模具设计排位.docx
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模具设计排位
注射模具设计
一、概述
A、设计合理的模具，应该有以下特点：
1、好的塑料制品品质,如外观质量和尺寸稳定性
2、使用安全可靠
3、便于维修
4、较短的成型周期
5、较长的使用寿命
6、合理的制造工艺性
B、提高模具设计水平应注意以下几点：
1、衡量优选方案
2、参考了解类似设计
3、经常联系模具关心各种塑胶制品
4、关心所设计模具的制造使用情况
5、学习借鉴先进的相关技术
二、设计依据
A、模具设计的设计依据:
客户提供的a.塑料制品图纸b。
3D图c。
实样
B、针对图纸和实样进行详细分析、消化
1、尺寸精度及相关尺寸的正确性
a、外观质量要求高，尺寸精度要求低
b、尺寸精度要求高
c、外观质量及尺寸精度要求都高
2、脱模斜度是否合理
a、是否能顺利脱模,
检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒扣等
b、是否影响外观
c、是否影响壁厚尺寸甚至强度
3、制品壁厚及均匀性
4、塑料的种类及特性
5、表面要求
6、塑料的颜色
颜色越深，缺陷暴露越明显；
壁厚较厚、制品较大时颜色不均
7、后处理：
热处理及表面处理
8、批量
9、客户啤机规格：
a、最大注射量
b、锁模力
c、拉杆间距
d、容模量
e、顶出方式及位置
f、开模行程及最大开距
10、其他要求
三、设计步骤
一、2D图及3D图的准备整理
二、初定大致结构
1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴，如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性.应将大的产品排在中间位置,小的产品置于两边.
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时,排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉，行位尽量朝外布排。
5．排位时应综合模具每一方面,对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时,可以考虑以产品对称方向外形分中。
三、排位
1．镜像产品图
2．乘缩水
3．产品位置的具体布排,行位位置及朝向
4．确定内模料的大小及大件镶件的大小
四、确定模胚类型及规格
注意有行位的时候
确定模胚的大小及各板厚、开框深度
对模胚特殊要求要另外说明,并出图给模胚厂
选模胚的一般原则：
1、大水口模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时,用工字型模胚
2、大水口模胚阔度在250—350mm时，用直身有面板模胚
3、大水口模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直身有面板模胚，没有行位时用直身无面板模胚（H型）直身模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑,底、面板有码模孔时，中心距为7、10、14"，中心“7、10"用￠1/2”牙,中心14”的用￠5/8"牙，深度19—24mm
4、细水口模胚一律采用I字型模胚
5、大水口当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；
有行位或较杯的模胚,A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板;
6、方铁的高度,必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时,要注意加高方铁，要让产品顶出后高于后模型芯5MM以上；
7、模胚A板（B板）要有四条25。
4mm×25.4mm撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深;
8、顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm-550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设计增加或减少，按大约100MM间距设置.
9、有推板的模胚，一定不可以前模导柱后模导套；
10、前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm-50mm左右.
后模模板厚度一般等于后模开框深度加40-60mm左右,（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板;
11、当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；
12、当有行位或较杯时边钉（导柱）一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当斜导柱特别长时,应前模导柱,后模导套.以方便加长导柱；
13、使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度L,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
一般模长600以上时才加顶针板导柱
但当有细小顶针、扁顶针、司筒、顶针位于模的一边、唧咀偏离中心时，也需加顶针板导柱,模宽4040或以下加顶针板导柱2支，4040以上加顶针板导柱4支
14、当选用大水口模胚时,如唧咀孔偏离模具中心，偏离方向为模胚的长度方向,偏离值不超过70MM，并且顶棍孔、码模孔要跟着偏移，还可采用细水口模胚来替代.
五、定料
A.确定模胚具体尺寸，绘制开框图
一、A、B板开框尺寸确定:
1．长度和宽度尺寸等于内模镶件的长度和宽度尺寸
2．深度尺寸:
1）平面分型面：
分别比内模镶件的高度尺寸小0。
5mm；2）斜面或曲面分型面：
总深度=镶件总高度—1mm，两边开框深度视具体情况而定。
3．圆角：
框深≦50mm时，R=13mm；框深>50mm时，R=16。
5mm.
二、模胚尺寸的经验确定法：
1．模胚的宽度：
模胚顶针板宽度应和内模镶件宽度相当，两者之差应在5~10mm之内。
2。
模胚的长度：
内模镶件边至复位杆外圆边应有≥10mm的距离.
3。
前模A板厚度：
有面板时,一般等于框深加20mm～30mm左右；无面板时，一般等于框深加30mm～40mm左右。
4．后模B板厚度:
一般等于框深加30—60mm左右.
5。
若后模开通框,需用托板。
否则不用。
模胚尺寸
框槽余量
A板
B板
1520-2035
25
30
2525—2555
25/30
35
3030—3060
30
45
3535—3570
30
45
4040-4070
30/35
50
4545—4570
35
60
5050—5070
35
60
B.确定模料具体尺寸
六、模具系统设计
浇注系统内模结构行位系统顶出系统
冷却系统导向定位系统模胚结构件排气系统
（在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
）
（一）﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
1.1.主流道
主流道一般为圆锥形，角度2～4度
1.2。
分流道
1.2.1分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看，圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时，一般采用圆形流道；细水口模，选用梯形流道，流道只开在前模.
1。
2.2.布置一模多腔的流道时，应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2。
3。
设计分流道大小时，应充分考虑制品大小，、壁厚、材料流动性等因素，流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度（参考：
流道D=塑件基本壁厚+2MM,每转弯一次直径D增加25%）.
分流道能作圆形时必须作成圆形，分流道尺寸通常为ø3—8mm，可以取到Φ3mm以下，如果流道有分支,主流道与分流道不可以一样粗，分流道应比主流道细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，分流道应尽可能作小些,并且由于分流道太细而影响到啤塑时，加大分流道很容易而改细分流道却很难,当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体,直径一般为Φ4mm、Φ2mm，浇口Φ1mm；
1。
2。
4.当模具有推板或为细水口模时，由于流道不可开在推板或水口板上,流道必须作成梯形，单边应有2。
5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，梯形流道:
W一般为5~8，H一般为4～6,H/W=2/3
1。
3.冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端（深8—12MM）和分流道拐角处（长1.5D）。
1.3.1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用.
1。
3。
3.细水口模冷料井设置,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。
•4-7撑柱的设计：
•1、位置：
尽量放中间，或对称布置;
•2、数量:
尽量多些；
•3、大小：
直径在25至60mm之间；
•4、长度：
•当模宽小于300时：
•H1=方铁+0。
05；当模宽在400以下时:
H1=方铁H+0。
1;
•当模宽在400和700之间时：
H1=方铁+0.15;
4—8垃圾钉设计:
作用是减小顶针板和底板的接触面积,防止因垃圾掉如而影响顶针复位。
数量：
通常4根（当模具较大较长时,可增加为6根，8根），位置就在回针下面。
•预压后必须让弹簧藏入后模15—20mm；
模胚宽度<200200—300300—400400-600
数量2444—6
直径1“11—1。
51.5-2
顶针板导柱中托边EGP伸进B板10mm
•
（1）宽400mm以下模架采用2支中托边，直径等于回针直径或比回针直径大5mm；
•
（2）宽400mm以上模架采用4支中托边，直径等于回针直径
•2、边锁：
边锁为导柱导套的辅助定位机构，多用于大型（宽400MM以上），深腔及塑件精度要求很高的模具。
装于模具四个侧面。
边锁分直身锁（右上图）和啤把锁（右下图）两种。
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