需求单》给工程课及资材课，以便项目组长主导安排试生产。

5.3.2.2项目组长通知资材课根据《样品需求单》按照《生产计划管理程序》对批量试样排生产机台发出生产指令。

5.3.3试生产准备

5.3.3.1涉及生产各工序标准评审核准后，移交文控中心进行受控发行，工程在移交客户图纸至文控中心时，需确认已得到审核签名，其它客户标准移交文控中心受控。

5.3.3.2品保课仪校员制定《MSA计划》，分析测量系统满足要求的能力。

5.3.3.3品保课工程师制定《SPC计划》，对试生产过程中的特殊特性项目进行分析，为产品的改进提供依据。

5.3.3.4各生产部门确认筹备各生产资源并跟进到位（如作业标准、人员、培训、设备、辅料、刀具、夹具、测量工具等）。

5.3.3.5项目工程师确认申请所需材料。

5.3.4试生产实施

5.3.4.1根据生产指令项目工程师在批量样品试生产启动时，下发《样品制作记录表》，各工序在制作样品过程中根据《样品制作记录表》记录相关参数、问题点、解决方案等，最终随产品移交项目工程师处作为阶段评审依据。

5.3.4.2按生产指令单制造课课长，组织按试生产《控制计划》、“作业指导书”规定的设备、工装、检具、试验设备、工艺参数、实验、检验方法、原材料进行试生产，委外加工工序由项目工程师负责外发并和品质工程师负责确认。

5.3.4.3试生产过程品保课质检员，按试生产《控制计划》规定试验项目和方法检查产品，保持首件记录、巡检记录、《检查报告》，同时制程QC根据品质工程师指示，在指定时间连续收集指定数量的产品测量数据，为制程能力控制分析提供依据。

5.3.4.4试生产过程，保持试生产《控制计划》规定的质量记录和《FTQ报告》以及《样品制作记录表》。

5.3.4.5项目工程师对试生产的产品包装的合理性和防护性进行评价，保持《包装评价表》。

5.3.4.6项目工程师分析生产过程的各工序的生产节拍和计划安排合理性，填写《生产节拍分析报告》。

5.3.4.7品保课仪校员，组织根据《MSA计划》，进行测量系统的能力评价，制作《测量系统评估报告》。

5.3.4.8品保课工程师确认产品检验、试验的是否符合试生产《控制计划》的要求，《检查报告》尺寸数据是否真实可靠，并在《检查报告》上签字确认，对于性能、环保、成品分析等检测由工程师负责申请委外检测，并跟进检测结果。

5.3.4.9测量系统评价完成后,确认测量系统能满足能力要求.品保课工程师,按《SPC实施办法》,对试生产过程的初始生产能力进行分析，保持《X-R控制图》（SPC报告）。

5.3.5　试产评审：

5.3.5.1项目小组组长组织相关部门和项目小组成员，对试生产件及其过程进行评审。

5.3.5.2评审过程保持《项目评审记录》,对存在的问题用《APQP问题清单》跟进处理。

5.3.6　PPAP提交：

5.3.6.1试生产评审通过后，质量策划小组组长组织相关部门，在一周内,按客户批准的《PPAP文件清单》准备PPAP文件。

5.3.6.2在准备PPAP资料过程中，根据5.3.6试产评审结果，对需改善过程提出申请对相应的作业标准进行修订，修订完成后效由项目工程师核准。

5.3.6.3PPAP文件格式如果客户有要求时,采用客户的格式。

5.3.7　PPAP的审批：

5.3.7.1项目小组组长,将PPAP文件转营业课提交给客户。

5.3.7.2客户经过对试生产样件和PPAP文件的评审，确定同意可以进入量产。

5.3.7.3如未能通过客户的确认，则要重新准备生产件批准文件或进行PPAP，直到客户批准。

5.3.8质量策划认定　

5.3.8.1项目小组在保证遵循了所有的《控制计划》和《过程流程图》，并对此工作做正式的质量策划认定，然后将其认定的结果填写《项目总结报告》，并将其呈报副总经理批准。

5.4量产阶段

5.4.1量产输入确认

5.4.1.1PPAP客户批准后，营业课跟进客户量产需求信息，营业接收客户量产需求订单正式转入量产。

5.4.1.2在首次正式生产前,项目小组组长组织质量项目小组成员,对以下项目进行评审：

a）量产控制计划：

对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的《控制计划》；

b）作业指导书：

验证作业指导文件全部包含了量产《控制计划》中规定的所有特殊特性、控制要求、预防要点，并已记录了所有PFMEA建议；将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较；

c）量具和试验装备：

当控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性及正确用法进行验证；

d）生产设备及夹具：

设备及夹具与控制计划一致，并已确定其状态使用于量产。

5.4.1.3新项目在正式进入量产前，项目组长召集营业课、采购课、品保课、生产部门和资材课召开转量产会议，根据《样品制作记录表》和《APQP问题清单》向大家说明在开发及验证过程曾经发生的问题点及解决方法，另外向大家强调在量产过程中的注意事项以及预防要点，会议内容需保持《会议记录》。

5.4.1.4对于协助兄弟公司所要生产的产品，相应部门接收到图纸后交至工程课，由工程师确认后转化为旭高内部“制程检验图”作为生产标准。

5.4.2进入量产阶段：

5.4.2.1各部门将量产《生产流程图》、《控制计划》、《作业指导书》、“制程检验图”及其它执行标准移交给文控中心（同电子档，图纸除外），由文控受控发放到各相关部门。

5.4.2.2资材课按营业课下达的订单和生产图纸组织量产所使用的物料。

5.4.1.3制造各课按量产《控制计划》，规定的设备、工装、检具、试验设备、工艺参数、实验、检验方法、原材料进行批量生产。

5.4.2.4品保课按量产《控制计划》《检验作业指导书》进行来料检验、过程检验、成品检验和出货检验。

5.4.3减少变差：

5.4.3.1各生产工序线利用《FTQ报告》，监视产品一次下线合格率，提供持续改进的数据。

5.4.3.2品保课在生产过程，应用SPC对特殊特性进行监视，持续改善减小变差。

5.4.4客户满意：

营业课客服,按《客户满意度管理程序》定期对客户进行客户满意度调查，并对满意度状况进行分析及改进。

5.4.5产品交付使用和服务：

产品开始量产后,营业课对准时交货率统计，监视产品交付的准时，确保100%的准时交付。

通过售后服务，了解客户的新要求，持续改善。

5.5设计和开发更改控制

5.5.1在设计开发过程中，无论是优化改善等为目的，当需对客户所指定的条件进行变更时，按照《工程变更管理程序》给客户提出申请，客户审批同意后方可执行变更。

5.5.2在设计开发过程中，由于客观条件对已被客户认可的条件进行变更时，需及时联络客户取得同意，必要时按照《工程变更管理程序》给客户提出申请，客户审批同意后方可执行变更。

5.5.3当PPAP客户审批后，由于客观条件公司需对性能、尺寸、工艺、材料、供应商、重要生产条件检测方法等进行变更时按照《工程变更管理程序》给客户提出申请，客户审批同意后方可执行变更。

5.5.4在设计和开发阶段，对于5.5.1至5.5.3的变更，项目组长需召集项目小组成员对变更事项进行评审并对变更进行验证，变更评审时要含概对交付和客户组装带来的影响，变更、评审及验证需保持记录。

6.0相关文件

6.1《产品销售管理程序》XG-COP-01

6.2《工装夹具管理程序》XG-SP-05

6.3《供应商管理程序》XG-SP-07

6.4《采购控制程序》XG-SP-08

6.3《客户满意度管理程序》XG-MP-07

6.5《工程变更管理程序》XG-COP-03

6.6《失效模式评估标准书》XG-QI-H-WK-003

6.7《SPC实施办法》XG-QI-H-WK-004

7.0相关记录

7.1《客户基本信息表》XG-COP-01-QF-01A

7.2《客户文件记录表》XG-COP-01-QF-02A

7.3《客户要求清单》XG-COP-01-QF-03A

7.4《新产品制造成本核算表》XG-COP-02-QF-01A

7.5《项目可行性分析报告》XG-COP-02-QF-02A

7.6《报价单》XG-COP-02-QF-03A

7.7《样品需求单》XG-COP-02-QF-04A

7.8《项目小组成员任命书》XG-COP-02-QF-05A

7.9《APQP产品质量先期策划进度表》XG-COP-02-QF-06A

7.10《产品和过程特殊特性清单》XG-COP-02-QF-07A

7.11《特性矩阵图》XG-COP-02-QF-08A

7.12《资源需求清单》XG-COP-02-QF-09A

7.13《过程流程图检查清单》XG-COP-02-QF-10A

7.14《过程FMEA检查清单》XG-COP-02-QF-11A

7.15《控制计划检查清单》XG-COP-02-QF-12A

7.16《检查报告》XG-SP-13-QF-01A

7.17《量具增补申请单》XG-SP-15-QF-01A

7.18《样品制作记录表》XG-COP-02-QF-13A

7.19《CPK制程能力研究报告》XG-COP-02-QF-14A

7.20《样品承认书》XG-COP-02-QF-15A

7.21《项目评审记录》XG-COP-02-QF-16A

7.22《APQP问题清单》XG-COP-02-QF-17A

7.23《MSA计划》XG-COP-02-QF-18A

7.24《SPC计划》XG-COP-02-QF-19A

7.25《FTQ报告》XG-COP-02-QF-20A

7.26《包装评价表》XG-COP-02-QF-21A

7.27《生产节拍分析报告》XG-COP-02-QF-22A

7.28《测量系统评估报告》XG-COP-02-QF-23A

7.29《X-R控制图》XG-COP-02-QF-24A

7.30《项目总结报告》XG-COP-02-QF-25A

7.31《会议记录》XG-MP-01-QF-06A

8.0附件

8.1新产品开发管理流程图

流程图

工作流程

职责